電子部品トレーサビリティ2026｜追う単位は4つ、費用は5層

客先から現品が1枚返ってきたとき、最初に聞かれるのは「この基板に載っていた部品は、どのリールから出たものですか」という質問です。部品番号もロット番号も台帳にある。それでも答えられない工場が多い。理由は単純で、リールは生産の途中で継ぎ足されるからです。電子部品トレーサビリティは、自動車部品と同じロット追跡の設計で組むと、この一問で止まります。追うべき単位が、そもそも4つに分かれているためです。

電子部品トレーサビリティが、ロット追跡の設計では足りない理由

トレーサビリティの設計をこれから始める工場の多くは、自動車部品の型を参考にします。受入ロットを記録し、工程ごとにロットを引き継ぎ、出荷ロットまで系譜をつなぐ。IATF 16949 の要求に沿った、実績のある設計です。証明責任の考え方については自動車部品トレーサビリティの記事で整理しています。

ところが、この型を電子部品の実装ラインにそのまま持ち込むと必ず破綻します。破綻するポイントは4か所あり、いずれも「ロット番号を主キーにしている」ことが原因です。

1つ目は、同じ部品番号・同じロットでも、載った基板を特定できないこと。 テープリールは残数が少なくなると、次のリールとスプライシングテープで継がれます。継ぎ目の前後で製造ロットもデートコードも変わる。つまり「どの基板にどのロットが載ったか」は、リールを交換した時刻と基板を実装した時刻を突き合わせないと決まりません。ロット番号を丁寧に記録していても、時刻が無ければ紐付かないのです。

2つ目は、MSD（Moisture Sensitive Device、湿度に敏感な表面実装部品）のフロアライフが、在庫でも品質記録でもないこと。 フロアライフは開封してからの累積曝露時間です。棚に戻しても時計は止まりません。この列は在庫管理システムにも品質記録にも置き場所が無く、別の台帳が要ります。

3つ目は、面付け基板が1対Nに分岐すること。 パネル1枚が個片5枚になる瞬間に、親子関係が切れます。個片IDを持たない工場は、不良が出たときパネル単位でしか封じ込められません。封じ込め範囲が10倍違えば、選別費も10倍違います。

4つ目は、偽造部品がロット番号では止まらないこと。 ロット番号もデートコードも印字です。印字は偽造できます。入口で残すべきは部品の番号ではなく、誰から買ったかという経路です。

この4つに共通しているのは、「ロット」ではなく「時刻」か「経路」を軸にしないとつながらないという点です。だから電子部品の工場が設計すべきものは、ロットの系譜ではありません。時刻を主キーにした4つの台帳です。

追う単位は4つある｜リール・MSD・個片・仕入経路

先に全体像を置きます。この4つは、主キーも記録するタイミングも保管期間も違います。ひとつのテーブルに押し込もうとすると、必ずどれかが犠牲になります。

4つの台帳は独立して作ると意味がありません。つなぐ鍵は時刻です。リール台帳のセット時刻と、実装機のログにある基板の実装時刻。MSD台帳の開封時刻と、リール台帳のセット時刻。個片台帳の個片化時刻と、パネルの実装時刻。この3か所が時刻でつながっていれば、出荷済みの個片1枚から、載っている主要部品のリールとロットと仕入経路まで、ひと続きで引けます。

逆に言えば、時刻の精度がそのまま追跡の精度になります。 リール交換を「8月9日」までしか記録していない工場では、その日に流れた基板すべてが疑わしい範囲になります。分単位で記録している工場では、継ぎ目の前後30分の基板だけが範囲になります。同じ台帳を持っていても、時刻の粒度が違うだけで封じ込め範囲は数十倍変わります。

以降、4つの単位をひとつずつ、何を記録するのかという列のレベルまで下ろして説明します。

単位1｜リールの残数とスプライシングは「時刻」でしか紐付かない

スプライシングは、実装機を止めずに部品を継ぎ足す作業です。残り少なくなったリールのキャリアテープの末尾に、次のリールのテープの先頭を金属クリップかスプライシングテープで接合します。1本のラインで1日に何十回も起きます。

