ステップフィーダを導入したいが、カタログの処理能力だけでは自社の部品が安定して出てくるか判断できない。そんな工場向けに、部品の形状評価から方式比較、見積依頼、FAT・SATまでを一つの手順にまとめた。結論は、機械の名目能力より「実ワークを、要求姿勢で、下流が受け取れるタイミングで出せるか」を先に決めることだ。価格は機種名で比較せず、ホッパー、段差板、整列路、センサー、制御、安全、現地立上げの範囲を揃えて比べる。
ステップフィーダとは何をする設備か
ステップフィーダは、ホッパーにばら投入した部品を、上下する段差板で少しずつ持ち上げ、上部の出口から次工程へ渡す供給装置である。RNAの製品説明では、固定ホッパーから交互に動く昇降板が部品を持ち上げ、搬送中に予備的な姿勢選別もできるとされる。ただし「持ち上げる」「一列にする」「最終姿勢を保証する」は別の機能だ。段差板だけで要求姿勢が必ず完成するわけではない。出口の直線整列路、ガイド、カメラ、排出・戻し機構が必要かは、対象ワークで試さなければ決まらない。RNA製品情報
振動ボウルフィーダは円形のボウルで部品を上昇・選別する。ステップフィーダはホッパーの投入高さを低く保ちながら出口高さを確保でき、メーカーは低振動・低騒音を特長として挙げている。IFSYSも段階的な定量供給、部品への穏やかな扱い、低い騒音を製品特長にしている。一方で、傷がつかない、粉塵が発生しない、どの形状にも使える、と一般化してはいけない。接触面、落下高さ、油・切粉、部品同士の衝突で結果は変わる。IFSYS製品情報
この装置を検討する場面は、成形品や機械加工品などを組立機へ連続供給したいとき、投入高さを作業者に合わせたいとき、振動を嫌う周辺設備があるとき、または既存の振動式で騒音や部品損傷が課題になっているときだ。ただし対象部品の寸法・重量・表面状態と必要な姿勢によって成否が分かれる。方式を先に指定するより、部品と出口条件を先に定義する方が調達上の失敗を減らせる。
供給と整列は二段階で考える
部品が段差板を上がっても、出口で重なり、反転、横向きが混ざれば下流装置には使えない。したがって工程を「ばら部品の持上げ」「単列化」「姿勢判定」「不適合品の排出または戻し」「下流への一個切り出し」に分ける。最初の二工程がステップフィーダ本体に近い。残りは整列路、センサー、エスケープメント、画像処理などの周辺設計だ。見積書にフィーダ本体だけが書かれている場合、必要な出口機能が含まれるか確認する。
例えば片面だけに刻印がある樹脂キャップを一定方向で供給するなら、段差板に乗る比率と、最終的に刻印面が上を向く比率は違う。試作では両方を記録する。刻印の視認性、部品の透過性、油膜、照明条件でセンサーの判定が変わるので、選別方式を図面だけで決めない。全品を正姿勢にする必要がない場合は、誤姿勢品を安全に戻して循環させる設計も候補となる。ただし循環が長いと傷・汚れ・供給揺れが増えるため、戻し回数も測る。
まず部品の「供給仕様書」を作る
装置の選定で最初に必要なのはカタログではなく、ワークの母集団である。量産品の良品だけでなく、寸法公差の端、ゲート跡、バリ、表面処理の差、油の付着、包装内の粉、輸送後の絡みを含めてサンプルを集める。試作サンプルがきれいで、量産の投入箱には粉が多いという差は現場でよく問題になる。これらは装置メーカーの保証事項にする前に、発注者が「許容するワーク」と「除外するワーク」を言語化すべき条件だ。
