射出成形の「生産実績管理システムを導入したい」という相談で、最初に確かめたいのは、成形機のショット数から良品数を自動計算してよいか、という点です。多個取り金型では、同じ一ショットでもキャビティごとに良否が異なります。一部のキャビティを塞いだまま生産する日もあります。ショット数に設計上の取り数を掛けただけでは、検査済み良品、隔離中の製品、廃棄品を区別できません。本記事は、タイの成形工場を念頭に、キャビティIDとショットを結び、数量を照合し、金型保全とMES・ERPにつなぐ導入手順を整理します。
キャビティ別の実績が必要になる現場の問題
例えば8個取り金型で1,000ショットを記録すると、単純な理論数は8,000個です。しかし2番キャビティが途中で閉塞され、6番はバリで保留が続き、最後の100ショットは立ち上げ調整だった場合、8,000という数字に出荷可能数としての意味はありません。成形機のカウンタはサイクルの事実を示しますが、各キャビティから出た部品の受入判定までは示さないためです。現場で必要なのは「いつ、どの金型のどの穴が有効で、そのショットから何個が取り出され、何個が検査を通ったか」という一連の記録です。
手書き日報では、シフト終了後に総ショット数と箱の数量を合わせることはできます。しかし、特定キャビティだけの不良が数時間続いてから分かった場合、原因の時間帯、影響した箱、再検査対象を絞りにくくなります。良品率だけを日別に表示する汎用ダッシュボードも、分母に無効キャビティを含むのか、検査待ち品を含むのかが不明だと判断を誤ります。導入の出発点は画面ではなく、物理的な取り数と会計上の数量を一致させる定義です。
関連する基礎は射出成形の生産管理システムで扱っています。本記事はその中でも、ショットとキャビティを最小単位にする実績・歩留まりの設計に絞ります。
まず区別する五つの数量
工程間で「生産数」という一語を使い回すと、現場とERPの数値が食い違います。少なくとも、①完了ショット数、②理論発生数、③取り出し確認数、④検査合格数、⑤廃棄・手直し・保留数を別フィールドにします。完了ショットは成形機側のサイクルカウンタ、理論発生数は各ショットの有効キャビティ集合から計算する期待値です。取り出し確認数はロボット、カメラ、作業者の確認など、実際にワークが存在したことを裏付ける観測値です。検査合格数は品質判定後に初めて確定します。
「良品率」の分母も用途で変わります。工程能力を見たい場合は有効キャビティの理論発生数を基準にし、検査工程の歩留まりを見たい場合は検査済み数量を基準にする、という設計が考えられます。両方を同じ名称で表示せず、「理論対比良品率」「検査済み合格率」のように明示します。保留は不良でも良品でもなく、判定待ちの在庫状態です。手直し後の合格は新たな生産ではなく、元の製品の判定更新として記録します。そうしないと実績が二重に増えます。
ISO 22400-2は製造オペレーション管理のKPIを定義し、指標の式、構成要素、単位、時間上の振る舞いを明示する考え方を示しています。規格が自社のキャビティ別歩留まり式を一律に指定するわけではありません。そこでシステム導入時には、自社の「一個」の扱い、保留の扱い、時刻境界を先に合意し、画面と帳票に同じ式を適用します。ISO 22400-2原文を参照しつつ、式は発注仕様として独立に固定するのが安全です。
ショットIDとキャビティIDをどう結び付けるか
最小のイベントキーは「工場・成形機・生産オーダー・金型・ショット連番・発生時刻」です。ショット連番は機械のカウンタをそのまま唯一キーとせず、電源再投入や金型交換でリセットされる可能性を見込み、運転セッションIDと組み合わせます。各ショットに、その時点の金型版、製品品番、キャビティ配置、有効・閉塞状態をひも付けます。キャビティIDは「左上」といった見た目の位置だけに頼らず、金型図面に対応する不変の番号を採番します。現場のシール、検査端末、保全記録が同じ番号を使うことが重要です。