問題は、この継ぎ目が部品の素性の境界線になっていることです。継ぎ目の手前と奥で、製造ロットが変わります。デートコードも変わります。場合によっては、正規代理店から買った分とブローカーから買った分の境界にすらなります。それなのに、実装機はこの境界を認識しません。実装機にとっては、フィーダーから部品が出てくるという事実しかないからです。

したがって「基板 → 部品ロット」の紐付けは、リール交換／継ぎ足しの時刻と、基板の実装時刻の突合でしか決まりません。ここを紙の帳票で運用している工場は、ほぼ確実に抜けが出ます。1日に何十回も発生する作業で、記入率を100%に保つのは無理です。

リール台帳に必要な列

リール台帳には、最低限これだけの列が要ります。列を先に固定してから、入力方法を決めてください。順序を逆にすると、後から列が足りなくなります。

列が決まったら、次は現場が守れる操作にする番です。ここで多くの工場が失敗します。手入力の項目を増やすと、忙しい時間帯に必ず飛ばされます。継ぎ足しの記録は「バーコードを2つ続けて読むだけ」にしてください。 減りかけたリールのIDと、これから継ぐリールのIDを順に読む。時刻は端末が自動で打つ。オペレーターが打鍵する項目はゼロにします。この設計にできるかどうかが、リール台帳が生き残るかどうかを決めます。

識別に何を使うかは、環境と読み取り距離で変わります。リフロー炉を通るのか、洗浄工程があるのか、手袋のまま読むのか。判断の材料はトレーサビリティのバーコード選定の記事にまとめてあります。

単位2｜MSDのフロアライフは累積時間という別の台帳

MSDは、防湿袋を開封した瞬間から周囲の湿気を吸い始めます。吸湿したままリフロー炉に入ると、内部の水分が急激に気化してパッケージが内部剥離を起こします。いわゆるポップコーン現象です。これを防ぐために、部品ごとの MSL（Moisture Sensitivity Level、湿度感受性レベル）を IPC/JEDEC J-STD-020 が分類し、その MSL ごとに開封後に常温環境へ置いてよい累積時間と取り扱い方法を IPC/JEDEC J-STD-033 が規定しています。

ここで重要なのは、フロアライフが累積時間であって、連続時間ではないという点です。30℃以下・相対湿度60%以下の環境に置かれている限り、時計は進み続けます。棚に戻してもリセットされません。午前中に2時間使い、棚に戻し、翌日また3時間使えば、消費は5時間です。

時計を止めたい場合は、相対湿度10%未満の防湿保管庫、または5%未満の窒素パージ環境に入れます。超過してしまった場合は、ベーク（テープやリールのまま40℃で192時間など、部品の耐熱条件に応じた条件）で水分を追い出すか、廃棄します。

この台帳の主キーは「開封時刻」であって、ロット番号ではありません。 ここが決定的です。同じ部品番号・同じロットのリールが3本あっても、3本とも開封時刻が違えば残フロアライフは3通りです。ロット番号を主キーにしたテーブルには、この3通りを書く場所がありません。だから既存の在庫管理システムに列を足しても管理できず、別テーブルが要るのです。

運用として最小限やるべきことは3つあります。

• 開封時に、リールIDと防湿袋のラベルを読んで開封時刻を自動で打つ
• 防湿保管庫に戻すときも読んで、時計を止めた時刻を残す
• 残フロアライフが閾値を切ったリールを、現場の端末に一覧で出す

保管環境そのものの記録は、別の話に見えて実は同じ台帳につながります。「30℃・60%RH以下」という前提が崩れていた時間帯があったなら、その時間のフロアライフ消費は速く進んでいたはずだからです。保管庫と部材倉庫の温湿度をどう残すかは温湿度監視システムの記事で扱っています。