仕様書には品番、材質、外形の最大・最小、重量範囲、重心の偏り、傷を許容しない面、嵌合の向き、反り・バリの限度、温度や湿度による変化を記す。図面に表れにくい条件として、供給箱の荷姿、1回に投入する量、投入頻度、作業者のアクセス方向、使用する洗浄液や油、粉・切粉の有無も加える。類似品を同一装置で流すなら、切替時に交換するガイドやレシピ、清掃の必要性を別表にする。
出口条件は「1分あたり何個」だけでは足りない。正姿勢の定義、部品間隔、先端の向き、位置のばらつき、下流の受取高さ、ハンドオフ時の信号、詰まり時の許容停止時間を明記する。段差板出口で連続的に十分な部品が見えていても、一個切り出しのセンサーが遅ければ実効供給能力は落ちる。搬送ライン全体のボトルネックを一つの数値に押し込めず、各境界で観測する。
試験用ワークはどれだけ必要か
一律の必要個数を宣言するのは適切でない。短いデモでは、長時間運転後の粉蓄積、ホッパー残量が少ない状態、品種切替直後、停止再開後の詰まりを見逃す。発注者は、通常ロットだけでなく不利な境界条件を含めて試験計画を作る。候補先に同じサンプル群を渡し、同じ投入量、同じ要求姿勢、同じ計測窓で比較する。試験の途中で都合の悪い部品を手で取り除いた場合は、その操作を記録し、無人運転の結果と混ぜない。
RNAの取扱説明書は、段差板のサイズと深さを部品寸法に合わせること、小さな外形が隙間に詰まる可能性、汚れがガイド部へ侵入し得ること、ホッパーに落とし込む衝撃を抑えることを示している。これは特定機種の説明であり、すべての機種に同じ数値制限を適用する根拠ではない。選定時は候補機の現行マニュアルを取り寄せ、対象ワークへの適用範囲を確認する。RNA STS取扱説明書
ステップフィーダと他方式をどう比較するか
候補は少なくとも、ステップ式、振動ボウル式、カメラとロボットを組み合わせたフレキシブル供給式の三つに分ける。方式の優劣を一般論で決めず、品種数、姿勢の難しさ、ワークへの接触、許容騒音、床面積、段取り替え、保全担当の技能で判断する。既存の振動パーツフィーダ選定記事ではボウル式とフレキシブル式の比較を扱っている。ここでは段差板方式を候補に加える判断を詳しく述べる。 全体像を先に整理したい場合は整列供給装置の4方式比較を参照できる。本稿は、その中でもステップフィーダ固有の段差板、ホッパー、出口選別と受入試験に絞る。
| 比較軸 | ステップ式 | 振動ボウル式 | ビジョン付き柔軟供給式 |
|---|---|---|---|
| 主な機構 | 段差板でばら部品を持上げる | ボウルの振動と軌道で搬送する | トレー上のばら部品をカメラで認識する |
| 品種切替 | ガイド・整列路の交換や調整が必要な場合がある | 部品形状に合わせたツーリングが必要な場合が多い | レシピ・ビジョン変更で対応しやすいが把持設計が必要 |
| 姿勢保証 | 出口側の選別・戻し機構次第 | 軌道上の選別機構次第 | 認識できる姿勢とロボット把持の可否次第 |
| 要確認の弱点 | 板とワークの隙間、残量変動、戻し循環 | 振動・騒音、部品接触、形状依存 | カメラ・照明、ロボット周期、重なり、コスト |
Asyrilの柔軟供給システムは三軸振動で部品を広げ、カメラ・ロボット側との通信を想定している。これは多品種切替の比較対象になるが、ロボットを含む周期と設備範囲が違うため、フィーダ単体価格だけの比較は無意味だ。Asyril製品情報
低騒音を重視するなら、メーカーの一般的な特長表現をそのまま工場内の保証値にしない。実際の部品、満杯と空に近いホッパー、周囲の暗騒音、指定した測定位置で測る。同じ理由で「傷が少ない」も、不良率の合否基準と比較する表面・写真を決めて確認する。判断軸は製品広告の形容詞ではなく、自社の受入データだ。
能力は「正姿勢で受け取れた個数」で定義する
