潜り込み型AMR（棚搬送・Goods to Person） - TOMAS TECH CO.,LTD.｜タイの製造業・物流業のAI・DX・自動化を支援

倉庫や工場の現場で、作業者が広い床面を一日中歩き回り、目的の棚を探し、荷物を抱えて運んでいる。そんな光景は、いまなお多くの製造・物流現場で当たり前のように続いています。しかし人手不足と人件費の上昇、そしてEコマースの拡大による物量の波動が同時に押し寄せるなか、「人がモノのところへ歩いていく」という従来の作業スタイルは限界を迎えつつあります。こうした課題を根本から解決する手段として、いま世界中の現場で急速に導入が進んでいるのが「潜り込み型AMR（ラテント型／Latent Mobile Robot）」です。棚の下に潜り込み、棚ごと持ち上げて作業者のもとへ運ぶ——この一台が、現場の生産性と働き方を大きく変えようとしています。

TOMAS TECH CO., LTD.（トーマステック）は、タイ・バンコクを拠点に、日系をはじめとする製造業・物流業のお客様へ工場・倉庫のIT化と自動化を提供するシステムインテグレーターです。世界有数のモバイルロボットメーカーであるHikrobot（ハイクロボット）製のAMR／AGVを取り扱い、現状分析から要件定義、設計、上位システム連携、導入支援、そして本番稼働後の保守までを一貫してご支援しています。本記事では、数あるAMRのなかでも「Goods to Person（モノが人のところへ来る）」というピッキング革命の中核を担う潜り込み型AMRについて、仕組み・特徴・導入メリット・製品選定・システム連携・適用業界・導入プロセス・チェックポイント・保守までを、導入をご検討中の方に役立つよう網羅的に解説します。

潜り込み型（ラテント）AMRとは何か——仕組みと特徴

まず前提として、AMR（Autonomous Mobile Robot／自律走行搬送ロボット）とは、周囲の環境をセンサーで認識し、自らルートを判断しながら障害物や人を回避して走行する搬送ロボットのことです。あらかじめ床面に敷設した磁気テープやガイドラインに沿って決められたルートのみを走行するAGV（Automatic Guided Vehicle／無人搬送車）とは異なり、AMRは現場の仮想マップを生成し、そのマップ上で目的地までの最適ルートを自動算出して走行します。ルート上に人がいればAGVは停止しますが、AMRは別ルートを算出して回避しながら走行を続けられる点が大きな違いです。

潜り込み型AMR（ラテント型／Latent Mobile Robot、以下LMR）は、このAMRの一種です。名前の通り、車体が非常に薄く低床に設計されており、棚（ラック）やパレット、台車の「下」に潜り込むことができます。そして車体上部に備えたジャッキ機構（リフト機構）で棚全体を数センチ〜十数センチ持ち上げ、そのまま棚ごと目的地まで搬送します。作業者のもとへ棚を運び、ピッキングが終われば元の保管場所へ棚を戻す。この一連の動きを、人の介在なしに自律的に繰り返すのが潜り込み型AMRの基本動作です。

潜り込み型AMRを構成する主要な機構

低床の薄型車体：棚やパレット、台車の下部の隙間に潜り込めるよう、車高を極限まで抑えた設計。既存の棚や什器を大きく改造せずに導入できる可能性が高まります。
ジャッキ（リフト）機構：車体上部の天板を昇降させ、棚を床から浮かせて持ち上げます。荷物や棚を傾けずに水平を保ったまま搬送できるため、荷崩れのリスクを抑えます。
その場回転（旋回）機構：車体中心で360度その場回転できるため、狭い通路でも方向転換が可能。棚の向きを変えて作業者に必要な面を提示することもできます。
ナビゲーション用センサー：レーザーレーダー（LiDAR）やカメラを用いたSLAM方式、床面のQRコードを読み取るランドマーク方式、あるいは両者を組み合わせたハイブリッド方式で自己位置を推定し、走行します。
障害物回避センサーと安全機構：360度の周辺認識、バンパー、三色灯などにより、人や設備が混在する環境でも安全に走行します。
リチウム電池と自動充電：バッテリー残量が一定を下回ると自律的に充電ステーションへ戻り、充電後にタスクへ復帰します。24時間に近い連続稼働を志向できます。

これらの機構が組み合わさることで、潜り込み型AMRは「棚を保管場所から取り出し、人のもとへ運び、また戻す」という物流の中核動作を無人化します。フォークリフト型AMRがパレットや重量物をフォークで持ち上げるのに対し、潜り込み型は「棚そのもの」を持ち上げて動かす点が本質的に異なります。棚を丸ごと動かせるということは、棚に格納された多数のSKU（品目）を一度に作業者のもとへ届けられるということであり、これが後述するGoods to Personという発想の土台になっています。