1ショットについて「キャビティ1は良品、2は閉塞、3は外観不良、4は検査待ち」といった明細を持てば、時間帯別・穴別の傾向を再計算できます。反対に、シフトの総良品数だけを保存して後からキャビティへ配賦する方式では、どの穴が何個を出したかの証拠が残りません。全数の個品トレースが必要な製品なら、取り出し位置からトレー位置、箱、ロットへ識別子を引き継ぐ設計も必要です。個品ラベルを貼れない微小成形品では、少なくともショット範囲と容器を結び、追跡可能な粒度を顧客要求に合わせます。
EUROMAP 77は射出成形機とMESのデータ交換インターフェースを定義します。ただし、規格に対応しているというだけで、使用中の機械が穴別の良否を提供するとは限りません。対応するノード、実装プロファイル、更新周期、カウンタの意味を実機で確認します。EUROMAP 79の公開候補仕様には、成形機からロボットへサイクル情報と各キャビティの品質詳細を渡す仕組みが記載されていますが、これも採用機種と実装状態の確認が必要です。規格名を要件書に書いて終わりにせず、「取得できる値」をベンダーに実演してもらいます。EUROMAP 77、EUROMAP 79候補仕様。
有効キャビティと閉塞キャビティは履歴で管理する
金型マスタに「8個取り」とだけ登録すると、閉塞した穴が分母から消えず、良品率や能力計画が歪みます。一方、閉塞発生時にマスタの取り数を8から7へ単純に上書きすると、前日までの8個取りの履歴も7個取りとして見える危険があります。必要なのは有効状態の期間管理です。キャビティごとに開始ショット、終了ショット、変更理由、承認者を保持し、その区間の理論発生数だけを再計算します。
閉塞理由は、ショートショット対策、ピン破損、保全待ち、試作条件など、現場の実態に合わせてコード化します。作業者が任意の自由記述だけで閉塞を登録できると、分析時に同じ故障が別名で分散します。ただし理由コードの選択肢が細かすぎると入力が遅れるため、まず頻出の数種類と「その他＋コメント」から始めます。閉塞解除は新しい有効期間の開始として記録し、過去の実績を改変しません。
有効数の変更は生産計画にも影響します。受注数を満たすための必要ショット数は、設計上の8個取りではなく、見込まれる有効穴数と良品率で見積もる必要があります。ただし計画値は予測、実績値は確定事実として別保存します。計画変更に引きずられて過去のショット実績が書き換わると、保全効果の比較ができなくなります。EUROMAP 82.5は金型の運転時データモデルを扱うリリース候補であり、金型識別や状態連携を検討する参考になります。実装義務や穴別実績の自動生成を意味するものではありません。
検査・排出・梱包の現物と数量を照合する
射出成形機のショット完了と、良品箱に入った数量の間には複数の分岐があります。ロボットが取り出せなかったワーク、ランナー側に残ったワーク、排出シュートに落ちたワーク、外観検査で保留されたワーク、作業台で混ざったワークがあるからです。システムは「理論上生じたはず」と「実際に確認した」を別にし、差分を未解決として表示します。差分を自動で不良に振り替える設計は、見失った製品が良品箱に紛れた可能性を隠します。
実務的には、ショットと穴別の観測結果を集めた後、容器を閉じる時点で「良品箱、保留箱、廃棄箱、工程内残」の合計を照合します。ショットごとの全数判定が難しい場合は、箱単位のスキャンと穴別の排出経路を組み合わせ、どこまで確証があるかを記録します。箱ラベルには生産オーダー、金型ID、開始・終了ショット、シフト、数量、判定状態を入れます。箱の開封・移し替えを認めるなら、元箱と先箱の関係もイベントとして残します。