能力の見積りでは、段差板の昇降回数や出口への供給個数をそのまま最終能力にしない。下流機が受け取った正姿勢品の実数を、運転可能時間で割る。停止時間を含む値と、機械が運転した時間だけの値を分けて報告する。部品の排出・戻し、重なり、詰まり、供給切れ、センサー誤判定、下流待ちをそれぞれ記録すれば、改善すべき設備が見える。
説明用の仮定として、下流の要求が毎分60個、正姿勢通過率が80%、実運転率が85%なら、上流側の粗供給には毎分60÷0.80÷0.85≒88個相当が必要になる。ただしこの算式は独立した損失を単純に掛けた計画用の例であり、メーカー保証値でも実測値でもない。ホッパー残量や循環品の増加で二つの率は相関し得る。試験では、稼働率と姿勢通過率を別々のログで求め、最終的に正姿勢で渡せた個数を検収値とする。
短い平均値より、連続運転での分布が大切だ。例えば5分平均で要求を満たしても、30秒間の供給空白が下流を止めるならバッファや再供給制御が必要になる。RFPには「試験期間」「最小ホッパー残量」「品種」「最大連続供給空白」「下流待ちの扱い」「詰まり解除に要する介入」を定義する。供給が多すぎると出口に部品が重なり逆に詰まるので、最大能力を追うより一定の利用可能個数を維持する制御を求める。
ホッパーの容量と補給動線
低い投入高さは利点だが、容積だけでは補給間隔を決められない。部品のかさ密度、絡み、残量が少ない時の取り出し性、許容投入重量で実用容量は変わる。サイクル中に作業者が箱を持って近づく場合、補給口の位置、安全カバーとの干渉、二人作業が必要かも評価する。高い位置から大量に落として部品を傷つけたり、板機構へ過大な衝撃を与えたりしないよう、投入手順も設計に含める。
補給は設備の保全にも関わる。扉を開けないと足せない設計なら、生産中の開閉回数とインターロックの運用を明確にする。外部のバンドホッパーを付けるなら、ホッパーから段差板への過剰投入を防ぐレベルセンサーが必要になる。上流の貯留量を増やしたのに出口能力が改善しない場合、真の制約は整列路や下流の切り出しにある可能性が高い。
整列路・検知・PLC連携をセットで設計する
段差板出口から組立機までを一つの供給セルとして扱う。出口ガイドは部品の最大外形とバリを踏まえて詰まりにくい幅にし、姿勢選別では誤姿勢品の扱いを決める。排出するのかホッパーへ戻すのかによって必要なシュート、センサー、清掃頻度が違う。通過方向を検知するセンサーが透明・反射・黒色部品を取り違えないかは実部品で確認する。
PLCとのインターフェースは最低限、「運転許可」「フィーダ運転中」「出口部品あり」「下流受取可能」「供給不足」「詰まり」「安全停止」「手動復帰要求」を整理する。ただし具体的な信号名や極性は設備仕様に合わせる。下流が停止したら出口を満杯にし続けない、再開時に部品を二個出さない、センサーが故障したら供給を止める、といった状態遷移をテストできる形で記載する。通信方式より先に、異常状態の意味を揃えることが重要だ。
停電復帰や非常停止解除後の自動再起動は、工程・安全設計を確認せずに許可しない。部品が整列路に残ったまま復帰するケース、手動で詰まりを取った直後、下流がまだ停止中のケースを分ける。安全回路と通常の運転要求は役割が違う。安全機能の要求性能や実装は設備全体のリスクアセスメントで決め、単なるPLCプログラムの仕様行だけで済ませない。
安全設計と保全性を見積段階で見る