Hikrobotの製品分類において、潜り込み型AMRはLMRシリーズとして位置づけられます。同社のソリューション比較でも、LMRは「パレット、ロールケージ、単段／多段の棚」に対応し、「高速」「高い保管密度」を強みとする一方、「棚や床から浮いたプラットフォームが必要」「相応のコストがかかる」といった前提条件があると整理されています。つまり、潜り込み型AMRは棚を使った高密度保管と高速搬送を両立させたいEC・小売・3C・リチウム電池・太陽光・自動車といった業界に特に適した方式なのです（なお、宙吊り物・突起物の回避やさまざまな高さの棚への対応、多様なパレットへの適合を重視する場合は、後述のフォークリフト型AMRが適することもあります）。

Goods to Personとは——「人がモノへ」から「モノが人へ」へ

潜り込み型AMRの価値を理解するうえで欠かせないのが「Goods to Person（グッズ・トゥ・パーソン、GtP）」という概念です。日本語では「モノが人のところへ来る」仕組みと訳されます。これは従来のピッキング作業の常識を反転させる考え方です。

従来型（Person to Goods）の作業フロー

従来のピッキングは「Person to Goods（人がモノのところへ行く）」型でした。作業者はピッキングリストを手に、広大な倉庫の棚と棚のあいだを歩き回り、目的の品目が置かれた棚を探し出し、そこから商品を取り出してカートに載せ、次の棚へ移動する——この繰り返しです。倉庫が大きくなればなるほど、また品目数が増えるほど、作業者の歩行距離は伸び、探索に費やす時間も増大します。一般に、ピッキング作業における作業時間の多くは「歩行」と「探索」に費やされ、実際に商品を手に取る「ピッキング」そのものの時間は一部にすぎないと言われます。つまり従来型では、付加価値を生まない移動と探索に多くの人的リソースが吸い取られていたのです。

Goods to Person型の作業フロー

Goods to Personでは、この関係が逆転します。作業者は決められたピッキングステーション（作業台）にとどまり、動きません。代わりに潜り込み型AMRが、必要な品目を格納した棚を保管エリアから取り出し、作業者のもとへ次々と運んできます。作業者は目の前にやってきた棚から指示された商品を取り出すだけ。ピッキングが終わればロボットが棚を保管場所へ戻し、次に必要な棚を運んでくる。作業者は歩くことも探すこともなく、手元の作業に集中できます。

この転換によって得られる効果を整理すると、次のようになります。

「探す・運ぶ」作業がなくなる：作業者は棚を探す手間、荷物を運ぶ負担から解放されます。
歩行距離の削減による生産性向上：移動時間が実質ゼロになり、その分をピッキングという付加価値作業に振り向けられます。
搬送キャパシティの標準化：ロボットによる搬送は疲労せず一定のペースを保つため、作業能力が平準化され、繁忙期・閑散期の波動にも台数増減で柔軟に対応できます。
省人化と負担軽減：物流倉庫の省人化が進むと同時に、作業者の身体的負担が軽減され、労働環境と定着率の改善にも寄与します。

Goods to Personは、単なる搬送の自動化にとどまりません。作業者を「歩行と探索の労働」から「判断と付加価値の作業」へと再配置し、現場全体の設計思想を変える取り組みです。潜り込み型AMRは、この思想を最も低コストかつ柔軟に実現する手段として、いまや世界標準のソリューションになりつつあります。

現場が抱える課題——なぜ今、潜り込み型AMRなのか

潜り込み型AMRの導入を検討される背景には、現場が共通して抱えるいくつかの根深い課題があります。ここでは代表的な課題を具体的に見ていきます。

1. 探す時間・運ぶ時間の膨張

倉庫の面積が広く、SKU数が多いほど、作業者は目的の棚を探すために膨大な時間を費やします。特に取り扱い品目が数千〜数万点に及ぶEC倉庫では、一件の注文をピッキングするために倉庫内を何百メートルも歩くことも珍しくありません。運ぶ場所によっては搬送時間が長くなり、一人あたりの処理件数が頭打ちになります。この「探す・運ぶ」に費やされる時間は、直接的な付加価値を生まないにもかかわらず人件費として計上され続けるコストです。

2. 歩行負担と身体的疲労

荷物を抱えて長距離を歩き続ける作業は、作業者の身体に大きな負担を強います。慢性的な疲労は集中力の低下を招き、ピッキングミスや誤出荷の原因にもなります。作業負担や待遇への不満が積み重なれば離職につながり、慢性的な人手不足の悪循環に陥ります。

