パレット搬送のために安全ライトカーテンを毎回遮光すると、ラインが止まる。そこで検討されるのがミューティングです。しかし、安全ライトカーテン ミューティング設計・導入の目的は「止めないこと」だけではありません。通過を許す対象を材料に限定し、人が危険区域へ入れる時間や経路を残さず、異常時には保護機能が働くことを実機で示す必要があります。本稿はタイ工場の設備オーナー、製造技術、保全、購買が、パレット搬送開口の要求仕様、センサー配置、シーケンス、FAT/SATと変更管理を同じ言葉で確認するための実務ガイドです。端子番号や時間設定を一律に指定するものではなく、採用機種の現行マニュアルと設備ごとのリスクアセスメントを基準にしてください。
1. まず「何を一時的に無効にするか」を正確に言う
ライトカーテンは、定められた検出面を物体が遮ると安全関連制御へ信号を送り、対象の危険な動きを停止させる保護装置です。ミューティングは、材料が決められた条件で検出面を通る間、その保護機能を一時的に抑止する機能を指します。カーテンの光軸が見えていないのに設備を安全にした、という意味ではありません。SICKの機械安全ガイドは、ミューティング中の安全状態を別の手段で確保し、人が危険箇所へアクセスできないこと、条件が成立しない信号の組合せでは保護機能を維持すること、材料通過後は直ちに終了することを要求事項として説明しています。オムロンも、A/Bミューティングセンサーの検出タイミングでワークと人を区別する例を示し、人の通過で両センサーが成立しない配置を求めています。
現場では「搬送を通す」「人を止める」という二つの表現を使いがちですが、この二語だけでは設計条件になりません。危険源はロボットの可動範囲か、パレタイザーの昇降部か、コンベヤの挟み込みか。どの状態を安全状態と呼ぶか。材料が通過する間、開口の脇・上・下を通って人が入れないか。荷物の背後に人が付いて入れないか。ワークが止まって光幕を覆い続けたらどうなるか。こうした問いを、機械のレイアウトと運転モードに結び付けます。機器選定の全体像は既公開の安全ライトカーテン選定ガイドを参照し、本稿では材料通過時の一時的抑止に絞ります。
2. ミューティングとブランキング、オーバーライドを混同しない
ミューティングは条件付きで時間的に保護機能を抑止する考え方です。ブランキングは指定した光軸の遮光を許容する機能で、固定物や移動物への適用条件が製品ごとに異なります。オーバーライドは異常停止で検出面に残った材料を所定の安全条件下で排出・復旧するための特別操作です。三つを「光幕を無効にする設定」として一括しないことが重要です。通常搬送のたびにオーバーライド操作が必要なら、搬送条件か検知設計を再検討すべきです。逆に、作業者が段取りのために日常的に入る場所をミューティングで通す案も、用途と危険評価が合っていません。
同じライトカーテンでも、機器の世代、保護高さ、分解能、認証条件、内蔵ミューティングの有無、対応する外部コントローラが違います。旧設備の設定画面を撮影して新機種へ移すだけでは、入力極性、時間監視、故障表示、リセット条件を等価にできません。オムロンの資料には、機種により内蔵機能または専用コントローラを使用する例があり、同じ「ミューティング対応」という販促語から同一機能を推定できないことが分かります。調達時は機種の完全な型式と組合せ条件を確認してください。
3. パレット搬送開口のリスクアセスメントを図面に落とす
出発点は平面図と側面図です。危険区域、パレット・ワークの外形、コンベヤの幅と高さ、固定ガード、メンテナンス扉、作業者の通路、フォークリフトの横断、清掃や詰まり除去時の立ち位置を描きます。上流から下流へ単方向に流れるか、逆送・手押し・引き抜きがあるかも書きます。パレット最大幅だけでなく、最小幅、高さ、すき間、荷崩れ、透明包装、光を反射する梱包材など、実際にセンサーが見る対象を把握します。ワークを追加した場合と、荷物なしの空パレットを流す場合の違いも明記します。
次に、危険源が人の侵入後どの時間に存在するかを確認します。ロボットが動作中なら、光幕の遮光から停止までの総応答時間と人体の接近を評価します。ISO 13855:2024は人の接近に対して保護装置の検出領域をどこへ置くかに関する規格で、距離を「センサーから機械まで何センチ」と経験値で決める根拠ではありません。対象の機械、検出能力、進入方向、測定された停止時間、アクセス可能性を踏まえて設計者が計算・検証します。材料が通る間は通常の保護面が抑止されるため、侵入防止のための固定ガードや開口形状も含めて残留リスクを評価します。