段差板と固定板の間、出口の切り出し機構、駆動部、補給口は、接触・挟まれ・飛散・巻き込みを評価する場所だ。ISO 12100は機械のライフサイクルを通じた危険源特定、リスク評価、低減の方法を示す。OSHAの機械ガード資料も挟み込み点などの危険から作業者を守るガードの考え方を示している。タイ工場での法的適合は現地の要求に合わせて確認し、これらの海外資料だけをもって法令適合を宣言しない。ISO 12100／OSHA機械ガード
特に詰まり解除は頻度が高く、運転中に手を入れたくなる動作だ。ガード越しに安全に取り除けるか、停止・隔離・残留エネルギー解除が必要か、工具で触る位置かを設計時に決める。RNAの取扱説明書は保護カバーを外して運転しないこと、電源・接地、清掃や保守を扱っている。候補装置のマニュアルで具体的な危険箇所を確認し、現場のロックアウト手順と整合させる。教育文書だけに依存せず、危険部へ手が届きにくい構造を優先する。
保全性では、板の隙間を掃除できるか、摩耗部品の交換に必要な時間、予備品の型式、海外からの調達期間、現地での技術サポートを確認する。清掃時に毎回整列路の位置がずれるなら立上げ負担が増える。分解・復旧後に基準位置を再現できるよう、位置決めや点検治具も見積範囲に含める。写真付きの清掃手順と、点検頻度を示す保全資料を納入物に指定する。
タイ工場で見積を揃えるためのRFP項目
価格の比較表では本体価格だけを並べず、責任境界を同じ欄に書く。設計、ワーク試験、段差板・ホッパー、姿勢選別、出口ガイド、センサー、制御盤、配線、ガード、据付、FAT、輸送、SAT、教育、予備品、保証、現地の改造対応を一列にする。各社が「別途」とする項目を明示し、後から安い見積が高くなる原因を減らす。自動機の設計製作発注ガイドも、装置本体だけでは比較できない費用境界を整理している。
タイの工場では現地保全担当が読める操作・故障表示と資料、部品調達経路、電源・エアなどのユーティリティ条件を先に確認する。タイ語の操作画面が必要か、英語の保全資料で足りるかは利用者次第だ。電源電圧・周波数、盤内環境、設置スペース、洗浄・粉塵条件は現地の実測と設備仕様を添付する。国名だけから標準条件を推定しない。
| RFPで固定する条件 | 発注者が渡す情報 | サプライヤーの回答 |
|---|---|---|
| ワーク範囲 | 図面、良否限度、実部品サンプル | 対象／除外部品、試作結果 |
| 出口品質 | 正姿勢の定義、位置、間隔 | 選別方法、誤供給の扱い |
| 能力 | 下流要求、試験窓、停止の扱い | 正姿勢品の実効能力と測定法 |
| 運用 | 補給量、品種切替、清掃頻度 | 作業手順と所要時間 |
| 接続 | PLC信号、受渡し高さ、下流条件 | I/O一覧、状態遷移、責任境界 |
| 安全・保全 | リスク評価の前提、現地保守条件 | ガード、停止、予備品、資料 |
RFPの段階で単価の見積が出せない場合は、無理に確定価格を要求しない。ワーク試験を有償の前工程として切り出し、「試作で何を測るか」「設計変更が必要なら誰が費用を負担するか」「量産装置の価格をいつ確定するか」を合意する。試作を飛ばした固定価格より、検証条件が明確な段階契約の方が結果を管理しやすい場合がある。ただし方式の最終判断は、対象ワークと調達条件に依存する。
導入前パイロットで採用判定をどう残すか
試作の目的は、候補機を「動いた・動かなかった」で選ぶことではなく、量産条件を満たすために何を変更する必要があるかを明らかにすることだ。最初に合否判定者を発注者の生産技術、品質、保全、現場運用から決める。各担当が見たい結果は違う。生産技術は下流への実効供給、品質は傷と誤姿勢、保全は詰まり解除と部品交換、現場は補給動線と切替手順を確認する。一部門だけのデモで導入を決めると、後工程に負担を移すだけになりやすい。