単位3｜パネルと個片は1対Nに分岐する

面付け5個取りなら、パネル1枚から個片が5枚できます。個片化（ルーター加工やVカット折り）の瞬間に、パネルという単位は消えます。ここで親子関係を残しておかないと、出荷後に戻ってきた個片1枚から実装履歴に戻る道がなくなります。

個片にIDを持たせる方法は3つあります。費用も、後工程での生存率も違います。

3番目の論理IDは魅力的に見えます。追加費用がかからず、パネルIDさえ管理していれば今日から始められるからです。ただし決定的な弱点があります。個片化後の工程では位置番号が現物から読めなくなるため、出荷後のトレースバックには使えません。 客先から現品が返ってきたとき、その1枚がパネルの何番目だったかを答える手段が無い。社内で完結する不良解析には使えても、客先要求への回答には使えない、と割り切って選んでください。

もうひとつ、個片IDを付けた工場が次に落ちる穴があります。IDを付けただけで、AOI・ICTの判定を紐付けていないケースです。 個片IDがあっても、その個片がAOIで何と判定され、どこで抜かれたかが残っていなければ、封じ込め範囲は絞れません。「不良と判定された個片が、いつ、誰の手で、どのラックに抜かれたか」まで残して初めて、疑わしい範囲を数十枚まで詰められます。個片IDの発行と、AOI・ICTの判定結果の紐付けは、別々の工事に見えて実際には同じ設計です。ID発行だけを先に実装して判定紐付けを後回しにすると、判定データ側に個片IDを書き込む列が無く、結局作り直しになります。

単位4｜仕入経路を残さなければ偽造部品は止まらない

ロット番号もデートコードも、パッケージ表面への印字です。印字は再現できます。表面を削って刷り直す（リマーキング）手口は古くからあり、外観検査だけでは見抜けない水準のものが流通しています。つまり、番号を丁寧に記録しても、偽造部品の入口は塞げません。

ERAI が公表した2024年の年次報告では、報告された不審部品は 1,055 点で、前年比 25% 増、2015年以来の多さでした。なお、この 25% 増には米国政府が5月に一括報告したファン組立品248点が含まれており、これを除いた実質の増加率は3%程度です。それでも増加は続いています。さらに、そのうち 29.40% は「これまで一度も報告されたことのないブランド」だったと報告されています。ブランドの偏りで警戒対象を絞るという方法が、年々効きにくくなっているということです。

そしてもうひとつ、実務の直感に反する事実があります。「入手困難な廃番品だから偽物が来る」とは限りません。 ERAI の2024年報告では、正規流通で普通に買える現行品も多く報告されています。調達難易度で警戒レベルを分ける運用は、それだけでは不十分です。

だから入口で残すべきは、番号ではなく経路です。受入台帳に、この4区分の列を必ず持ってください。

現実解は、全数の検査水準を上げることではありません。それは費用が持ちません。ブローカー購入分だけ水準を上げるという運用です。そのためには、どのリールがブローカー経由だったかが後から引けなければなりません。ここでリール台帳と仕入経路台帳がつながります。客先から問い合わせが来たときに「この基板に載った部品のうち、ブローカー経由は0点です」と即答できることが、この列を持つ最大の価値です。

IPC-1782 の4段階を、自社の客先要求に翻訳する

IPC-1782 は、電子製品の製造とサプライチェーンにおけるトレーサビリティの標準です。材料と工程のそれぞれについて4段階のレベルを定め、最低要件をリスクに応じて分ける構成になっています。レベルは IPC の製品クラス（Class 1 / Class 2 / Class 3）や、業種ごとの要求と対応づけられます。

この標準の使い方で、多くの工場が誤解している点がひとつあります。認証を取るための規格として読まないでください。 使いどころは、客先から来るばらばらな要求文を、自社の言葉に翻訳する物差しとしてです。

