コンベヤ搭載 AMR｜タイ工場の工程間搬送設計

コンベヤ搭載 AMRは、走行するロボットの上にローラやベルトの移載機構を載せ、製造ラインと倉庫の間で荷物を自動受け渡しする仕組みです。ただし、車両を買ってコンベヤを載せるだけでは工程間搬送の自動化は完成しません。荷姿、停止精度、安全、設備間ハンドシェイク、WMS・MES連携、異常復旧までを一つのシステムとして設計する必要があります。

本稿では、タイの製造業がコンベヤ搭載 AMRを比較・導入するために必要な要件定義、能力計算、RFP、PoC、FAT/SAT、投資判断を実務目線で解説します。カタログ上の最大値と、現場で保証すべき実能力を分けて考えることが出発点です。

コンベヤ搭載 AMRとは何か

コンベヤ搭載 AMRは、自由走行型のAMR本体と、荷物を受け渡すトップモジュールを組み合わせた移動搬送設備です。固定コンベヤの端、組立セル、検査機、包装機、倉庫ステーションなどへ接岸し、信号を確認してからローラまたはベルトを駆動します。人が台車を押す工程を置き換えるだけでなく、設備から設備へ搬送実績をデジタルに引き継げることが特徴です。

コンベヤ型 AGVとの違い

「コンベヤ型 AGV」は市場で広く使われる呼び方で、磁気テープや反射板など決められた経路を走る車両と、地図を使って障害物を回避しながら走るAMRの両方を含むことがあります。名称だけで選ばず、次を確認してください。

• 誘導方式と経路変更の方法
• 動的な障害物回避と交通制御の責任範囲
• ドッキング時の位置・角度精度
• 上部コンベヤを含む最大積載量と重心条件
• 人と共存する区域で使える安全機能
• フリート管理、上位システム、固定設備との通信方式

搬送経路が固定で交通量も一定なら従来型AGVが合理的な場合があります。一方、設備配置の変更、複数行先、迂回、増車を見込むならAMRの柔軟性が効きます。ただし自由走行だからレイアウト設計が不要になるわけではありません。交差、待避、充電、受渡し前のキュー、非常口を含む運用ルールが必要です。

台車牽引・棚搬送・フォークリフト型との使い分け

コンベヤトップは、底面が安定したトート、箱、パレットを自動受渡ししたい場合に向きます。多品種の台車をまとめて運ぶなら牽引型、棚ごと作業者へ運ぶなら棚搬送型、高さの違うラックや床置きパレットを扱うなら自動フォークリフト型が候補です。重要なのは車両形式ではなく、荷役単位と設備境界に合うことです。

タイ工場で工程間搬送 自動化を検討する背景

タイ投資委員会（BOI）は、製造・サービス工程へ自動化やロボットを導入する投資計画を対象とする効率向上施策を案内しています。また、BOIが2026年上半期について公表した資料では、機械更新、デジタル技術、自動化・ロボット統合に関する申請が132件、約172億バーツに達したとされています。制度の適用可否や条件は案件ごとに確認が必要ですが、タイで自動化投資が継続している背景は明確です。

ただし、導入理由を「人手不足」だけにすると要件が曖昧になります。コンベヤ搭載 AMRが解くべき課題を次のように測定可能な形へ変えます。

• 部材待ちで停止する時間を何分減らすか
• 仕掛品の滞留量と搬送リードタイムをどこまで下げるか
• フォークリフトと歩行者が交差する回数をどこまで減らすか
• 誤投入、取り違え、搬送実績の未記録をどう防ぐか
• 増産時に人員ではなく台数やステーション追加で追従できるか
• 夜勤や休憩帯でも一定の搬送サービスを維持できるか

ライン供給 自動化では、搬送の速さより「必要な部材が、必要な順序で、切らさず届く」ことが重要です。物流単体の省人効果だけでなく、生産停止回避、在庫精度、安全、トレーサビリティを同じ評価表に載せてください。

最初に固定する荷姿と受渡し条件

コンベヤ搭載 AMRの成否は、車両選定より先に荷物の条件を固定できるかで決まります。「最大50kgの箱」のような一行では足りません。最小・最大寸法、実重量、重心、底面、摩擦、たわみ、液漏れ、突出、向き、バーコード位置を荷姿マトリクスにします。