3. 属人化とヒューマンエラー

「どの棚にどの商品があるか」がベテラン作業者の記憶や勘に依存していると、その人が不在のときに現場の生産性が大きく落ちます。作業のばらつきは品質のばらつきにつながり、教育コストも増大します。人による作業はどうしてもヒューマンエラーがつきまとい、在庫の実数とデータのズレ（在庫差異）も発生しがちです。

4. 物量の波動への対応の難しさ

ECの拡大やセール・繁忙期の影響で、日々の物量は大きく変動します。ピークに合わせて人員を確保すれば閑散期に余剰が生じ、逆に絞れば繁忙期に処理が追いつかず出荷遅延を招きます。人手による現場は、この波動に対して柔軟にキャパシティを増減させることが構造的に困難です。

5. 人件費の上昇と採用難

タイをはじめとするASEAN各国でも、経済成長に伴って人件費は年々上昇しています。同時に、単純作業を敬遠する労働者が増え、倉庫作業員の採用・定着はますます難しくなっています。単純であるにもかかわらずコストが高い業務を自動化に置き換えられれば、コストを抑えた事業運営が可能になります。

潜り込み型AMRは、これらの課題に対して「歩行・探索の排除」「作業の標準化」「台数によるキャパシティ調整」「省人化」という形で正面から応える解決策です。次章では、導入によって具体的にどのようなメリットが得られるのかを詳しく見ていきます。

導入メリット——省人化・生産性・在庫精度・安全

省人化と人的コストの削減

潜り込み型AMRによるGoods to Personの最大の効果は、ピッキング作業に必要な人員の削減です。作業者が歩き回らずに済むため、一人あたりの処理件数が大きく向上し、同じ物量をより少ない人数でこなせるようになります。人件費が高い地域や、単純だがコストのかかる業務をロボットに置き換えることで、短期的にも長期的にも大きなコスト削減が期待できます。実際にHikrobotのフォークリフト型AMRを大規模導入した自動車部品工場の事例では、工場全体で60名以上の作業員を削減できたと報告されています（潜り込み型とは方式が異なりますが、AMR導入による省人化効果の一例です）。

歩行距離の削減と生産性の向上

Goods to Personでは作業者の歩行がほぼ不要になります。従来、ピッキング時間の相当部分を占めていた移動時間が削減され、その分を実際のピッキング作業に振り向けられるため、生産性が飛躍的に向上します。ロボットは人間のように疲労せず、一定の性能を維持し続けるため、時間帯や作業者のコンディションによる生産性のばらつきもなくなります。センサーとソフトウェアで環境を認識し、プログラムされたタスクを自律的かつ正確に実行するため、迅速で精度の高い物流オペレーションが実現します。

在庫精度の向上

潜り込み型AMRは、後述する上位システム（RCS・iWMS／WMS）と連携して稼働します。どの棚がどこにあり、どの棚をいつ運んだかがすべてデジタルに記録・管理されるため、在庫の所在と数量がリアルタイムに把握できます。人手による棚探しや手作業の記録に頼らないことで、在庫差異が減り、棚卸しの負担も軽減されます。これは欠品や過剰在庫の防止、ひいてはキャッシュフローの改善にもつながります。

保管密度の向上とスペースの有効活用

潜り込み型AMRは、棚を密集させて配置する高密度保管に適しています。従来はフォークリフトや作業者が通れるだけの広い通路を確保する必要がありましたが、ロボットが棚の下に潜り込んで搬送する方式では、人が入るための通路を最小限に抑え、保管に使えるスペースを増やせます。限られた床面積を最大限に活用できるため、倉庫の増床や移転を回避できる可能性もあります。実際、AMRと立体倉庫を組み合わせた事例では、5,000平方メートル以上の保管面積を削減できたという報告もあります。

安全性と作業環境の改善

潜り込み型AMRは360度の周辺認識、障害物回避レーザー、バンパー、三色灯などの安全機構を備え、人と設備が混在する環境でも安全に走行します。重量物の運搬をロボットに任せることで、作業者が重い荷物を抱えて移動する場面が減り、腰痛や転倒といった労働災害のリスクが下がります。作業負担が減れば仕事の満足度や健康・安全性が高まり、結果的に人材の定着にもつながります。ヒューマンエラーの発生頻度も、人による物流業務に比べて格段に減らすことができます。

波動対応の柔軟性

物量の増減に対しては、稼働させるロボットの台数やステーション数を調整することでキャパシティを柔軟にコントロールできます。繁忙期には台数を増やし、閑散期には抑える——人員の採用・解雇に伴う摩擦なしに、需要変動へ機動的に対応できる点は、経営面でも大きなメリットです。