試作計画にはワークのロット、品番、状態を固定し、投入前に写真を撮る。傷が問題になる面には判定見本を用意する。油や粉が許容範囲なら、洗浄済みの理想サンプルだけではなく、その範囲の上限に近いサンプルも入れる。形状が左右対称に見えても、微細な溝や刻印で向きの定義が変わる場合がある。正姿勢と誤姿勢の写真を各方向から用意し、サプライヤーと同じ基準で数える。部品が絡む場合は、供給箱の開封状態と投入方法も記録する。
計測の開始点と終了点を先に決める。装置起動後の安定した区間だけを切り取ると、満杯から低残量へ移る間の変化を隠してしまう。ホッパーが空になる、下流が停止する、品種を切り替える、詰まりを解除する、といったイベントを時刻付きで残す。動画は原因分析に役立つが、通過個数や停止理由を動画だけから後で再構成する運用にしない。センサーのカウントと、受取トレーまたは下流装置のカウントが一致するかも確認する。差が出たら二重カウント、排出品の混入、センサーの見逃しなどを切り分ける。
採用判定表は「必須条件」「改善すれば採用可能」「参考値」を分ける。例えば安全ガードと下流への正しい受渡しは必須条件、清掃時間は改善余地を含む条件、最大瞬間能力は参考値になり得る。ただし何を必須とするかは当該工程のリスクと品質要求で決める。必須を満たさない候補を総合点だけで採用しない。改善を条件にする場合は、誰がいつまでに設計変更し、同じ境界ワークで再試験するかを記す。
候補間の比較では、同じ品番とロットを使い、下流が受け取った正姿勢品を主指標にする。騒音、傷、補給時間、品種切替、清掃、詰まり解除、現地保守のしやすさを副指標として並べる。費用欄は初期本体だけではなく、姿勢選別、制御、安全、据付、予備品、運用の範囲を合わせる。結果が接戦なら、実工場での作業者による試行と、変更部品を現地で再調達できるかまで確認する。こうして採用理由と残る不確実性を記録しておけば、FATで設計が変わった際にも判断の基準を失わない。
特に複数品番を共用する計画では、単品ごとの合格だけでなく切替直後の残留品を検査する。旧品番が整列路や戻しシュートに残ると、次品番の先頭へ混入する。色や形が近い部品では、人の目視だけを切替保証にしない。排出・空運転・清掃・確認品の流し方を決め、切替作業の所要時間を実測する。レシピ選択の誤りを検知するバーコードや品番照合を使う場合も、照合信号がどの機構を止めるかまで設計する。
また、試作で得た数値には適用範囲を必ず添える。例えば「対象品番A、ロットB、室温条件、投入量C、ガイド設定D、下流模擬治具」で得た能力は、別ロットや実機接続の保証にはならない。測定器の校正状態、カウント方法、停止時間の扱いを記した原データを残し、提案書の表だけを証拠にしない。サプライヤーから提示された能力値が自社試験と異なるときは、条件の差を先に比較する。設備方式を決める会議では、達成した値だけでなく未試験の条件と次に確認すべきリスクを同じページに載せる。
FATで確認すること、SATで確認すること
FATは出荷前にサプライヤーの環境で行う。実際のワーク、指定したホッパー残量、複数ロット、良品・境界品、停止再開、詰まり模擬、品種切替を含め、連続したログで検証する。合否基準は「平均能力」だけでなく、正姿勢での受渡し率、連続供給空白、部品損傷、異常停止からの復帰、作業者介入の回数、安全装置の動作を設定する。試験条件を途中で変えた場合は再試験の範囲を決め、成功した短い動画だけを検収証拠にしない。