図1は検討のための概念図です。二つのセンサーとライトカーテンの相対位置を示しますが、据付寸法、配線、個別製品の設定を指定しません。実際の安全距離やガード寸法は採用規格、機器、実測停止時間から決めます。
4. ミューティング センサー配置は「荷物だけが成立する」かで比べる
基本的な検討では、パレットの進行に沿って複数のセンサーが所定の順序と時間関係で作動し、光幕が遮られる直前から通過後まで必要な範囲だけミューティングする構成を考えます。SICKはL、T、クロスといった配置例を説明していますが、それぞれに必要なスペース、ワークの形状、最小寸法やすき間、据付・保守の負担があります。「AとBを近くに付ければよい」という距離の暗記では、速度が変わったときの検出順序も、人が身を乗り出した場合の同時検出も説明できません。設備の進行方向、パレットの種類、停止・逆行の可能性を踏まえ、候補ごとの成立シナリオと不成立シナリオを描きます。
センサーの検知線が身体でも同時に成立するなら配置を見直します。荷物が検出面に入るより先に、必要なミューティング条件が成立する設計か。人が荷物の横に立てる開口か。荷物の背面に隠れて通れる空間が残るか。小さい箱だけが通ったときに意図せず許可されないか。曲がったパレットが一方のセンサーだけを先に作動させないか。図面だけでなく実物大の最小・最大ワークと作業者の動線で確認します。位置決め金具の調整代を残す場合も、その全域で安全条件が成立することが必要です。
周辺の反射物や隣接設備もセンサーを変化させます。清掃時に鏡面材が置かれる、積荷がビニールで包まれる、コンベヤのたわみで光軸高さが変わる、振動でブラケットがずれる。こうした現場条件はカタログの理想レイアウトには出てきません。現物調査票にはセンサー光路、取付面、電源、汚れ、洗浄、搬送物のバリエーションを記録します。追加の認識手段を置く場合も、それが安全機能の一部なのか、単なる生産監視なのかを区別し、後者の信号だけにミューティングを依存させません。
5. ミューティング シーケンスを状態で記述する
制御要求は「A→Bで通過可」の一行では不足します。待機、予備検知、許可、材料通過、解除、異常停止、復旧待ちを状態として書き、各状態でライトカーテンの遮光が危険動作へどう影響するか示します。条件が成立しなければ安全機能を維持すること、ミューティングが自動で開始・終了すること、単一信号や通常PLCのソフト信号だけで無条件に成立しないことを、採用機器の仕様と照合します。安全PLCやコントローラを使う場合も、プログラムの見た目だけでなく、入力の故障診断、出力先、停止能力、ソフト変更管理を一つの安全機能として評価します。
時間条件は、早すぎる同時検知、遅すぎる到着、搬送停止、通過後の信号残留を区別します。オムロンのF3SG-SR/PG資料では、AとBの順序逆転、同時ON、短すぎる間隔、ワーク停滞や次ワークの間隔不足などをミューティングシーケンスエラーの原因として挙げています。ただし資料に出る固有の時間値を別機種の設計値として流用しません。必要な時間窓は採用機器の仕様、最小・最大搬送速度、実ワーク寸法、起動停止のばらつきから確定し、テスト可能な要求として記録します。
運転中にコンベヤが停止したら、ミューティングを無期限に保つ設計は避けます。停電や通信断の後にA/Bの入力が残る場合、復電だけで許可が再開しないようにします。ワークが逆行してセンサーを逆順で通る場合、通常搬送と同じ判定にしてよいかを事前に定義します。複数パレットの間隔が狭く、前の解除前に次のセンサーが入る場合も境界条件です。生産の「滞留を減らす」目標と安全の「許可を切る」条件が衝突したら、リスク低減を基準に搬送間隔や装置構成を見直します。
図2は正常通過と不成立例を並べた概念図です。図中の矢印は時間順序であり、端子接続や安全PLCのラダーロジックを表しません。
6. ミューティング中に人が入れる空間を残さない