製品ラインナップと選定の考え方

潜り込み型AMR（LMRシリーズ）を選定する際は、自社の現場環境・扱う棚や荷物・求める処理能力に合わせて機種を決めることが重要です。以下の観点から要件を整理していきます。

選定の主要な観点

積載能力（定格荷重）：運ぶ棚と、その棚に格納される荷物の総重量に耐えられるかを確認します。軽量な小物棚から、重量のある棚まで、荷重に応じた機種選定が必要です。
棚の段数・高さ：単段棚か多段棚か、また棚の高さによって、車体の安定性や持ち上げ機構への要求が変わります。潜り込み型は「棚や床から浮いたプラットフォーム」を前提とするため、棚下に潜り込める構造かも確認します。
棚寸法と車体寸法の適合：棚の脚間や下部の隙間に車体が潜り込めること、持ち上げ時に棚と車体が干渉しないことを確認します。既存の棚を流用できるか、専用棚が必要かも検討ポイントです。
通路幅：ロボットが走行・旋回するために必要な通路幅を確保できるか。潜り込み型は狭い通路でも運用しやすい方式ですが、その場回転に必要な最小スペースは機種ごとに異なります。
走行速度：求める処理能力（時間あたりのピッキング件数）から逆算して、必要な搬送速度と台数を決めます。潜り込み型は比較的高速な搬送が可能な方式です。
稼働時間とバッテリー：連続稼働時間、充電時間、自動充電の運用設計を確認します。リチウム電池とBMS（バッテリー管理システム）により、多層的な安全保護と安定稼働を実現します。
荷姿・搬送対象：パレット、ロールケージ、単段／多段棚など、搬送対象に応じて対応可否を確認します。

なお、Hikrobotのソリューションには潜り込み型AMR（LMRシリーズ）のほかに、フォークリフト型AMR（FMRシリーズ）や全方向移動型（QFシリーズ）といった選択肢もあります。パレットや重量物を地面から直接フォークで持ち上げて搬送したい場合はFMRシリーズが、狭い通路で全方向移動を重視する場合はQFシリーズが適することもあります。どの方式が最適かは、自動化したい工程・作業内容・運ぶ荷物・現場環境によって変わります。TOMAS TECHでは、これらを踏まえて最適な機種構成をご提案します。実際の現場では、主通路の高速搬送を潜り込み型が担い、パレット単位の入出庫をフォークリフト型が担うといった、複数方式の組み合わせ（協調運用）も有効です。

誘導・ナビゲーション方式——SLAM・QR・ハイブリッド

潜り込み型AMRがどのように自己位置を把握し、目的の棚まで正確に走行するのか。その鍵を握るのがナビゲーション（誘導）方式です。代表的な方式には、以下があります。

SLAM方式（レーザー誘導）

SLAM（Simultaneous Localization and Mapping）は、移動体が自己位置推定と環境地図作成を同時に行い、自律走行を可能にする技術です。レーザーレーダー（LiDAR）を主センサーとして、周囲の壁や柱、什器などの形状をリアルタイムに読み取りながら地図を構築し、その地図上で自らの位置を特定します。SLAM方式の最大の利点は、床面に磁気テープやQRコードなどの物理的なガイドや目印を敷設する必要がない点です。そのため、複雑なレイアウトや変化する環境でも自律的に走行でき、レイアウト変更にも柔軟に対応できます。単線レーザーを使う方式と、複数ラインのレーザーを使う方式があり、現場の条件に応じて選択します。

QR／ランドマーク方式

床面に一定間隔でQRコードなどのランドマーク（目印）を貼り付け、車体下部のカメラでこれを読み取りながら位置を把握する方式です。ランドマークが明確な基準点となるため、位置精度が高く、特に多数の棚が整然と並ぶ高密度保管エリアでの正確な位置決めに適しています。物理的な目印を利用するため、比較的自由度が高く、従来の固定ルート方式よりも複雑なルート設定や新たなタスクの追加に強いという特徴があります。

ハイブリッド方式

実際の現場では、SLAMとQRを組み合わせたハイブリッド運用が有効なケースが多くあります。たとえば、広く開けた主通路では自由度の高いSLAMで高速に走行し、棚が密集する保管ゾーンではQRコードやライン誘導で高精度に位置決めする、といった使い分けです。これにより、走行の柔軟性と位置決めの正確さを両立できます。レイアウト変更が頻繁な現場ではSLAMの比重を高め、位置精度を最優先する現場ではQRの比重を高めるなど、現場特性に応じた設計が可能です。