SATは現地据付後に、実際の下流機・PLC・作業者・補給箱・電源条件で行う。FATで良くても据付後の高さ、傾き、振動伝達、空気や電源、下流インターフェースで変化し得る。SATでは装置単体の正姿勢供給だけでなく、下流が受け取った数と停止理由を突合する。現地のシフト交代と保守担当による再起動、清掃、詰まり解除も確認する。FATとSATの両方で同じ測定指標を使い、環境差が出た箇所を切り分ける。
一例として、毎分60個を要求するラインなら、FAT・SATの判定を「指定した複数ロットを使い、定義した試験窓で正姿勢受取個数を測り、供給空白と介入を別記する」と書く。具体的な合格しきい値や試験時間は工程の許容停止、ワーク単価、安全要求から発注者とサプライヤーが合意する。ここで固定の万能値を掲げると、数値だけ達成して本番で止まる設備を買うことになる。
FAT・SAT記録に残したい欄
試験日時、ワーク品番とロット、ワーク状態、ホッパー投入量と残量、設備レシピ、実運転時間、下流待ち時間、正姿勢受取数、誤姿勢排出数、詰まり回数、手動介入回数、停止理由、傷の検査方法、変更した部品と設定値を残す。同じ部品でも表面が変わると動きが変わるため、ロットの記載は後のトラブル解析に役立つ。合否だけの一枚紙では、改善後の再検証やサプライヤー間の比較が難しい。
費用と投資効果は装置全体で見積もる
ステップフィーダの公開価格を一つの相場として示すことは避ける。対象部品の姿勢難度、専用ツーリング、出口検査、ガード、制御・配線、現地立上げ、輸送、予備品で総額は変わる。比較すべきはサプライヤーの本体価格ではなく、合格基準を満たす「一個を正姿勢で下流に渡す」までの設備総額と維持費だ。交換ガイドの費用、品種追加時の改造、保守時の停止も見込む。
投資効果では、今の手供給の人数をそのまま削減人数としない。作業者が部品を置く時間、箱の交換、誤組付けの手直し、機械停止、残る監視・補給・清掃を時系列で比べる。人員を別工程へ再配置するなら、その運用が実現するかも確認する。効果を金額化する際は、実測した時間と社内で承認した単価だけを使う。量産立上げ直後の理想的な稼働率を年間全シフトへ外挿しない。候補方式ごとに「初期費」「保守費」「品種追加費」「稼働損失」を同じ期間で比較する。
試作で改善案が出たときの判断順序
試作一回目で要求能力に届かなかったとしても、すぐに段差板の速度を上げるべきではない。まずホッパー内で部品が橋を作っていないか、段差板の一段に何個乗るか、出口で何個を戻しているか、整列路に滞留がないか、下流が受取を待たせていないかを分けて記録する。供給不足の原因が出口の姿勢選別なら板の昇降を速くしても戻し品を増やすだけになり得る。原因が補給間隔なら、機械構造を変える前に投入量とレベル検知の設定を見直す余地がある。
改善案は「変更した部位」「期待する効果」「新しいリスク」「再試験する条件」の四欄で管理する。板の角度を変えれば乗りやすくなる一方、薄い部品を二枚重ねで持ち上げるかもしれない。出口ガイドを狭くすれば姿勢は揃いやすくなるが、バリのあるロットで詰まるかもしれない。エアブローで誤姿勢品を戻せば処理量が上がる場合もあるが、部品の飛散と圧縮空気の消費を評価する必要がある。変更後は都合のよいワークだけでなく、当初決めた境界サンプルと条件を再試験する。
試作の合否を「サプライヤーが調整すれば何とかなる」という口約束にしない。量産機で再現するための段差板図面、ガイド形状、センサー位置、制御設定、交換部品、調整基準を納入物に残す。試作品と量産品の材質や加工法が違うなら、同じ動きになる前提を置かずに再評価する。試験で得た供給率はそのワーク・ロット・条件に対する結果であり、未試験の品種まで自動的に保証する数字ではない。