荷物と容器の標準化

ローラコンベヤは、底面に十分な剛性があり、ローラ間隔に対して安定して支持できる荷物に向きます。柔らかい袋、脚付き容器、底面リブが深いトート、小さな箱は、ローラ間に沈む、斜行する、ストッパに乗り上げる可能性があります。ベルト搬送は接触面を連続させやすい一方、摩擦、発熱、蛇行、清掃性を検討します。

容器を標準化できない場合は、搬送対象を限定する、トレーを介在させる、異常品を有人経路へ逃がすなどのルールが必要です。PoCで扱いやすい代表品だけを流すと、量産後に例外品が詰まります。ワーストケースの容器を早い段階で持ち込んでください。

受渡し高さと機械公差

固定コンベヤとAMRトップの高さが合っていても、床の不陸、タイヤ摩耗、積載変形、設備据付誤差により段差が生まれます。設計値には、床面の高低差、AMRの停止ばらつき、ローラ径、フレームたわみ、荷物底面の変形を積み上げます。受渡し口には、ガイド、テーパ、サイドローラ、ストッパ、在荷センサなどを組み合わせ、位置ずれを吸収します。

「ドッキング精度」と「地図上の位置決め精度」は同じではありません。例えばMiR250の公式仕様は、制御された条件でVLマーカーへドッキングする際の精度としてX/Y方向±3mm、ヨー±0.5°を示す一方、通常位置への移動精度にはより大きな幅を示しています。これは特定製品の公表値であり、トップモジュール、床、荷物を含む現場保証ではありません。RFPでは、採用するドッキング方式と実荷重での許容値を別途合意します。

ローラ、ベルト、チェーンのトップモジュールを選ぶ

ローラコンベヤトップ

ローラ式は箱やトートの受渡しに使いやすく、固定コンベヤとの連続性を作りやすい方式です。駆動ローラ、フリーローラ、ストッパ、在荷検知、サイドガイド、制御盤を一体化します。検討点は、ローラピッチ、駆動トルク、移載方向、最低荷重、惰性走行、指挟み防止、清掃性です。

軽すぎる箱はセンサで安定して検出できない、重い箱は始動時に滑る、底面が柔らかいとローラ間に落ち込むことがあります。荷物がAMRから固定設備へ完全に移ったこと、あるいは固定設備からAMRへ完全に載ったことを複数センサで確認し、片掛かり状態を異常として扱います。

ベルトコンベヤトップ

ベルト式は小物、袋物、底面が不均一な箱に有利です。ローラより連続面を作れるため荷姿の許容範囲が広がりますが、ベルトの張り、蛇行、清掃、交換時間、滑り、モータ負荷を評価します。食品、電子部品、クリーン環境では、材質、粉じん、静電気対策、洗浄方法も要件になります。

チェーン・パレット対応トップ

パレットやスキッドではチェーンコンベヤを使うことがあります。荷重が大きくなるため、AMR本体の可搬質量だけでなく、トップモジュール、制御盤、バッテリ追加、荷物を合計した質量と重心を確認します。停止・旋回・傾斜時の安定性、床荷重、パレットの破損、フォーク差込部の干渉も検討対象です。

市販トップか個別設計か

市販トップは機械・電気インターフェースが定義され、保守部品や文書を揃えやすい利点があります。個別設計は荷姿や設備に最適化できますが、AMRメーカーの搭載条件、安全評価、保証範囲を外さないことが重要です。車両メーカー、トップモジュールメーカー、SIerの責任を曖昧にしない契約にします。

工程間搬送の業務フローを先に設計する

自動化する前に、依頼発生から完了確認までの状態を定義します。代表的な流れは次の通りです。

1. MES、WMS、作業者端末、PLCのいずれかが搬送要求を発行する。
2. 上位システムが搬送元、搬送先、荷物ID、優先度、期限を確定する。
3. フリート管理が適切なAMRを割り当て、経路と交通を管理する。
4. AMRが搬送元の待機位置に到着し、ステーションへ接岸許可を求める。
5. 固定設備が安全状態、在荷状態、搬送方向、受入可能を確認する。
6. AMRと設備が相互許可した後にトップと固定コンベヤを同期運転する。
7. 双方のセンサが移載完了を確認し、荷物IDの所有権を更新する。
8. AMRが搬送先へ移動し、同様の手順で荷物を引き渡す。
9. 上位システムが搬送完了、時刻、異常履歴を保存する。

この状態遷移を決めず、PLCの信号だけを後付けすると、二重要求、荷物なし走行、誤配送、完了未記録が発生します。「誰が荷物の現在地の正本を持つか」を明確にしてください。