ナビゲーション方式の選定にあたっては、現場の環境、走行ルート、レイアウト変更の頻度、導入コストを総合的に勘案することが重要です。急なレイアウト変更や障害物の増加が想定される現場では、物理的なガイドに依存しないSLAM方式の柔軟性が大きな武器になります。TOMAS TECHでは、現場の状況を丁寧に確認したうえで、最適な誘導方式とマップ設計をご提案します。

上位システム連携——RCS・WMS/iWMS・WCS

潜り込み型AMRは、一台単体で動くのではなく、多数のロボットを統合的に制御・最適化する上位システムと連携して初めて真価を発揮します。ここでは中核となるシステム群を解説します。

RCS（ロボット制御システム／群制御）

RCS（Robot Control System、Hikrobotの製品ではRCS-2000）は、すべてのロボットのタスク割り当て、スケジューリング、運行管理を担う頭脳です。多様なスケジューリングアルゴリズムを用いて最適なタスク配分を行い、複数ロボットの経路計画と交通管理（トラフィックコントロール）によって、ロボット同士が干渉することなく効率的に協調動作するよう制御します。RCSは倉庫と生産ラインといった異なるシーンをまたいだ搬送にも対応します。Hikrobotの群制御は大規模プロジェクトにも対応でき、単一プロジェクトで多数（最大で数百〜1,000台規模）のAMRを統合管理できる設計になっています。台数が増えても交通渋滞やデッドロックを起こさずに最大の稼働効率を引き出せる点が、群制御の要諦です。

WMS／iWMS（倉庫管理システム）

WMS（Warehouse Management System）は、在庫管理を中心に入庫・保管・ピッキング・出庫といった倉庫業務全体を管理するシステムです。HikrobotのiWMS（iWMS-1000）は、在庫管理を軸に各種のデータマイニングやAI技術を統合し、ローコード開発コンポーネントによって柔軟な設定と業務変化への迅速な対応を可能にしています。入庫コード、在庫チェック、推奨格納位置、ライン供給などのタスク管理に加え、格納戦略・移動戦略・波動（ウェーブ）戦略・補充戦略や、格納推奨・スマートウェーブ管理・ヒート（稼働頻度）管理・在庫配置アルゴリズムといった高度な業務アルゴリズムを備えます。業界特化版として、自動車業界向けのiWMS-AUTO、3C業界向けのiWMS-3C、EC・スーパー・アパレル・医薬品などの物流業界向けのiWMS-Logisticsが用意されています。

WCS（倉庫制御システム）と全体アーキテクチャ

WCS（Warehouse Control System）は、コンベアや自動ドア、エレベーター、AS/RS（自動倉庫）といった周辺設備とロボットのあいだをつなぐ制御層です。全体のアーキテクチャは、業務層（ビジネス層）・管理層・実行層といった階層で構成され、上位のERP／MES／WMS／OMSから受け取った受注・生産指示・入出庫情報を、RCSがロボットへの具体的なタスクへと変換して実行します。iDataシリーズのローコード基盤（iDataBus、iDataView、iDataFlow、iDataClientなど）により、多様なデータソースを統合し、業務データの可視化やレポート・ダッシュボードのカスタマイズも行えます。デジタルツイン（Robo Mirror）による稼働状況の可視化にも対応します。

Goods to Personステーションの設計

Goods to Personを成立させるには、作業者が待機するピッキングステーションの設計が重要です。ロボットが運んでくる棚をどの位置で停止させ、作業者がどの面から商品を取り出すか、表示器（プロジェクション表示やモニター、Put-to-Lightなど）でどの商品をいくつ取るか指示するか、次の棚をどのタイミングで呼び出すか——こうしたステーションの動線とインターフェースを、処理能力と作業者の負担のバランスを見ながら設計します。ステーションの数と配置、ロボットの台数、棚の配置は相互に関係するため、シミュレーションを通じて全体最適を図ることが成功の鍵です。TOMAS TECHは、上位システムとの連携設計からステーション設計まで一貫してご支援します。

適用業界とシナリオ

潜り込み型AMRは、棚を使った高密度保管と多品種のピッキングを行う幅広い業界で活用されています。ここでは業界別に代表的なシナリオを紹介します。

EC・小売

潜り込み型AMRが最も威力を発揮するのが、EC（Eコマース）・小売業の物流倉庫です。取り扱いSKUが膨大で、一件あたりの注文点数が少なく、注文の種類が多い——こうした多品種少量・高頻度のピッキングでは、作業者の歩行と探索が生産性のボトルネックになります。Goods to Personによって作業者をステーションに固定し、必要な棚をロボットが運ぶことで、処理件数を大幅に向上させられます。セールや繁忙期の物量急増にも、台数調整で柔軟に対応できます。実店舗の在庫補充やバックヤード管理にも応用が可能です。