実務では、客先の仕様書にこう書かれてきます。「個体識別可能なこと」「部品の製造ロットまで遡及できること」「不具合発生時に24時間以内に影響範囲を提示できること」。表現も粒度も客先ごとに違います。これを機種ごとに個別対応していると、ライン側の設計が客先の数だけ増えます。

そこで、要求を一度4段階のどこかに割り付けます。割り付けが済むと、機種一覧はこうなります。

この1枚があれば、「どの機種に、どこまでの設備を入れるか」が決まります。逆にこの1枚が無いまま設備選定を始めると、全機種を最高レベルで揃えることになり、費用は青天井になります。なお、有償規格である IPC-1782 の各レベルの具体的な要求項目については、規格書そのものを参照してください。本稿では「4段階ある」「リスクに応じて要求水準を分ける」「製品クラスと対応づく」以上には踏み込みません。

費用を5層に分解する｜全機種一斉の3年TCO

ここからは金額の話に入ります。以下はすべてモデルケースの数字です。自社の実績値に置き換えて計算し直せるよう、計算過程をすべて書きます。

前提はこうです。タイ・チョンブリー県の日系EMS（電子機器受託製造）工場。SMTライン3本、リフロー後に AOI・ICT を通し、個片化して出荷します。生産機種は180機種、1機種あたりの主要部品点数は平均240点。月産 60,000 枚、面付けは5個取りなので月 12,000 パネル。稼働は2直、年250日です。

人件費は次のように置きます。チョンブリー県の最低賃金は日額400バーツ。8時間で割ると50バーツ/時。ここに社会保険・賞与・食事補助・送迎などの付帯費用として約1.5倍を掛け、オペレーターの実効人件費を75バーツ/時とします。技術者は220バーツ/時とします。この1.5倍は仮定値です。自社の実績に置き換えて計算し直してください。 付帯費用の比率は工場によって幅があるので、給与台帳の実績値で置き換えてください。

効果A｜客先不良の調査工数

客先クレーム・現品返却は年26件。1件あたりの調査に技術者が18時間かかっています。内訳は、リール台帳のExcelと日報とAOIログを人手で突き合わせる作業です。4つの台帳が時刻でつながれば、この作業は3時間まで落ちます。

1件あたりの削減は 18 − 3 = 15時間。26件 × 15時間 = 390時間/年。390時間 × 220バーツ = 85,800 バーツ/年です。

効果B｜封じ込め範囲が絞れないことによる過剰な選別

疑わしい範囲を切る事案は年6件あります。現状はロット単位でしか切れないため、平均 9,000 枚を選別対象にしています。個片まで絞れれば平均900枚、つまり1/10になります。選別コストは1枚12バーツ（受入・再検査・再梱包の合計）です。

現状は 6件 × 9,000枚 × 12バーツ = 648,000 バーツ/年。個片まで絞れた場合は 6件 × 900枚 × 12バーツ = 64,800 バーツ/年。差は 583,200 バーツです。

ただし、個片IDとパネルIDの紐付けが成立するのは対応済み機種だけです。全事案でこの差が出るわけではないので、実現率を60%と置きます。583,200 × 60% = 349,920 バーツ/年。この60%は仮定値です。自社の実績に置き換えてください。 対応機種の比率と、クレームがどの機種に集中しているかで、この率は大きく動きます。

効果C｜MSDのフロアライフ超過

MSL3 相当のリールは月420リール流れています。このうち、フロアライフを超えてベーク行きになるのが月34リール。ベーク1回あたりの実費（設備占有・段取り）は180バーツ。さらにベーク待ちで生じる段取り替えの追加が月9件、1件あたり 1,200 バーツかかっています。

現状は 34 × 180 = 6,120 バーツ、9 × 1,200 = 10,800 バーツ。合計 16,920 バーツ/月、年 203,040 バーツです。

開封時刻を自動記録して残フロアライフを可視化すると、ベーク行きは月8リール、追加段取りは月2件まで下がると置きます。8 × 180 = 1,440 バーツ、2 × 1,200 = 2,400 バーツ。合計 3,840 バーツ/月、年 46,080 バーツ。削減は 203,040 − 46,080 = 156,960 バーツ/年です。