照合式の一例は「取り出し確認数＝受入数＋不良廃棄数＋保留数＋工程内残数」です。これを満たさない場合はシフト締めを保留し、差分の発生ショット範囲、担当者、処置を確認します。数値の訂正は上書きではなく、元イベント、訂正イベント、理由、承認者をひも付けます。NISTは製造関連データの追跡可能性と信頼性を確保するための実務ガイダンスを公開しています。ただしその報告書の対象工程に射出成形は含まれません。本記事の監査証跡設計は、同文書の一般的な考え方を射出成形へ応用した提案です。NIST AMS 300-10。
不良理由をキャビティとショット範囲に戻す
「不良100個」という集計だけでは金型のどこを直すか決められません。キャビティ別に、バリ、ショート、ヒケ、焼け、寸法外れ、異物などの理由を一つの辞書で登録し、検査時刻と元のショット範囲を残します。複数の欠陥がある製品では、主不良理由と副次理由を分け、数量集計では一個を二重に数えないルールを定めます。画像検査装置の判定コードを使う場合も、機種ごとのコードを共通辞書へ対応付け、マッピング未設定の判定を黙って良品にしないことが重要です。
不良の発見時刻と成形時刻は一致しません。後工程の検査で数時間後に見つかった不良を、その時刻の成形機稼働に計上すると因果を誤ります。容器・トレー・ショット範囲を介して、元の運転条件と穴へ戻します。顧客返却品はさらに日数が空くため、製品ロットから使用金型、金型改造版、樹脂ロット、生産オーダーへ遡れることが必要です。ただし、どこまで個品単位で追えるかは工程とラベル実現性に依存します。できない粒度を営業資料で「完全トレース」と呼ばないようにします。
キャビティ圧の波形は成形条件の異常を早く見つける有力な入力ですが、波形が許容範囲だったことだけで、その穴の製品が最終検査に合格したとは言えません。キャビティ圧監視の記事はセンサー・波形判定を扱い、本記事はワークの現物数量と判定結果を実績として確定する設計を扱います。両方をつなぐ場合も、圧力アラームを「要検査」の理由として記録し、品質の最終判定とは区別します。
金型保全へつなぐべき指標と判断
穴別の不良率を時系列で見れば、特定キャビティの不具合が繰り返すかを観察できます。ただし不良率だけで保全を自動決定すると、材料変更、条件変更、検査基準変更の影響を見落とします。分析画面には金型版、樹脂ロット、成形機、設定条件、閉塞期間、保全履歴を重ね、同じ条件の期間を比較します。保全後に改善したかを見るときも、件数だけではなく分母の有効ショット数を明示します。
金型保全のワークフローは、アラートから作業指示、分解・清掃・部品交換、試打ち、復帰承認まで追います。例えば3番穴でバリが一定以上増えたら、システムはその穴の発生推移と関連ショットを提示し、品質担当が再検査範囲を決め、保全担当が金型を点検する、という役割分担です。閾値は材料や製品ごとに調整し、初期導入では誤報・見逃しを人が検証します。保全前後の比較期間と対象穴を固定して、改善の根拠が説明できるようにします。
全社の金型台帳や寿命・修理履歴については金型管理システムの導入論点も参照できます。穴別実績を保全台帳へ結び付けるときは、単に金型番号が同じであるだけでなく、改造版とキャビティ番号体系が一致するかを確認します。入れ子交換で穴番号が変わる場合は、旧番号と新番号の対応表を履歴化します。
MES・ERPとの役割分担を決める
成形機・ロボット・検査端末からの生データはMES側でイベントとして受け、品質判定と容器単位の照合を完了させます。ERPには確定した受入数量、スクラップ、手直し数量、オーダー進捗を送るのが基本です。ERPにショットごとの生イベントをすべて流すと、後から訂正が入る品質判定との整合が複雑になり、性能や運用も重くなります。逆にMESで確定していない推定良品数をERPの在庫へ送ると、現物が存在しない在庫を作り得ます。