もっとも重要な確認は、検出面が抑止される間に人が危険区域へアクセスできるかです。材料が開口を十分に塞ぎ、固定ガードと合わせて人が回り込めないかを確認します。パレットの片側に手や頭が入るすき間、荷物の上側を乗り越える経路、コンベヤ下側をくぐる経路、搬送中の荷物の後ろを追う経路を別々に見る必要があります。ワークが小さくなったとき、荷崩れしたとき、半分だけ積んだときも保護が成立するかを検証します。保護区域内で人が残留できる設備では、入口の光幕だけで内部の在留を検知できません。別の存在検知、扉管理、リセット位置、視認性などの組合せを評価します。
材料が人の通路を兼ねる場所を「通常は人が入らない」と説明するだけでは足りません。保全担当が詰まりを直す、品質担当がサンプルを取る、夜勤が空パレットを手で移す、清掃担当が下側へ入る。実際の仕事の流れを観察し、アクセスが必要なら専用の保全モードとエネルギー隔離手順を設計します。危険区域への出入りがあるのに通常の自動運転のミューティング条件で通過できるなら、要求が間違っています。単に注意表示を増やして解決したことにはできません。
再起動防止も保護機能の一部です。材料通過後に光幕が復帰しても、区域内に人が残る可能性があるなら、その状態を確認できないリセット操作を許しません。リセットと運転開始を区別し、押す位置から危険区域を見渡せるか、上位PLCに保持された起動要求が復旧と同時に走らないかを確認します。安全リレーの選定記事は、入力から最終遮断要素までの機能境界とリセット・EDMの考え方を詳しく扱っています。
7. 安全機能全体を設計し、性能要求を部品名で置き換えない
ミューティングはセンサーA/Bとライトカーテンだけで完結しません。入力配線、評価ロジック、安全出力、接触器・ドライブ、安全停止、機械の慣性、再起動までを一つの機能として扱います。ISO 13849-1:2023は安全関連制御部の設計・統合の方法と要求を定めますが、特定の機械でどの安全機能や要求PLrを採用するかを一律に指定しません。機器の「Type 4」や「PL e対応」を安全機能全体の達成値と読み替えないでください。機械のリスクアセスメントから要求を定め、実構成の解析と妥当性確認に結び付けます。
通常PLCやMESへ「ワーク通過中」の情報を送ることは、稼働監視として有用です。しかし通常の稼働信号、バーコード、画像認識だけでミューティングを成立させる設計は、SICKのガイドが挙げる「単一電気信号やソフト信号に完全依存しない」という条件と整合しません。安全関連の入力として使うなら、対象の制御システムと認証・診断・故障応答を含めて評価します。機械の停止中に安全機能を試す場合も、安全回路を一時的に橋絡して動かす手順を通常作業へ持ち込まないことが重要です。
8. RFPで「ライトカーテン一式」より先に書くこと
見積依頼には、設備番号、危険源、現場レイアウト、搬送方向、最小・最大ワークとパレット、速度範囲、停止時間の測定条件、既設ガード、運転・保全モード、想定する異常を添えます。安全機能表には「どの検知で、どの危険動作を、どの状態まで止め、どう復旧するか」を記載します。ミューティング中のアクセス防止手段、許可の開始・終了条件、最大継続の考え方、逆行・停滞・連続搬送の扱いを要求事項にします。時間値と寸法値を未測定のまま発注する場合は、現場調査と設計確定を見積範囲に入れます。
回答票は候補機器の完全な型式、適用マニュアル版、光幕の検出能力、センサー種類、取付金具、コントローラ、安全出力、ミューティング表示、診断、復旧方法を比較できる形式にします。安全距離計算、ガード図、ワークごとの成立範囲、PL/SIL評価、停止時間測定、FAT/SAT、図面、設定バックアップ、タイ国内サポート、予備品まで価格範囲を分けます。安い機器単価でも現地改造と検証が別料金なら比較になりません。多言語現場ではHMI、盤内ラベル、作業手順、故障表示の語を一致させることも納入条件です。
| 見積比較項目 | 提案書に求める証拠 | 不十分な回答の例 |
|---|---|---|
| 適用範囲 | 対象ワーク、方向、速度、モード | 「パレットなら可」 |
| センサー配置 | 平面・側面図と侵入経路の評価 | 「現場で位置調整」 |
| 安全機能 | 入力から最終停止までの機能表 | 部品の認証表示だけ |
| 異常時 | 逆行、停滞、信号残留、復電の挙動 | 正常搬送の動画だけ |
| 検収 | FAT/SAT項目、測定条件、合否基準 | 「試運転一式」 |
9. FATでミューティングの正しい通過と拒否を両方試す