効果D｜スプライシング記録漏れによる再発

「どのリールか」を特定できず、対策が打てないまま再発する不良が年11件あります。1件あたりの損失（追加選別・客先報告・是正処置のやり直し）は 28,000 バーツ。リールまで特定できるようになれば、年3件に減ると置きます。

減る件数は 11 − 3 = 8件。削減は 8件 × 28,000バーツ = 224,000 バーツ/年です。

年間効果の合計

4つを足します。

次に費用側です。トレーサビリティの投資は、ひとかたまりの「システム費用」ではありません。買っているものが違う5つの層に分かれます。層ごとに切り分けておくと、後で対象を絞るときに、どの層が減ってどの層が減らないかが判断できます。

層ごとに一言ずつ補足します。第1層は「何にIDを持たせるか」を買う費用です。レーザーマーカーが主役で、機種数が増えても台数は増えにくい。第2層は「設備から自動で取る」費用で、ライン数に比例します。第3層は台帳そのもので、データベースの規模は機種数に比例しません。第4層は「人が記録する部分」で、端末台数＝記録ポイント数に比例します。第5層は「答えを出す」費用で、客先報告書のフォーマット数に左右されます。層ごとの一般的な相場感と、どこから削れるかはトレーサビリティ構築の費用と進め方の記事でも扱っています。

3年TCOを計算します。初期 3,194,000 バーツに、年間運用 321,000 バーツ × 3年（= 963,000 バーツ）を足して、4,157,000 バーツです。

一方、3年効果は 816,680 バーツ × 3年 = 2,450,040 バーツ。差は 1,706,960 バーツの持ち出しになります。単純回収年数は 4,157,000 ÷ 816,680 = 約 5.1 年。3年では回収しません。

対象を32機種に絞ってもなお回収しない

「全機種一斉だから回収しないのだ、対象を絞ればよい」というのが自然な反応です。実際に絞って計算してみます。

対象を、客先が個片トレースを明示的に要求している自動車向け・医療機器向けの32機種に絞ります。この32機種は生産枚数の45%、客先クレームの80%を占めます。クレームの偏りが大きいので、効果の取りこぼしは小さいはずです。

層ごとに、絞ったときに減るものと減らないものを分けます。

ここが、電子部品トレーサビリティの費用構造で最も見落とされる点です。絞っても減るのは第2層と第4層だけです。 第1層・第3層・第5層は「1機種でもやるなら要る」費用なので、対象を1/5以下にしても金額は動きません。初期費用は 3,194,000 バーツから 2,450,000 バーツへ、23%しか下がりませんでした。

3年TCOは、初期 2,450,000 バーツ ＋ 年間運用 229,000 バーツ × 3年（= 687,000 バーツ）で 3,137,000 バーツです。

効果側は対象比率で按分します。クレーム件数と封じ込め事案は客先要求のある機種に集中しているので80%、MSDは対象32機種が占める生産枚数の比率なので45%を掛けます。

3年効果は 598,408 バーツ × 3年 = 1,795,224 バーツ。3年TCO 3,137,000 バーツには届きません。単純回収年数は 3,137,000 ÷ 598,408 = 約 5.2 年です。絞っても回収しません。 それどころか、回収年数は全機種一斉の 5.1 年よりわずかに長くなりました。減らない層の比重が上がったためです。

ここで多くの稟議が止まります。「5年で回収」は、設備投資の判断基準を3年に置いている工場では否決の理由になります。効果の見積もりを盛って3年に収める、という誘惑もここで生まれます。しかしそれをやると、稼働後1年で「効果が出ていない」と言われて予算が止まります。