ISA-95は製造実行を担うレベル3と、事業計画・物流を担うレベル4の境界を整理します。この境界は物理サーバーの位置を命じるものではなく、業務上の責任を分けるために有用です。生産オーダー、品番、計画数量はERPからMESへ、穴別の実績、良否、保留、是正履歴はMESで管理し、確定した数量と完了状態をERPへ返す、というインターフェースを設計します。ISA-95の公式解説。
実装時には、同じオーダーへの二重送信を防ぐイベントID、送信順序、再送の方法、ERP側の受領確認を契約に含めます。ネットワークが切れた場合に現場端末がローカルに蓄積し、復旧後に時系列と重複を保って同期できるかも確認します。成形機へ書き込みを許す必要がなければ、データ取得を読み取り専用として設計し、MESから機械安全に関わる制御を行わないようにします。NIST SP 800-82 Rev.3はOTの可用性・安全性を踏まえたセキュリティ対策とネットワーク分離を扱います。現場ネットワークと企業ネットワークの接続方針は、機械メーカー・社内OT担当と共同で決めます。NIST SP 800-82 Rev.3。
計測機器を選ぶ前に現場で確認すること
すべての工場に同じセンサー構成が必要なわけではありません。成形機がサイクルイベントと金型IDを出せるか、ロボットが穴位置を識別して取り出すか、製品がゲート・ランナーから穴を判別できるか、箱詰め前にカメラで全数確認できるかを設備ごとに調べます。穴の識別が物理的にできない工程で、ソフトウェアだけで穴別良品数を「実測」と表示してはいけません。その場合は配置治具、取り出しロボットの座標、ビジョン、トレー位置などを追加するか、推定値と明示して段階導入します。
設備棚卸しでは、機種と製造年だけでなく、通信ライセンス、利用できるプロトコル、データ更新周期、時刻同期、停電後のカウンタ挙動まで確認します。EUROMAP 77対応機でも実装範囲は個別に確認が必要です。旧設備ではPLC信号や外付けカウンタでショットを拾う案がありますが、信号が「型開き」なのか「成形完了」なのかをFATで検証します。型開き失敗や空打ちを完了ショットとして数えると、その後の数量照合が恒常的に合わなくなります。
人が入力する部分は最小化しつつ、例外処理を消さないことが肝心です。閉塞開始・解除、不良理由の訂正、箱の移し替えには責任者と時刻が必要です。端末の入力画面は手袋使用、タイ語表示、停電・通信断、夜勤の照明条件も考慮します。バーコードを採用するなら、樹脂粉や油で汚れたラベルの読取テストも行います。便利な画面を作る前に、どの観測が自動で、どの観測が人の確認に依存するかを工程図に書き分けます。
導入を三段階に分ける
第一段階は一台の成形機、一つの多個取り金型、一品番で、ショット・有効穴・箱・検査判定の結び付きを確認します。最初から全機に接続すると、機種差、検査工程差、ラベル運用差が一度に表面化します。初期の成功条件は「画面に数字が出る」ではなく、手計数とイベントログがシフト単位で一致し、差分が出たときに原因のショット範囲へ戻れることです。現場と品質が同じ箱を見ながら数を説明できれば、次の設備へ拡張できます。
第二段階は閉塞・金型交換・手直し・後追い不良の例外を追加し、保全との連携を試します。実際に穴を閉じたときに分母が変わるか、変更前の実績が保たれるかを確認します。欠陥の発見が翌シフトになっても元ショットに遡及できるか、保留解除時に二重計上しないかを実地で試験します。第三段階でERP連携と複数設備展開を進め、端末運用、保守契約、バックアップ、教育資料を標準化します。
導入効果は「導入前に何が見えなかったか」に合わせて測ります。例えばシフト締めに要する時間、数量差分の未解決件数、穴別不良の発見までの時間、保全後の再発回数、顧客クレーム時の対象箱の絞り込み時間です。導入前のベースラインを取らなければ、改善率を後から主張できません。費用対効果の試算では、理論上のスクラップ削減をそのまま利益にせず、検査工数、設備停止、ソフトウェア保守、ラベル・端末、データ連携の費用も含めます。