FATでは機器の設定値、プログラム版、図面版、接続された実機または代表機を固定し、正常なワークで通過が成立することを確認します。それと同じくらい重要なのが、成立してはいけない条件で保護が維持される試験です。A/Bの順序が逆、片側だけ入る、同時に入る、ワークが途中停止する、速度が範囲外、次ワークとの間隔が短い、光幕を先に遮る、センサー故障がある、というケースを設計で想定した安全な方法で再現します。故障注入は設備を危険にさらすためではなく、適切な試験環境・手順・権限で、期待される安全状態を確認するために行います。
FATの記録は「正常／異常」のチェック欄だけにしません。試験ID、対応する要求ID、図面と設定の版、入力条件、操作、期待される安全出力と機械状態、実測結果、記録者、修正内容、再試験結果を残します。ミューティング表示が点灯したことだけでは、危険動作が適切に止まる証拠になりません。ミューティング中の遮光では許可される条件と、許可されない遮光で停止する条件を分けます。信号ログが取れるなら、A/B、光幕、ミューティング、停止要求、最終遮断要素の時系列を保存します。数値設定を変えたら、その理由と影響する試験も記録します。
図3はFAT/SATの検証対象を概念的に示します。図の信号線は論理の関係であり、実配線の指示ではありません。
10. SATでは据付後のアクセスと停止を見直す
現地SATでは、FATで合格したユニットを据え付けた後の実物を評価します。コンベヤの高さ、隣接設備、フェンスとのすき間、センサー光路、床の段差、パレットの偏り、実負荷、実速度、照明・粉じん・水気、保全時の立ち位置が、設計図と一致するかを確認します。停止時間は実際の危険動作と条件で測り、採用した安全距離の根拠と突き合わせます。光軸を遮って止まっただけでは、ミューティング中の人の侵入や再始動条件は証明できません。最小ワーク、最大ワーク、空パレット、停止・逆行、荷物の追従侵入を、現地の安全な試験計画に含めます。
受入時は顧客の設備管理者、操作者、保全者、インテグレーターの役割を明確にします。危険区域の見張り、試験の許可、停止後の確認、異常の復旧、設定変更の承認は誰が担当するか。結果が不合格なら誰が改修し、どの範囲を再試験するか。引渡し資料には最終図面、リスク評価、PL/SIL評価、設定ファイルと版、停止時間記録、FAT/SAT証拠、点検方法、交換時の再試験条件を含めます。タイ語と日本語で運転・保全の指示が違う場合は、誤操作を生むため公開前に用語と手順を一致させます。
11. 導入後はワーク変更とセンサー位置変更を管理する
ミューティングが成立するワークの形と速度は設計の前提です。新しいパレット、積み付け段数、箱の幅、シュリンク包装、空容器の流し方、コンベヤ速度、センサー金具の位置を変えたら、当初の成立条件を再確認します。頻発する不要停止を減らすために時間窓を延ばす、センサーを外へ向ける、光幕を移すといった調整は、安全機能の変更です。元のリスクアセスメントと試験記録を参照し、変更影響を評価してから再試験します。保全担当が「昨日まで動いた」を根拠に設定を緩める運用を避けます。
日常点検では取扱説明書に沿って光軸、汚れ、表示、破損、ガードの固定、異常履歴を確認します。故障時に手でセンサーを押さえて通す、入力を短絡して流す、警報を消すだけで再開する行為は、危険な状態を見えなくします。停止、隔離、原因確認、部品交換、必要な再試験、再開承認を役割ごとに決めます。予備品が同じ型式でも設定や版が違えば動作が変わる可能性があります。交換後の機能確認と、設定バックアップの整合確認を引渡し手順に入れます。
12. タイ工場での導入を小さく始める順序
最初に一つの搬送開口を選び、現在の停止回数と理由を記録します。製造時間の損失だけでなく、作業者が停止回避のために非公式な操作をしていないかも観察します。次にリスクアセスメントと実測停止時間を準備し、材料と人の動線を分けたレイアウトを描きます。そのうえで候補のミューティング方式を選び、成立するワーク範囲を具体的に定義します。設計レビューで現場の保全者と操作者に「詰まりが起きたとき、どこから何をするか」を説明してもらうと、図面にない動線が見つかります。