だから削減額ではなく受注要件で測る

結論から書きます。電子部品トレーサビリティは、削減額では回収しない投資です。そして、それは見積もりが悪いのではなく、測る尺度を取り違えているだけです。

この投資が本当に守っているものは、選別費でも調査工数でもありません。その32機種の受注そのものです。自動車向け・医療機器向けの客先が個片トレースを要求しているということは、対応できなければ次のモデルチェンジで外されるということです。失うのは削減額ではなく、売上です。

だから、こう計算し直します。

• 対象32機種の年間売上を 86,000,000 バーツと置く
• 粗利率を14%と置くと、年間粗利は 12,040,000 バーツ
• 3年TCO 3,137,000 バーツを年割すると 1,045,667 バーツ
• 1,045,667 ÷ 12,040,000 = 8.7%

この 8.7% という数字が、稟議書に書くべき唯一の数字です。文章にするとこうなります。

「3年のあいだに、個片トレース非対応を理由にこの32機種の受注を失う確率が 8.7% を超えると見るなら、この投資は成立する」

この一文に変換できるかどうかが、稟議が通るかどうかを決めます。決裁者に問うているのは「5年で回収する投資を承認しますか」ではなく、「3年で 8.7% の失注確率をどう見ますか」です。後者なら、営業と品質保証が答えを持っています。客先の仕様書にすでにトレース要求が書かれているなら、8.7% はどう見ても低い数字です。

なお、売上と粗利率は仮定値です。自社の32機種相当の実績に置き換えて計算し直してください。 計算式は次の3行だけです。

• 年間粗利 = 対象機種の年間売上 × 粗利率
• 年割費用 = 3年TCO ÷ 3
• しきい値 = 年割費用 ÷ 年間粗利

粗利率が14%より低い工場では、しきい値は上がります。仮に粗利率10%なら年間粗利は 8,600,000 バーツになり、しきい値は約12.2%です。それでも「3年で12%の失注確率」という問いは、5年回収という問いよりはるかに答えやすい問いです。

念のため書き添えると、これは金額を盛る話ではありません。削減額 598,408 バーツ/年はそのまま残しておいてください。稟議書には両方書きます。「削減で 598,408 バーツ/年。ただしこれでは回収しない。この投資の本質は 12,040,000 バーツの粗利を守ることであり、しきい値は 8.7% である」 ——この構成で書けば、後から「効果が出ていない」と言われることもありません。約束していないからです。

タイの電子部品工場に固有の3つの論点

タイでは、PCB（プリント回路基板）・PCBA（実装済み基板）への投資が急増しています。BOI は 2024年4月22日の布告（sor.4/2567）で、PCB製造の工程であるラミネーションとメッキ、およびPCB原材料の製造を奨励対象に追加し、最長8年の法人所得税免除を付与しました。JETRO によれば、PCB・PCBA両産業への投資申請額は2022年の159億バーツから2023年の約 1,009 億バーツへ、6.3倍に拡大しています。

さらに2026年1月上旬には、BOI がタイ初の国家半導体戦略を公表し、2050年までに2.5兆バーツの投資誘致を掲げました（日本経済研究センター、2026年4月8日）。

投資が増えるということは、既存の日系EMSにとっては競合と客先の両方が増えるということです。実務上の含意は3つあります。

第1に、客先が増えるほど要求レベルがばらつきます。 自動車向けと民生向けが同じラインに乗る状況が常態になります。全機種を最高レベルで揃えるのは費用が持たず、機種ごとに設計を分けるのは運用が持ちません。だからこそ、前述の IPC-1782 の4段階への割り付けを先にやる価値があります。ラインは1本でも、記録の深さを機種属性で切り替える設計にします。

第2に、人材の流動が速いことです。 品質保証担当が変わった瞬間に運用が崩れる台帳は、タイでは持ちません。属人的なExcel運用の典型的な壊れ方は、列が増え続けることです。担当者が「これも要る」と列を足し、次の担当者はどの列が必須なのか分からない。だから「Excelを頑張る」のではなく、列を固定した台帳にする必要があります。列を増やしたいときは変更管理を通す、という運用まで含めて設計してください。