プッシュ供給とプル供給

プッシュ方式は、上流工程が完成した時点で搬送を依頼します。実装しやすい一方、下流が詰まると中間在庫が増えます。プル方式は、下流の消費やかんばんを起点に補充します。ライン供給には向きますが、部材消費量、補充リードタイム、安全在庫、容器返却を正しく管理する必要があります。

実務では、定時ミルクラン、欠品防止の閾値補充、緊急搬送を組み合わせます。緊急依頼を無制限に高優先度へすると通常便が止まるため、優先度、締切、割込み条件、エスカレーションを定義します。

固定設備とのハンドシェイク設計

コンベヤ搭載 AMRでは、走行より受渡しの失敗がシステム全体を止めやすいポイントです。最低限、次の状態を交換します。

• AMR到着・ドッキング完了
• ステーション運転可能
• 搬送方向
• 荷物あり／なし
• 移載開始許可
• AMRトップ運転中／固定コンベヤ運転中
• 移載完了
• 異常、タイムアウト、リセット要求

無線I/O、産業用通信、APIなど実装方式は複数あります。重要なのは、信号名より状態遷移、タイムアウト、再送、復旧の定義です。通信が途中で切れた場合に両側が再始動すると荷物を引き裂く可能性があります。片側だけが完了を記録すると、所在情報がずれます。

荷物IDの所有権を移す

荷物IDは受渡し前には送出側、受渡し中は「移載中」、完了後は受入側が所有すると定義できます。バーコードやRFIDをAMR側でも読むか、固定設備の読取結果を信頼するかを決めます。読取不能、重複ID、想定外IDの場合は、搬送を止めるのか隔離先へ送るのか、監督者承認で続行するのかを定めます。

タイムアウトと再開

タイムアウトは単なる秒数ではなく、原因別にします。ドッキングできない、ステーションが受入不可、モータが起動しない、荷物が途中で止まる、完了信号が来ない、といった状態ごとに、自動再試行、別ステーションへの変更、有人介入を分けます。復旧後にどの状態から再開するかもFATで試験します。

AGV WMS 連携とMES・PLCの責任分界

AGV WMS 連携という言葉は、WMSが車両へ直接指示する構成だけを意味しません。実際には、WMS、MES、WCS、フリート管理、PLCの役割を分けます。

小規模案件ではWMSやMESからフリート管理へ直接依頼しても構いません。しかし、複数種の車両、固定コンベヤ、リフト、自動倉庫を横断するなら、WCSや設備オーケストレーション層が必要になることがあります。

2026年3月公開のVDA 5050 Version 3.0は、中央マスターコントローラとモバイルロボット間で注文・状態情報を交換するためのインターフェースです。自由走行ロボットを考慮したゾーン概念やpath sharingが追加されています。VDA 5050対応は異種フリート検討の一材料ですが、それだけでWMS、設備PLC、荷役動作まで自動的に統合されるわけではありません。採用バージョン、実装範囲、ベンダー拡張、試験項目を確認します。

イベント駆動とAPI設計

搬送要求APIには、要求ID、荷物ID、搬送元・先、優先度、期限、荷姿、必要設備、キャンセル条件を持たせます。状態はRequested、Accepted、Assigned、AtSource、Loading、InTransit、AtDestination、Unloading、Completed、Failedなどに揃えます。同じ要求を再送しても二重タスクにならない冪等性が必要です。

ログには、誰がいつ要求し、どの車両が受け、どのステーションで何秒待ち、どこで異常になったかを残します。単なる完了件数ではなく、待ち時間、空走、再試行、手動介入を分析できる構造にします。

必要台数と処理能力を計算する

AMRの最高速度だけで台数を決めると不足します。1搬送サイクルを、呼出待ち、空走、搬送元待ち、接岸、積込、実荷走行、搬送先待ち、荷下ろし、退避に分解します。

例えば、1サイクル平均が12分、1回に1容器を運び、計画期間が60分なら理論上1台は5搬送です。しかし、充電、交通待ち、異常、ピーク変動を含めて100%稼働を前提にはできません。利用率上限を70%と置く設計例なら、実用能力は1時間3.5搬送相当です。1時間20搬送が必要なら単純計算は5.7台なので6台ですが、ピークの塊や故障時のサービス維持を考えればシミュレーションと余裕台数の検討が必要です。この数値は説明用であり、現場データで置き換えてください。