発注後は安全機能表と試験表を先に合意し、FATで制御・異常時の挙動、SATで据付・動線・停止時間を検証します。一定期間の運転観察では、不要停止件数だけでなく、ミューティングエラーの種類、ワーク変更、再起動操作、ガードの移動を記録します。生産性改善の指標は安全機能の成立を示す証拠と並べて評価します。受入後も次の製品追加時に確認すべき前提が分かるよう、ワーク一覧と設定版、試験結果を結び付けて保管します。
13. 複数ラインへ横展開するときの設計境界
最初のラインで合格した構成を、隣のラインへそのまま複製できるとは限りません。危険源までの距離、停止する軸、ブレーキの摩耗状態、パレットの進行方向、ガードの高さ、保全扉の位置が一つでも違えば、成立する安全機能が変わります。設計資料を横展開するなら、共通にできる部品表や試験書式と、現場ごとに再評価する寸法、ワーク、停止時間、アクセス経路を明確に分けます。機器の型式が同じことをもって設計が同じとみなさず、各開口に固有のリスク評価番号と試験結果を付けます。
ライン間に共用コンベヤがある場合、上流と下流の停止範囲にも注意が必要です。一方の光幕が遮られたとき、どのコンベヤ、ロボット、昇降機が止まり、停止したパレットがどこに残るかを確認します。上流の送り込みが続くと、材料が開口に滞留して想定したミューティング解除を妨げるかもしれません。下流だけが停止して上流が動くと、荷物が押し込まれたり、別の挟み込みが生まれたりします。設備の境界は契約上の納入範囲と一致しないことがあります。隣接装置の制御担当者も含めて、安全機能の境界を合意してください。
周辺設備とのインターフェースでは、非常停止、保全扉、搬送要求、材料あり、ミューティング許可、安全停止を同じ信号表に載せます。ただし生産用の「材料あり」と安全関連の「材料が通過できる条件」は別の意味です。両者を一つのビットに統合すると、どの故障が検出されるか追跡しにくくなります。信号表には送信元、受信先、通常時と異常時の意味、電源喪失時の状態、診断方法、試験IDを記載します。情報を共有することと安全機能を共用することを混同しないようにします。
14. 不要停止の分析を安全設計の改善につなげる
導入後に止まるたびに、オペレーターが手動でリセットして終わると原因が残ります。停止ログに時刻、品種、パレット寸法、ライン速度、センサーA/Bの順序、光幕の状態、故障コード、復旧操作を残せると、同じ場所で何が繰り返されるか見えます。たとえば特定の透明包装だけで検出が不安定なら光学条件やセンサー方式を検討します。速度が下がったときだけタイムアウトするなら搬送の速度範囲と時間窓の整合を見直します。夜勤だけ異常が増えるなら清掃、段取り、空パレットの扱いを確認します。数値を取る目的は、無条件に許可時間を延ばすことではなく、想定から外れた現象を特定することです。
原因別に対策を選びます。ブラケットの緩みなら固定方法と点検周期、荷物の位置ずれならガイドと搬送治具、積み付け変更ならワークの許容範囲、制御版の不一致なら設定管理、光学干渉なら設置環境を改めます。どの対策でも、センサー位置や判定条件へ影響するなら、安全機能表と試験表に戻ります。改善後は正常品が通ることだけでなく、元の異常試験が引き続き拒否されることを確認します。稼働率の改善と安全性能の維持を別々の指標で追い、どちらか一方の結果だけで変更を承認しません。
15. よくある質問
導入前レビューで使う十の問い
設計者と設備オーナーが一緒に図面を開き、次の問いに場所と記録を示して答えられるか確認します。第一に、危険な動きと、人が到達できる経路はどこか。第二に、遮光を検知してから危険な動きが止まるまでの実測条件は何か。第三に、材料の最小・最大寸法と速度の範囲は何か。第四に、材料が光幕を塞ぐ間、人が横・上・下・後ろから入る余地はあるか。第五に、センサーの信号が通常の運転情報なのか安全関連入力なのか。第六に、光幕より先に材料判定が成立しなかったとき何が起きるか。第七に、停止、逆行、連続搬送、復電、センサー故障ではどの状態へ移るか。第八に、危険区域に人が残ったままリセットできないか。第九に、ワークが変わったとき誰が変更を承認するか。第十に、これらを証明するFAT/SATの試験IDはどれか。答えが「現場で調整」だけなら、設備を止めずに安全を成立させる根拠がまだ不足しています。