第3に、タイ語での運用が前提です。 ハンディ端末の画面、エラーメッセージ、是正処置の記録欄。これらがタイ語で書けない設計だと、記録欄は空欄になります。「不具合内容」を英語で書けと言われれば、オペレーターは書かないか、意味の通らない単語を1つ書きます。是正処置の記録がその後何の役にも立たなくなるのは、この一点が原因であることが多いです。タイ語で入力して、必要なときに日本語・英語で出力する。この方向で設計してください。

最初の90日で何をするか

設備の選定から始めないでください。始めるのは、客先要求の棚卸しからです。90日の進め方を、完了の判定基準とセットで示します。

この順序には理由があります。31〜50日でリール台帳とMSD台帳を先に動かすのは、この2つが個片IDが無くても単独で価値を出すからです。個片IDの検討で議論が止まっても、この2台帳は先に回り始めます。逆に個片IDから着手すると、刻印機の選定と基板設計の変更で3か月が消えます。

現場でよくある失敗5つ

同じ失敗が、工場を変えて繰り返し起きます。着手前に5つとも確認してください。

• 識別方式から決めてしまう。 刻印かラベルかを先に決めると、台帳の列が後から足りなくなります。決める順は、客先要求 → 台帳の列 → 識別方式です。
• MSDを在庫システムの中に押し込む。 フロアライフは在庫数量ではなく累積時間です。在庫テーブルに列を足しても管理できません。別テーブルを立ててください。
• スプライシングを手書きの紙に残す。 継ぎ足しは1日に何十回も起きます。紙は必ず抜けます。読み取り2回で終わる操作にしてください。
• 個片IDを付けたのに、AOI・ICTの判定と紐付けない。 IDだけあっても、工程の判定結果が付いていなければ封じ込め範囲は絞れません。ID発行と判定紐付けは同時に設計します。
• 全機種一斉に始める。 費用が5層とも最大になり、3年で回収しません。客先要求のある機種から始めて、要求が来た順に広げてください。

よくある質問

電子部品のトレーサビリティは、どこまで遡れれば十分ですか

客先の仕様書が答えを持っています。一般論としての「十分」はありません。実務的な区切りは3段階です。ロットまで（受入ロット単位で影響範囲を出せる）、リールまで（継ぎ目の前後を分けられる）、個片まで（出荷済みの1枚を特定できる）。自動車向け・医療機器向けはリールから個片まで、民生向けはロットまでで済むことが多いです。まず機種ごとに、この3段階のどれを要求されているかを書き出してください。

基板のシリアル番号管理は、刻印とラベルのどちらがよいですか

後工程で消えないかで決めてください。洗浄工程がある、リフロー炉を2回通る、実装部品がID位置に被る、といった条件があるならラベルは剥離や熱で読めなくなります。刻印は確実ですが、刻印スペースの確保と基板設計の変更が要り、レーザーマーカーの投資も要ります。本稿のモデルケースでは第1層の 950,000 バーツがこれにあたります。刻印スペースが取れない小型基板ではラベルを選ぶことになりますが、その場合は「どの工程まで読めるか」を実測してから決めてください。

個片トレースをしない場合、封じ込め範囲はどれくらい広がりますか

モデルケースでは10倍です。ロット単位でしか切れない現状では平均 9,000 枚を選別対象にしていますが、個片まで絞れれば平均900枚になります。選別コストを1枚12バーツとすると、1事案あたり108,000バーツと10,800バーツの差です。年6件で 583,200 バーツの差になります。自社で見積もる場合は、直近1年の封じ込め事案の選別枚数を実績から拾い、それを「もし個片まで絞れていたら何枚だったか」で割り直してください。

MSDのフロアライフ管理は、専用システムが必要ですか

専用システムである必要はありませんが、在庫管理システムの中には作れません。 主キーが違うからです。在庫は部品番号とロットで数量を持ちますが、フロアライフはリール1本ごとの開封時刻で累積時間を持ちます。同じロットのリール3本が、それぞれ違う残時間を持ちます。必要なのは、リールIDを主キーにした別テーブルと、開封・戻し・ベークの時刻を打つ端末操作です。小規模なら台帳アプリでも成立します。重要なのは、開封時刻を人が手で書かない設計にすることです。