能力計算に必要なデータ

• 時間帯別の搬送要求件数と15分単位のピーク
• 搬送元・先の組合せ別距離
• 空走率と片道・往復の荷物有無
• 各ステーションの接岸、積込、荷下ろし時間
• 交差点、狭路、エレベータ、シャッターの待ち時間
• 充電方式、充電時間、バッテリ運用方針
• 計画停止、故障、清掃、保全、手動介入
• 将来の増産、行先追加、荷姿変更

AMR本体の公表仕様は比較の出発点です。OMRONはLDシリーズを60kg、90kg、250kgのモデルとして案内し、公式ページには各モデルの最大速度や無積載・満載時の運転時間が示されています。MiR250も最大積載250kg、最大速度2.0m/sなどを公表しています。ただしトップモジュールの重量は可搬余裕を消費し、速度は安全フィールド、床、荷重、交通、設定によって変わります。カタログ値をそのまま能力計算へ入れず、現場条件で測定します。

離散事象シミュレーションを使う場面

3台以上、複数ステーション、交差点、優先度、充電が絡むと表計算だけでは待ち行列を見落とします。搬送要求の発生分布、経路、ステーション占有、車両割当をモデル化し、通常日、ピーク日、1台故障、通路閉鎖を比較します。シミュレーションは正解を自動で出す道具ではなく、仮定を可視化して関係者が合意する道具です。

安全設計はAMR本体だけで完結しない

ISO 3691-4:2023は、AGVやAMRを含む無人産業車両とそのシステムについて、安全要求と検証手段を扱います。規格ページも、運転区域の状態が安全運転へ大きく影響することを明記しています。つまり、適合した車両を買うだけではなく、運転区域、追加装置、固定設備、運用を含めたリスクアセスメントが必要です。

トップモジュールが追加する危険

• ローラ、ベルト、チェーンへの巻込み・挟まれ
• 固定設備との隙間に手や身体が入る危険
• 荷物の落下、飛出し、片掛かり
• 高重心化による旋回・停止時の不安定
• 受渡し中にAMRが動き出す危険
• 手動復旧時の予期しない再始動
• バッテリ、電源、通信故障時の安全状態

安全回路と業務制御を混同しないでください。通信APIが停止命令を出すことと、安全定格の停止機能は別です。非常停止、安全レーザスキャナ、バンパ、インターロック、保護柵、ライトカーテン、警告灯をリスクに応じて設計します。

人との共存区域

通路幅は車体寸法だけで決まりません。保護フィールド、荷物の突出、すれ違い、作業者の回避余地、扉、柱、仮置き、フォークリフトを含めます。床の油、水、段差、グレーチング、スロープ、直射日光、粉じん、温湿度、無線状況も現地調査します。OMRON LDの仕様には屋内使用、周囲温度5～40℃、IP20などの条件が示されていますが、採用機種ごとの仕様を実環境と照合してください。

レイアウトとステーションを設計する

固定コンベヤへの接岸点だけでなく、その前後の待機、失敗時の退避、手動アクセスを確保します。ステーションが1台で塞がれている間、次のAMRが主通路を塞がないようにキュー位置を置きます。充電器、保全場所、非常時の避難動線も同じ図面で確認します。

タイ工場のコンベヤシステム設計では、固定搬送の能力、合流、蓄積、保全性を詳しく整理しています。AMRを含む車両・上位システム・設備の責任分界については、AGVシステム統合ガイドも参照してください。

ステーションの標準化

搬送元・先ごとに異なる信号や機械形状を作ると、立上げと保全が複雑になります。可能なら、受渡し高さ、ガイド形状、信号、タイムアウト、HMI、警告表示、手動復旧を標準化します。ステーションIDと搬送方向を機械的に誤接続できない仕組みも必要です。

無線とネットワーク

走行経路、ステーション、充電場所で電波測定を行い、ローミング、遅延、パケット損失を評価します。ネットワーク停止時にAMRが安全停止するのか、実行中タスクを保持するのか、復旧後に再開するのかを確認します。OTネットワークのセグメント、ファイアウォール、証明書、アカウント、時刻同期、ログ保存、パッチ適用責任を設計に含めます。

費用とROIをどう比較するか

コンベヤ搭載 AMRの予算は、車両価格だけでは作れません。少なくとも次の項目を分けます。

• AMR本体、トップモジュール、充電器、予備バッテリ
• 固定側コンベヤ、ガイド、ストッパ、センサ、安全機器
• フリート管理、WCS、WMS/MES/API、PLC改造
• 無線LAN、サーバ、ネットワーク、サイバーセキュリティ
• マッピング、設定、シミュレーション、プログラム、教育
• FAT、輸送、据付、SAT、量産立上げ
• 予備品、保守契約、ソフトウェア更新、現地サポート
• 容器標準化、床補修、レイアウト変更、標識