また、改善後の能力だけでなく、現地保全担当がその状態を維持できるかを確認する。熟練技術者だけが長時間微調整して達成した供給率なら、日常運転の期待値として使えない。ガイド交換後の位置決め、清掃後のセンサー確認、レシピ復旧を、実際の担当者が手順書で再現できるようにする。これをSATの教育確認に含めると、試作成功と量産安定の間にある運用の空白を減らせる。
失敗しやすい設計と対策
第一の失敗は、良品一種類だけの短い試作で方式を確定することだ。形状が近い別品番、ゲート位置の差、汚れ、ホッパー底付近の残量を後から発見し、専用ガイドの作り直しになる。対策は、量産ロットから不利なワークを選び、試験条件を契約書に添付することだ。部品設計を変更できる場合は、供給しやすい面取りや対称性の見直しも候補にするが、製品機能・品質を犠牲にしない。
第二は、段差板の搬送量をライン能力と誤認することだ。出口の姿勢選別や一個切り出しが詰まると、フィーダは動いていても下流へ届かない。対策は、ホッパー入口、段差板出口、整列路出口、下流受取点に観測点を置くことだ。受取点の実数を主指標とし、各観測点の差を改善の診断に使う。
第三は、詰まり解除を現場任せにすることだ。ガードを外す作業、残留部品の除去、再起動時の二重供給を安全設計と制御に含めなければ、稼働後に危険な近道が生まれる。危険源を評価し、停止・隔離・復帰の手順を装置仕様と教育に組み込む。動作の見えやすさ、工具のアクセス、清掃しやすさも設計品質である。
第四は、見積責任の空白だ。サプライヤーはホッパー出口まで、下流メーカーは受取治具からという境界では、途中のガイドと信号を誰も保証しない。RFPに受渡し面・信号・検収地点を図示し、一社または合意した責任分担で全体試験を行う。
よくある質問
ステップフィーダの価格はどの程度ですか？
部品・要求姿勢・能力・出口装置・安全カバー・制御・現地立上げで価格が大きく変わるため、共通の相場をこの段階で提示できない。見積では、フィーダ本体と周辺整列、PLC接続、ガード、FAT・SAT、予備品を分けて記載してもらう。安い本体が総額で安いとは限らない。
ステップフィーダと振動式フィーダはどちらがよいですか？
ワークの表面、形、品種数、騒音条件、出口姿勢で決める。ステップ式は低い補給口と段階的な持上げが適する場合がある。振動式は専用軌道による選別に強みがある場合がある。どちらも実ワークを用い、正姿勢受取数、傷、停止、切替時間を同じ条件で比較する。
ステップフィーダだけで部品の向きは揃いますか？
段差板で予備的に向きが偏ることはあるが、要求姿勢の保証は別問題だ。形状によっては出口ガイド、センサー、戻し機構、画像処理が要る。正姿勢の定義を図面と写真で決め、試作で誤姿勢率を測る。
タイ工場での導入は何から始めるべきですか？
量産ワークの範囲、下流で必要な姿勢と速度、現地の設置・補給・保守条件をまとめ、候補先へ同じRFPを渡す。次に実部品で試作し、FAT・SATの判定を契約へ入れる。現地保全担当が操作と清掃を再現できることまで確認する。
まとめ
ステップフィーダ選定の核心は、段差板の型式を早く決めることではない。ワークのばらつきを含む供給仕様を作り、持上げ、姿勢選別、一個切り出し、下流受取の責任を分けて、実部品による試作とFAT・SATで統合して確かめることだ。静かさや能力の宣伝値は候補の入口に使い、採用判断には自社ワークの測定結果を使う。
タイ工場で部品供給の自動化を検討中なら、対象ワークと下流装置の条件が固まりきっていない段階でもお問い合わせから相談できる。現場の供給空白や詰まり、品種切替の課題を整理し、試作と検収で確認すべき条件を一緒に切り分ける。