レビューの議事録には、未決事項を「あとで確認」とだけ書かず、測定担当、期限、判断に必要な資料、未決の間に運転を許すかどうかを明示します。たとえば停止時間が未測定なら、予想値を設計の確定値として扱いません。ワーク種類が未確定なら、どの品種までが今回の受入範囲かを区切ります。メンテナンス扉の使い方が曖昧なら、操作者と保全者の作業観察を追加します。これにより、納期が迫ってから安全条件を曖昧にしたまま立ち上げる事態を避けられます。
検収記録を運転開始後に役立てる
受入試験は納入時の一回限りの書類ではありません。故障表示が出た際、記録された信号の順序と実際のログを比べれば、汚れ、ワークの変形、速度変化、センサーずれのどこから調べるかが分かります。品種追加時には、設計時の最小ワークと今回の製品を比べ、以前の試験結果を流用できる範囲を判断できます。停止時間の再測定時には、負荷やブレーキ状態の差があれば安全距離を再評価できます。記録の価値は「合格」の判定より、成立した条件と成立しなかった条件を再現できることにあります。
そのため、試験表はタイ工場の保全チームが読める場所と形式で保管します。図面だけが日本語、HMIだけが英語、作業標準だけがタイ語で、同じ信号を別の名前で呼ぶと故障時の切り分けが遅れます。センサーA/B、光幕、ミューティング許可、停止要求、復旧待ちの用語を合わせ、版の対応を明記します。外部のインテグレーターに依存する場合も、変更のたびに現場が何を確認し、どの条件で専門家へ連絡するかを決めておきます。
ミューティング センサーはA/Bの2台だけで十分ですか？
必要な構成はワーク形状、搬送方向、開口寸法、アクセス可能性、採用機器の仕様によって変わります。2台の構成例があることは、すべての設備で2台が十分という意味ではありません。SICKの資料には複数の配置方式と、それぞれの適用条件・制約が示されています。設計では「材料だけが条件を成立させるか」と「ミューティング中に人が入れないか」を、実ワークとリスク評価で確認します。
ミューティング シーケンスの時間値を他ラインからコピーできますか？
できません。センサー間の位置、搬送速度、ワーク長さ、停止・再起動のばらつきが変われば、同じ時間値の意味も変わります。機種のマニュアルで許される設定範囲を確認し、ワークの最小・最大条件を試験して決めます。数値が大きいほど「通りやすい」だけでなく、人の侵入を許す時間が延びるおそれがあります。
ライトカーテン パレット搬送で人が後ろから付いて入るのを防げますか？
センサーの判定だけで一律に防げるとは言えません。荷物と固定ガードが開口をどう塞ぐか、パレット間隔、後続者の動線、保護区域内の在留を評価します。追従侵入はFAT/SATの想定シナリオに入れ、必要ならガード形状や別の存在検知などの対策を設計します。実際の人を危険区域へ入れる試験ではなく、安全な模擬・停止状態で検証します。
ミューティング FAT SATでは何を分けて確認しますか？
FATは要求に対して制御ロジック、機器組合せ、設定、正常・異常シーケンスを確認します。SATは現場に据え付けた状態で、ワークの実寸、ガード、アクセス経路、実速度・負荷、停止時間、復電・再起動を確認します。FAT合格はSATの代替ではありません。両方の記録を同じ要求IDで追えるようにします。
停止が多いときにミューティング時間を延ばしてよいですか？
原因が汚れ、センサーずれ、ワークの変化、搬送速度のばらつき、故障のどれかを先に調べます。時間窓の変更は安全機能の条件変更であり、現場の生産調整だけで決めません。変更案に対してリスク評価、設定記録、影響する試験を更新します。予期しない停止が続く設備を安全回路の短絡で運転し続けてはいけません。
まとめ：搬送許可と人の保護を同じ試験表で示す
安全ライトカーテンのミューティング設計は、搬送物と人を区別するセンサー配置だけでは完成しません。危険源、開口形状、停止距離、固定ガード、ワークのばらつき、信号順序、タイムアウト、故障時の停止、再起動防止までを一つの安全機能として設計します。導入の判断は、正常なパレットが通ることと、異常な信号や人の侵入では保護が維持されることをFAT/SATで示せるかで行います。設計の前提を図面と記録に残せば、ワーク変更や保全時にも安全と生産性を両立しやすくなります。
タイ工場のパレット搬送開口で、既設ライトカーテンの停止が多い、改造見積の範囲を整理したい、FAT/SATの試験条件を決めたいという段階なら、設備図面とワーク条件を添えてTOMAS TECHへご相談ください。現場調査を含む検討の入口から相談できます。