RFPに書くべき仕様とベンダー比較
RFPには「キャビティ別歩留まりを見たい」とだけ書かず、最小データモデル、数量式、例外、連携先、検収条件を添えます。とくに「有効キャビティ数が生産中にショットとショットの間で変わる」「検査結果が後から確定する」「一箱に複数のショット範囲が入る」という三つをサンプルデータで示すと、ベンダー間の提案差が見えます。穴別実数を取得できない設備については、追加機器を含む案と推定値で始める案を分けて見積もってもらいます。
| 確認項目 | RFPで明記する内容 | デモで見せてもらうこと |
|---|---|---|
| 識別 | ショットID、金型版、穴ID、箱ID | 一個の箱から元ショット範囲へ遡る |
| 数量 | 理論、取り出し、合格、保留、廃棄を分離 | 穴閉塞前後で分母を再計算する |
| 例外 | 空打ち、再検、手直し、移し替え | 二重計上なしに訂正履歴を残す |
| 連携 | 成形機、ロボット、検査、MES、ERP | 通信断からの復旧と重複排除 |
| 運用 | 権限、時刻同期、監査証跡、多言語 | タイ語画面でシフト締めを実演 |
見積書ではライセンス単位が「機械」「端末」「金型」「利用者」「サイト」のどれかを確認し、追加費用の発生条件をそろえます。既設機の接続改造、PLCプログラム、ロボット側の変更、画像検査、ERP API、オンサイト立上げ、教育、保守、クラウド通信費は別項目にします。標準機能と個別開発を区別し、将来の金型追加時に穴配置を誰が設定するかまで契約に入れます。安い初期費用でも、毎回ベンダー作業が必要なら運用費が膨らみます。
FAT・SATで落とせない受入試験
FATでは実機接続前でも、模擬ショットデータで数量計算と例外処理を確認します。8穴中1穴閉塞、途中解除、空打ち、通信遅延、重複イベント、後追い不良、保留から合格への変更を通し、期待値と画面・出力CSV・APIの値が一致するかを見ます。境界時刻をまたぐショットがどちらのシフトに入るかも明記します。計算式がベンダーの内部仕様だけに隠れている場合は、後の監査で説明できないため、受入時に式とテストデータを受領します。
SATは工場の現物を使う検証です。ロボットの取り出し位置と穴IDの対応、箱への投入順、バーコード読取、停電後のカウンタ、通信断からの再送、夜勤の交代、検査室での遅延判定を実際に試します。数シフトにわたり手計数とシステムを並走させ、差分の原因を記録します。許容差を「1%以内」などの総量だけで決めると、特定穴の誤対応を見逃します。穴別・箱別に一致することを基準にし、観測不能な範囲は明示したうえで検収します。
本番切替時には、旧帳票の最終時刻、新システムの開始ショット、開いている箱、保留品の引継ぎを記録します。これがないと同じ製品が旧帳票と新システムに重複したり、どちらにも載らなかったりします。切替後に過去データを訂正する権限と手順、バックアップから復旧したときのイベント再送手順も決めておきます。FATとSATを「機能が動いたか」の確認に縮めず、数量の説明責任が現場で果たせるかまで検証します。
実績データを使って毎日判断する運用
システムを導入しても、日報を電子化するだけでは不良の早期発見につながりません。日次の確認画面には、昨日の総良品率に加え、穴別の不良数、前シフトとの差、閉塞中の穴、照合が終わっていない箱を並べます。作業者に必要なのは「次の一手」が分かる表示です。例えば「4番穴のバリが増加、直近3箱を保留、金型保全へ連絡」と、数値から処置へ移れる構成にします。管理者向けには、同じ金型を異なる成形機に載せたときの差や、保全前後の傾向を見られるようにします。ただし、穴別件数が少ないと率は大きく揺れるため、率だけでなく件数と対象ショット数も併記します。