3C（コンピュータ・通信・家電）

スマートフォン、パソコン、半導体、パネル、家電といった3C業界は、部品点数が多く、製品ライフサイクルが短く、清浄で標準化された環境が求められます。潜り込み型AMRは、部材の棚をライン間や保管エリアへ正確に搬送し、生産の変化に追随します。iWMS-3Cのような業界特化システムと組み合わせることで、構内物流全体の最適化が図れます。

リチウム電池・新エネルギー・太陽光

リチウム電池や太陽光（ソーラー）などの新エネルギー分野は、近年最も自動化投資が活発な業界のひとつです。多段の棚を用いた高密度保管と、工程間の高頻度搬送が求められる場面で、潜り込み型AMRの高速搬送・高保管密度という特性が活きます。安全管理が重視される現場において、標準化された無人搬送は品質と安全の両面で貢献します。

医薬・ヘルスケア

医薬品物流では、トレーサビリティ（追跡可能性）と正確な在庫管理、そして清潔で管理された環境が不可欠です。潜り込み型AMRと上位システムの連携により、どの棚をいつ動かしたかがすべて記録され、ロット管理や有効期限管理と結びついた厳密な在庫コントロールが実現します。人の立ち入りを最小化することで、汚染リスクの低減にも寄与します。

アパレル・食品・その他

アパレル業界は季節性が強く、SKU数が多く、返品も多いため、Goods to Personによる柔軟なピッキングと在庫管理が適しています。食品業界では、FIFO（先入れ先出し）を守った在庫回転や、温度帯別の保管管理と組み合わせた運用が可能です。このほか、印刷、自動車部品、たばこ、飲料、家電など、棚やパレット単位での搬送と保管が発生するあらゆる業界で、潜り込み型を含むAMRソリューションが導入されています。

導入プロセスと期間の目安

TOMAS TECHは、潜り込み型AMRの導入を、現状分析から本番稼働・保守までの一貫したプロセスでご支援します。以下は標準的な流れと期間の目安です。

1. 現状分析

まず現状の業務フローと、使用中のシステム（WMS・ERP・MESなど）を丁寧にヒアリングし、自動化したい工程・作業内容・運ぶ荷物・現場環境・走行ルートを確認します。この分析結果をもとに、要件の方向性とお見積りを作成します。ここで「どの工程を、どの方式で自動化するのが最適か」の骨格が決まります。自動化が難しい工程が一定数あることも、この段階で正しく認識しておくことが重要です。

2. 要件定義

現状分析の結果をもとに、実運用に沿った形でシステムが実現できるよう、詳細な要件を確定します。処理能力の目標、ロボット台数、ステーション数、レイアウト、上位システムとの連携範囲などを具体化します。

3. 設計

工程会議を重ねながら、基本設計・詳細設計・移行準備を進めます。レイアウトとマップの設計、ナビゲーション方式の確定、充電ステーションやWiFiの配置設計、上位システム連携のインターフェース設計などを行います。

4. 製作・テスト

ロボット本体の製作・調達、システムの構築を行い、業務に適合するかを検証したうえでテストに入ります。スムーズな導入のために、既存業務からの移行方法を検討します。標準的なプロジェクトでは、詳細設計に約1か月、標準的な製作期間に約2か月を要します。

5. 導入支援

現行システムや業務と並行稼働させながら、操作研修会を開催し、実際の使用感を確認いただきます。ハードウェアの設置、ロボットのコミッショニング（調整）、システムのコミッショニングを経て、最終的な受入検収を行っていただきます。導入・実装には概ね1.5〜2か月程度を見込みます。

6. 本番稼働

いよいよ運用スタートです。稼働開始直後は立ち上げ（ランプアップ）期間として約1か月をかけ、安定稼働へと導きます。その後は運用保守サポート、ヘルプデスク、情報提供、改訂版の提供により、安全で快適なシステム運用を長期的に支援します。全体のスケジュールは案件の規模や輸送条件により変動しますが、標準的なプロジェクトでは契約から本番稼働まで概ね数か月〜半年程度を目安とお考えください。海外からの輸送を伴う場合は、その分の期間も見込む必要があります。

