現場の運用に合わせた在庫管理システムで、納入ミスを防ぎ作業効率を向上

導入前は、担当者が在庫数を目視で確認し、ホワイトボードや書類に記入して管理していました。しかし製品点数が増えるにつれて、在庫の更新漏れや記入ミスが起こりやすくなり、実際の在庫数と記録が合わない場面が発生していました。

特に問題となっていたのは、在庫があると思っていた製品が実際には不足していたり、注文と異なる製品を納入してしまったりするリスクです。生産計画や出荷判断の精度を高めるためにも、リアルタイムで正確に在庫状況を把握できる仕組みが求められていました。

同社は当初、一般的なパッケージ型の在庫管理ソフトも検討していました。しかし、既製品の場合は導入費用が高く、さらに現場側がソフトの仕様に合わせて業務プロセスを変更しなければならない点が課題でした。

TOMAS TECHのPEGASUSは、在庫管理のフローや現場の要望を細かくヒアリングした上で、必要な機能を組み込めるカスタムメイド型のシステムです。使い慣れたExcelフォーマットをプログラム上で活用できるため、現場スタッフも違和感なく使い始められる点が評価されました。

PEGASUSでは、入荷、在庫管理、出荷管理まで、工場内のモノの流れを一連で管理できます。Sanko Mold and Plastics (Thailand) 様では、主に以下の機能を現場運用に合わせて構築しました。

1. 過剰在庫や在庫切れを防ぐための発注点管理
2. 製品ロケーション管理によるFIFO（先入先出）の徹底
3. 入庫・出庫時のハンディーターミナル活用
4. 現場作業指示用KANBANとQRコードによる正確なロケーション管理

同社では5日分の在庫を持つことを基本とし、在庫が5日分以下になるとオレンジ色、3日分以下になると赤色でアラートを表示する仕組みを構築し、発注判断をしやすくしました。

出庫時には、当日に何をいくつ出荷すべきか、その製品がどのロケーションにあるかが画面に表示されます。作業者は表示に従って倉庫内の番地へ向かい、QRコードやハンディーターミナルを使って確認しながら作業できるため、探す時間や取り違えのリスクを抑えられるようになりました。

その結果、注文と異なる製品を納入してしまうエラーが大幅に減少しました。また、在庫数やロケーションが見える化されたことで、発注作業や生産計画の立案も効率化されています。現場スタッフからも、日々の作業が分かりやすくなったという評価を得ています。

今後は、完成品在庫だけでなく、材料管理や仕掛品管理までシステムの対象範囲を広げ、在庫切れのリスク低減と適正在庫の実現を目指しています。また、ベトナム工場での材料・部品在庫管理システム導入も検討されています。

取り扱いアイテム数は約300点に達しており、新規取引先の増加に伴って今後さらに増える見込みです。誰でも簡単に、早く、継続して使えるシステムとして、PEGASUSを現場とともに育てていくことが期待されています。

「シンプルイズザベスト。システムは誰もが簡単に早く使えて、かつ継続できなければ意味がありません。導入後のプログラム変更などの微調整にも柔軟に対応していただき、感謝しています。これからも運用しながら軌道修正をかけて、現場の誰もが使いこなせるシステムに育てていきたいです。」