シフト締めでは、端末の画面上で数字を合わせるために理由の分からない「調整数」を入力させないことが大切です。差分には、観測漏れ、箱ラベル誤読、閉塞時刻の誤登録、検査待ち、実際の紛失など異なる原因があります。原因が分からないまま帳尻を合わせれば、後日不良が発覚した際に追跡範囲を絞れません。締められない差分は未解決として次シフトに引き継ぎ、責任者が期限を決めて調査します。訂正が必要になった場合は、元記録を残したうえで訂正理由と承認を記録します。
週次の改善会議では「不良が多い金型ランキング」だけでなく、同じ不良がどの穴で繰り返され、どの保全作業の後にどう変わったかを追います。閉塞した穴を除いた良品率だけを見ると、穴を止めるほど率がよく見える可能性があります。そこで有効穴率、閉塞時間、理論能力に対する実受入数量も併せて示します。短期的に率を上げるための閉塞が、納期や設備能力を圧迫していないか判断できます。
データ品質と責任の境界を決める
キャビティ番号が一つずれるだけで、保全対象を誤ります。金型をセットした後は、図面番号、金型側の刻印、ロボットの把持位置、検査カメラの画像位置を照合する初回確認を作業標準にします。入れ子を交換した後、改造後、金型を別の成形機へ移した後には、同じ確認をやり直します。システムのマスタ変更権限は担当者を限定し、変更後の試打ちデータで穴とワークが一致することを確認してから量産へ戻します。
時刻も重要です。機械、ロボット、検査端末、MESが別々の時計を使うと、一つのワークの出来事が前後に逆転します。共通の時刻源への同期、タイムゾーン表記、通信断中の端末時計、夏時間の有無を設計時に確認します。タイ工場の画面はICTで表示しても、連携APIではUTCで保持するなど、保存と表示の基準を明記します。後から時刻を直す場合は、元の受信時刻と補正時刻を両方残すと調査しやすくなります。
現場の役割も明確にします。生産担当は箱とショットの対応を確認し、品質担当は判定と保留解除を行い、保全担当は金型状態を登録します。IT担当は連携停止や権限を監視します。一人がすべての数字を後から修正できる設計は便利に見えても、誰がどの事実を確定したかが曖昧になります。承認権限を工程に合わせ、例外時の代理承認と休日の連絡先まで決めておくと、運用が止まりにくくなります。
費用見積りと投資判断で誤りやすい点
システムの費用はソフトウェアライセンスだけでは決まりません。古い成形機から信号を取得する工事、ロボットのプログラム変更、検査カメラ、箱ラベルとプリンタ、無線環境、ERPの連携開発、現場教育が必要になる場合があります。見積りでは、対象機の台数だけでなく、金型種類、キャビティ数の上限、品番切替頻度、検査工程の分岐も提示します。複雑さが増える場所を明示しないと、受注後の変更費用が膨らみます。
投資効果の試算では、削減できるスクラップ量を最初から断定しません。まず現状の廃棄量と理由が正しく測れているかを確認します。穴別記録で不良の発見が早まり、隔離対象の箱が小さくなり、金型保全を早く判断できるなら、それぞれの時間と数量を導入前後で測ります。費用には計測器の保守、ラベル、システム運用、バックアップ、サイバーセキュリティ対応も含めます。生産量が少ない金型は全数の穴別追跡より、箱単位の簡易運用が合理的な場合もあります。投資対象を選ぶ基準は、理論上の高機能さではなく、顧客要求と現場で減らせる損失です。
発注前の比較表では、ベンダーが示す画面の見栄え以上に、データをエクスポートできるか、計算式を変更履歴付きで管理できるか、追加設備に同じ手順を展開できるかを確認します。将来別のMESへ切り替えるとき、ショット・穴・判定・箱の履歴を取り出せなければ、保全と品質の分析を失います。データ所有権、保存期間、バックアップの取り出し方法を契約上の成果物として扱うことが、導入後の選択肢を守ります。
全数検査と抜取検査を混同しない