導入前のチェックポイント

潜り込み型AMRを安定稼働させるためには、導入前に現場環境を確認しておくべき項目があります。事前のチェックが、導入後のトラブルを未然に防ぎます。

床面の状態

AMRは床面を走行するため、床の平坦性が稼働品質を左右します。一般的な基準として、走行面の凹凸（1平方メートル内の最高点と最低点の差）は許容値以下であること、路面勾配は小さく抑えられていること、段差や溝が規定値を超えないことが求められます。特に正確な位置決めを行う停止位置には、段差や溝がないことが必要です。床面は清潔で、粒子やゴミがなく、滑りやすくないことも重要です。導入前に床面の状態を測定・確認し、必要に応じて補修を行います。

使用環境

屋内の平坦な場所での使用が前提です。周囲温度や湿度が規定の範囲内であること（一般に温度0〜45℃程度、結露のない湿度環境）、粉塵・可燃性ガス・爆発性ガス・腐食性ガスがないこと、強い電磁波や散乱光・超音波・静電気ノイズがロボットの動作に影響しないことを事前に確認します。透明・高反射の物体（ガラスやステンレスなど）はセンサーの認識性能に影響するため、環境に応じた対策を検討します。

通信・WiFi環境

ロボットは無線ネットワークを介して上位システムと通信するため、安定したWiFi環境が不可欠です。ロボットの稼働エリアで十分な電波強度（一般的な目安として-65dBmより強いこと）を確保し、隣接するアクセスポイントは相互干渉を避けるチャンネル設計を行います。壁などの遮蔽物による電波減衰も考慮したAP配置が必要です。通信断を防ぐため、AC（無線コントローラ）の冗長化やUPS（無停電電源）の併用が推奨されます。

充電設備と電源

充電ステーションの設置場所と電源容量を確保します。充電ステーションには機種に応じた電源回路（一般的な目安として1台あたり2000W以上）が必要で、周囲温度や湿度、良好な通気、腐食性・爆発性の粉塵がないことなどの条件があります。稼働台数とタスク量から、必要な充電ステーション数と配置を設計します。サーバー側も、突発的な停電に備えてUPSの設置や、必要に応じてホットスタンバイ構成を検討します。

安全設計

人とロボットが混在する現場では、安全設計が欠かせません。走行エリアと作業エリアの区分、非常停止の運用ルール、棚や荷物のはみ出し・ズレへの対応、荷物のサイズ超過時の扱いなどを事前に取り決めます。ロボットの停止精度は、他のロボットや設備と連動させる場合に特に重要となります。TOMAS TECHは、これらのチェックポイントを現場調査で確認したうえで、安全かつ安定した稼働を実現する設計をご提案します。

保守・サポート体制

自動化システムは導入して終わりではなく、長期にわたって安定稼働させ続けることが本当の価値につながります。TOMAS TECHは、本番稼働後も継続的な保守・サポートを提供します。

運用サポート・復旧支援

サポート窓口を開設し、電話・メールによる運用サポートを提供します。ソフトウェア障害が発生した際の復旧支援を実施し、現場の稼働への影響を最小限に抑えます。稼働開始直後の立ち上げ期間はもちろん、安定稼働後も継続的にフォローします。

バージョンアップ版ソフトウェアの提供

ソフトウェアの機能改善などを行った場合、バージョンアップ版を提供します。最新OSに対応した最新ソフトウェアの提供により、サーバー更新時に改めてソフトを購入する必要がなくなり、お客様のライフサイクルコストを低減できます。システムを常に最新かつ安全な状態に保てます。

ハードウェア保守と再セットアップ

サーバーやロボットのハードウェアに故障が生じた際は、弊社またはハードウェアメーカーが部品交換を含めた現地修理を実施します（オプション）。故障修理後にソフトウェアの再セットアップが必要な場合は、復元作業を実施します。ハードとソフトの両面から、システム全体の可用性を守ります。稼働台数が多い現場では、予備機の確保や定期点検の計画もあわせてご提案します。

よくある質問（FAQ）

Q1. 潜り込み型AMRとフォークリフト型AMRは何が違いますか？

A. 潜り込み型（LMR）は棚や台車の下に潜り込み、棚ごと持ち上げて搬送する方式です。多数の品目を格納した棚を丸ごと運べるため、Goods to Personによる多品種ピッキングと高密度保管に適しています。一方、フォークリフト型（FMR）はパレットや重量物をフォークで地面から直接持ち上げて搬送する方式で、パレット単位の入出庫や高い棚への格納に適しています。扱う荷姿や工程によって最適な方式が異なるため、現場に応じた選定が重要です。

Q2. 既存の棚や倉庫をそのまま使えますか？

A. 現場の棚寸法や床面の状態によって異なります。潜り込み型は棚の下に潜り込む構造上、棚の脚間や下部の隙間、棚の強度などの条件を満たす必要があります。既存の棚を流用できるケースもあれば、専用棚への置き換えが望ましいケースもあります。まずは現状分析で現場を確認させていただき、最適な方法をご提案します。