ROIの便益には、削減工数だけでなく、ライン停止回避、残業低減、仕掛削減、誤配送防止、安全リスク低減、増産対応を含めます。ただし二重計上を避け、計算根拠を示します。たとえば搬送担当者が他業務も兼務している場合、AMR導入でその人数全員を削減できるとは限りません。実際に配置転換できる時間を測ります。

保守と陳腐化を含める

タイ国内の一次対応、予備品在庫、遠隔支援、言語、応答時間、ソフトウェア保守期間を確認します。バッテリ交換、車輪、センサ清掃、ベルト張り、ローラ交換、ファームウェア更新を年次費用に入れます。VDA 5050やAPI対応も、バージョンアップ時の互換性と検証費用を含めます。

PoCで検証すべきこと

PoCは「AMRが走る動画」を作る期間ではありません。量産判断に必要な不確実性を減らす実験です。候補ルートと実荷姿を使い、次を検証します。

1. 最軽量、最重量、最大、最小、底面不良の荷物が移載できるか。
2. 床の不陸や車輪摩耗を想定して接岸許容を満たすか。
3. 人、台車、フォークリフトが存在する時間帯で待ち時間がどう変わるか。
4. 通信断、センサ異常、片掛かり、ステーション満杯から安全に復旧できるか。
5. WMS/MESの要求IDと荷物IDが最後まで追跡できるか。
6. バッテリと充電戦略がシフト運転に耐えるか。
7. 現地保全員がHMIと手順書だけで一次復旧できるか。

PoCの合否は事前に決めます。例として、対象荷姿全数で移載成功、誤配送ゼロ、P95サイクル時間が要求内、故障シナリオから所定時間内に復旧、ログが全件追跡可能、といった基準を置きます。閾値は現場の要求で定めてください。

RFPに入れるべき要件

RFPは機種名の指定書ではなく、ベンダーが同じ前提で提案できる要求書にします。

業務・能力要件

• 現状と将来の時間帯別搬送量、搬送元・先、優先度
• 荷姿マトリクス、容器、重量、重心、向き
• 要求サイクル時間、最大待ち時間、サービスレベル
• 通常、ピーク、1台故障時の必要能力

機械・電気要件

• トップ方式、受渡し高さ、公差、搬送方向、センサ
• 最大積載、トップを含む重心、床・傾斜条件
• 電源、充電、消費電力、接地、保護等級
• 安全機能、インターロック、非常停止範囲

ソフトウェア・データ要件

• WMS、MES、WCS、PLC、フリート管理の境界
• API、通信プロトコル、VDA 5050の版と実装範囲
• タスク・荷物・設備状態、ログ、アラーム、時刻同期
• 冪等性、再送、タイムアウト、バックアップ、権限

サービス・受入要件

• タイ国内の支援、応答時間、予備品、教育言語
• 図面、I/O表、API仕様、ソース・設定バックアップ
• FAT/SAT項目、量産立上げ、性能保証、保証除外
• 保守期間、ソフトウェア更新、変更管理

FAT・SATでカタログ値を現場保証へ変える

FATでは、機械単体の移載だけでなく、上位要求から完了ログまで通しで試験します。正常系、境界値、異常系、復旧系を同じ比重で扱います。通信断、非常停止、センサ固着、荷物片掛かり、重複要求、満杯ステーション、バッテリ低下、1台離脱を試してください。

SATでは実際の床、無線、人流、温度、照明、周辺設備を含めます。平均値だけでなく、P95またはP99のサイクル時間、待ち時間、手動介入率、空走率、充電率、移載失敗率を測ります。短時間のデモで合格にせず、代表的なシフトとピークを通して評価します。