製品によっては全数を画像検査し、別の製品では抜取検査だけを行います。この二つを同じ「良品数」という欄へ無条件に入れると、検査で確認した事実と、検査していない製品についての工程上の推定が混ざります。全数検査では各ワークの判定を元の穴とショットに戻せるかを確認します。抜取検査では、検査した標本数、抽出方法、判定単位、対象となるショット範囲を残し、未検査品を「検査合格」と表示しないようにします。顧客が求める保証水準や社内の品質手順に合わせて、出荷可否の決定者を明確にします。
また、検査装置の読取失敗を良品として自動通過させないことが大切です。カメラの汚れ、照明の変化、部品の向きのずれによる未判定は、品質不良とは別の「判定不能」として保留し、再検査の経路を用意します。再検査後は元のワーク記録を更新し、再検査した個数を新しい成形実績として足さないようにします。どの穴のワークかを特定できなくなった場合は、推測で穴へ配賦するより、対象箱を一時隔離し、追跡できる範囲を記録する方が安全です。こうした未判定や隔離の扱いまで試験すると、見かけ上の歩留まりだけが高くなる仕組みを避けられます。
よくある質問
射出成形のキャビティ別歩留まりはショット数だけで計算できますか？
ショット数だけでは、各穴が有効だった期間、ワークの取り出し、検査判定、後から見つかった不良を区別できません。理論発生数の計算には使えますが、出荷可能な良品数の確定には別の観測と照合が必要です。穴別の観測がない場合は「推定」と表示し、実数と混同しないことが重要です。
全キャビティに圧力センサーが必要ですか？
穴別の生産数量を知るだけなら、圧力センサーが必須とは限りません。取り出しロボットの位置情報、ビジョン検査、治具・トレーの位置管理などで穴を識別できる場合があります。圧力センサーは条件監視や異常の早期発見に役立ちますが、最終的な良否・数量の記録とは役割が異なります。必要な検出能力は製品と設備で検証します。
既存の成形機がEUROMAP 77に非対応でも導入できますか？
可能性はあります。PLC信号や外付け収集装置でサイクルを取る方式を検討できます。ただし「何をもって完了ショットとするか」、時刻同期、リセット、空打ち、機械停止後の再開を実機で確認してください。穴別良否は別経路で必要になる場合があります。通信規格への対応と、求める数量を測定できることは同義ではありません。
MESとERPのどちらに穴別データを置きますか？
一般には、詳細イベントと判定・照合はMES側、確定数量とオーダー進捗はERP側に置く設計が扱いやすいでしょう。ただし既存システムの責任範囲で変わります。大切なのは同じ数量を両方で別々に確定しないこと、訂正時の主システムと再送手順を決めることです。
最初のPoCで何を合格条件にすればよいですか？
一つの金型で複数シフトを対象に、穴別・箱別の実績が手計数と一致し、閉塞や後追い不良を入れても過去履歴が正しく残ることを合格条件にします。総量だけが合う状態では、穴番号の取り違えを見逃します。例外処理を含むサンプルを先に定め、ベンダーと受入試験表を共有します。
まとめ
射出成形の実績管理を穴別にする価値は、単にダッシュボードが細かくなることではありません。ショット時点の有効穴、取り出した現物、検査済み良品、保留・廃棄を同じ識別体系でつなぎ、数量差分を説明できるようになることです。初期導入では一台・一金型に対象を絞り、穴IDの現場対応と数量式を固定し、FATとSATで例外を検証します。その後に保全台帳、MES、ERPへ広げれば、推定値が在庫に混ざるリスクを抑えながら拡張できます。
タイの工場で、既設成形機の信号だけでどこまで穴別実績を取れるか、あるいはロボット・検査端末の追加が必要かを整理する段階でも、TOMAS TECHへご相談ください。対象金型と現在の帳票を一緒に見ながら、取得できる事実、推定に留まる数値、段階導入の範囲を整理できます。