Q3. レイアウト変更に対応できますか？

A. 対応できます。SLAM方式を採用すれば、床面に物理的なガイドを敷設する必要がないため、レイアウト変更にも柔軟に追随できます。マップを更新することで、棚の配置換えや動線の変更に対応可能です。レイアウト変更が頻繁な現場では、SLAMを主体とした設計をご提案します。

Q4. 何台から導入できますか？小さく始められますか？

A. 現場の規模と目標処理能力に応じて台数を設計します。まず小規模に導入して効果を検証し、段階的に台数を増やしていくスモールスタートも可能です。RCSによる群制御は台数の拡張に対応しているため、将来的な増設を見据えた設計ができます。まずは自動化したい工程を絞り込み、投資対効果を確認しながら拡大していくアプローチをおすすめします。

Q5. 既存のWMSやERPと連携できますか？

A. 連携できます。RCS-2000は上位のWMS・ERP・MES・OMSなどと標準的なインターフェースで接続でき、受注や入出庫の情報をロボットのタスクへ変換して実行します。既存システムを活かした連携設計をご提案します。また、Hikrobot純正のiWMSを組み合わせることで、在庫管理から搬送指示までを一体的に運用することも可能です。

Q6. 稼働時間や充電はどうなりますか？

A. ロボットはバッテリー残量が一定を下回ると自律的に充電ステーションへ戻り、充電後にタスクへ復帰します。台数と充電ステーションの配置を適切に設計することで、実質的にほぼ連続した稼働が可能です。リチウム電池とBMS（バッテリー管理システム）による多層的な安全保護により、安定した運用を実現します。

Q7. 導入費用はどのくらいかかりますか？

A. 費用は、ロボットの台数・機種、上位システムの構成、ステーション数、WiFiや充電設備を含む付帯工事、連携するシステムの範囲などによって大きく変わります。本体以外にかかるソフトウェアや付属品、オプションや追加費用も含めて、現場の要件に基づき個別にお見積りいたします。まずは現状分析からご相談ください。

Q8. 導入までどのくらいの期間がかかりますか？

A. 案件の規模や輸送条件によりますが、標準的なプロジェクトでは、契約から詳細設計・製作・輸送・導入・立ち上げまでを経て、本番稼働まで概ね数か月〜半年程度が目安です。海外からの輸送やカスタマイズを伴う場合は、その分の期間も見込みます。導入計画は、現状分析の段階で具体的なスケジュールとしてご提示します。

まとめ——現場の未来を、潜り込み型AMRとともに

潜り込み型AMR（ラテント型／LMR）は、「人がモノのところへ歩いていく」従来の物流を、「モノが人のところへ来る」Goods to Personへと転換する、現場変革の中核ソリューションです。棚の下に潜り込み、棚ごと持ち上げて作業者のもとへ運ぶ——このシンプルな動作が、歩行と探索という付加価値を生まない労働を排除し、省人化・生産性向上・在庫精度の改善・保管密度の向上・安全性の向上・波動対応の柔軟性という、現場のあらゆる課題への解決策をもたらします。

そしてその真価は、SLAMやQRによる柔軟なナビゲーション、RCSによる大規模群制御、iWMS／WMS／WCSとの上位システム連携、そして緻密なステーション設計が組み合わさって初めて発揮されます。EC・小売、3C、リチウム電池・新エネルギー、医薬、アパレル、食品など、棚を使った高密度保管と多品種ピッキングを行う幅広い業界で、潜り込み型AMRはすでに現場の標準になりつつあります。

TOMAS TECHは、タイ・ASEANの製造業・物流業のお客様に対し、Hikrobot製AMRを活用した自動化ソリューションを、現状分析から要件定義、設計、システム連携、導入支援、そして長期の保守まで一貫してご提供します。「どの工程を、どの方式で、どこまで自動化すべきか」——その最適解は、現場ごとに異なります。だからこそ、まずは現場を丁寧に分析するところから始めます。

潜り込み型AMRの導入をご検討中の方、あるいは「自社の現場でも効果があるのか知りたい」という段階の方も、ぜひお気軽にご相談ください。現場の課題整理から最適なソリューションのご提案、導入計画の策定、個別のお見積りまで、専門のスタッフが丁寧にサポートいたします。料金は現場の要件に応じた個別見積となります。まずは下記のお問い合わせ窓口より、お問い合わせください。

お問い合わせはこちら： https://tomastc.com/contact/