導入で起きやすい失敗と対策

車両台数だけを見積もる

トップ、固定設備、ソフトウェア、無線、床、安全、立上げを別費用として後から追加すると投資額が膨らみます。最初からシステム境界を一つの見積表にします。

公称速度で能力を計算する

実運転は曲線、停止、交差、接岸、受渡し、充電で構成されます。要求ログと実測時間からサイクルを作り、ピーク時の待ち行列を評価します。

荷姿を代表品だけで検証する

柔らかい底面、軽量、偏荷重、破損容器が量産で問題になります。荷姿マトリクスにワーストケースと禁止条件を明記します。

WMS連携を後工程にする

荷物ID、要求ID、取消し、再送、異常復旧を後付けすると、物は運べても在庫がずれます。PoC段階から本番と同じ状態モデルを使います。

復旧をベンダー任せにする

夜勤にベンダーがすぐ来られるとは限りません。現地保全員が安全に隔離、荷物回収、タスク再開できる手順を作り、訓練します。

90日で導入可否を判断する進め方

0～30日：現状計測と要件化

搬送要求、距離、待ち、荷姿、人流、異常を計測します。工程停止との関係を整理し、対象範囲、KPI、禁止条件、システム境界を合意します。レイアウトと荷姿を持って複数方式を比較します。

31～60日：PoCとインターフェース検証

実荷姿、模擬ステーション、候補ルートで移載、接岸、安全、通信を試験します。WMS/MESから要求を発行し、荷物IDと完了ログを追跡します。失敗シナリオを意図的に作り、復旧時間を測ります。

61～90日：能力・投資・展開判断

実測値を台数計算とシミュレーションへ戻し、CAPEX、OPEX、便益、リスクを更新します。FAT/SAT、責任分界、現地支援をRFPへ反映し、Scale、Revise、Stopの判断を行います。PoC成功を自動的に全工場展開の承認にせず、量産条件の差を再確認します。

コンベヤ搭載 AMRのFAQ

コンベヤ搭載 AMRとコンベヤ型 AGVはどちらを選ぶべきですか？

固定経路、一定流量、変更の少ない工程では従来型AGVが費用・制御面で合理的な場合があります。行先変更、レイアウト変更、迂回、増車が多い場合はAMRが候補です。名称ではなく、誘導、交通、安全、接岸、上位連携、保守を同じ要件で比較してください。

工程間搬送 自動化は何台から始めるべきですか？

台数を先に決めず、搬送要求のピーク、1サイクル時間、充電、故障時のサービスレベルから算出します。最初は1ルート・少数台のPoCでも構いませんが、フリート管理やステーション標準は将来増車を前提に設計します。

ライン供給 自動化で欠品を防ぐには？

単にAMRを速く走らせるのではなく、部材消費、補充点、安全在庫、容器返却、緊急要求をMES/WMSの状態として管理します。P95の補充リードタイムと要求発生の偏りを測り、通常便と緊急便の優先度を設計します。

AGV WMS 連携ではどのデータが必要ですか？

最低限、要求ID、荷物ID、搬送元・先、優先度、期限、タスク状態、車両、異常、完了時刻が必要です。再送時に二重タスクを作らない冪等性と、途中取消し、通信断、手動復旧後の整合も要件にします。

コンベヤトップの最大積載量はAMR本体と同じですか？

同じとは限りません。AMR本体の最大積載からトップモジュール、制御盤、追加機器の重量を差し引き、重心、高さ、速度、床、傾斜条件も含めてメーカーと確認します。公称値ではなく採用構成全体で保証を取ります。

安全規格に対応したAMRなら、そのまま工場で使えますか？

車両の適合は重要ですが、それだけでは十分ではありません。ISO 3691-4が示すように運転区域の状態は安全へ大きく影響します。トップモジュール、固定設備、人流、フォークリフト、手動復旧を含むリスクアセスメントと現地検証が必要です。

導入費用はどのように比較すべきですか？

車両単価ではなく、トップ、固定ステーション、充電、ソフトウェア、WMS/MES連携、PLC、無線、安全、床、教育、FAT/SAT、予備品、保守を含む総保有費用で比較します。便益も省人だけでなく停止回避、仕掛削減、品質、安全を分けて算定します。

まとめ：移動体ではなく「受渡しシステム」を設計する

コンベヤ搭載 AMRは、固定コンベヤの柔軟性を補い、工程間搬送とライン供給をデータ付きで自動化できる有力な選択肢です。成功の鍵は、車両性能の比較ではなく、荷姿、機械公差、ハンドシェイク、荷物ID、WMS/MES連携、能力、安全、復旧を一つの受渡しシステムとして設計することです。実荷姿と異常系を含むPoCを行い、FAT/SATの合否式を契約前に固定してください。

TOMAS TECHでは、タイ工場のコンベヤ搭載 AMRについて、構想段階の荷姿・レイアウト整理、台数試算、固定コンベヤ設計、WMS/MES・PLC連携、RFP作成、PoC・受入試験までご相談いただけます。機種が未確定の段階でも、対象工程と現状データから検討できます。お問い合わせはこちらをご利用ください。