IPC-1782 の認証は取る必要がありますか

本稿では認証取得を前提にしていません。IPC-1782 は材料と工程について4段階のレベルを定め、リスクに応じて要求水準を分ける標準です。実務での使い道は、客先ごとにばらばらな要求文を共通の物差しに翻訳し、機種ごとに必要な記録の深さを決めることにあります。客先から特定の規格への適合を明示的に求められている場合は、その要求文そのものに従ってください。規格の具体的な要求項目は有償の規格書に記載されています。

EMS工場のトレーサビリティ費用はどれくらいですか

本稿のモデルケースでは、全機種一斉で初期 3,194,000 バーツ・年間運用 321,000 バーツ、3年TCO 4,157,000 バーツ。客先要求のある32機種に絞ると初期 2,450,000 バーツ・年間運用 229,000 バーツ、3年TCO 3,137,000 バーツでした。ライン数、機種数、既存設備からデータが取れるかどうかで大きく変わります。自社で概算する場合は、5層それぞれについて「ライン数に比例するか」「機種数に比例するか」「1機種でも要るか」の3択で分類すると、絞ったときの金額が読めます。

既存の生産管理システムに追加できますか

第3層の台帳と第5層の照会は、既存システムに寄せられる場合があります。ただし、MSD台帳だけは主キーが違うので別テーブルが要ります。また、第2層の設備データ取得は、実装機やAOIの機種・世代によって出せるデータが違うため、現物で確認しないと見積もれません。判断の順番としては、まず4台帳の列定義を紙で確定し、その列を既存システムのどのテーブルに置けるかを照合してください。列定義を先に固めておけば、既存システムを使う場合でも新規に作る場合でも、同じ設計書が使えます。

まとめ

電子部品トレーサビリティの設計は、ロットの系譜を描くことではありません。時刻を主キーにした4つの台帳を持つことです。

• リールは、継ぎ足しの時刻でしか基板と紐付かない
• MSDは、開封時刻を主キーにした累積時間の台帳が要る
• 個片は、パネルから1対Nに分岐する瞬間に親子を残さないと後から戻れない
• 仕入経路は、番号ではなく「誰から買ったか」を列に持つ

費用は5層に分かれ、対象を絞っても第1層・第3層・第5層は減りません。モデルケースでは、全機種一斉で3年TCO 4,157,000 バーツに対し3年効果 2,450,040 バーツ、32機種に絞っても3年TCO 3,137,000 バーツに対し3年効果 1,795,224 バーツで、どちらも回収しませんでした。

だから測る尺度を変えます。年割 1,045,667 バーツは、対象32機種の年間粗利 12,040,000 バーツの 8.7% です。3年のあいだに個片トレース非対応を理由にこの受注を失う確率が 8.7% を超えると見るなら、この投資は成立します。削減で測ると落ち、要件で測ると通る。金額を盛ったのではなく、測る尺度を取り違えていただけです。

電子部品のトレーサビリティを検討中の方へ

まず、システムの話をする必要はありません。4つの台帳のうち、いま自社にどれが無いのかを一緒に棚卸しするところから始められます。リール台帳の列は足りているか。MSDの開封時刻はどこに残っているか。個片IDは後工程で読めるか。仕入区分の列はあるか。この4問に答えを付けるだけで、次に何を買うべきかがはっきりします。

TOMAS TECH はタイ・バンコクを拠点に、日系製造業の生産現場のIT・OT導入を支援しています。棚卸しの結果、既存システムの改修で済むという結論になることもあります。お問い合わせはこちらからお気軽にご相談ください。

参考情報

• ERAI「2024 Annual Report」
• IPC「IPC-1782B Standard for Manufacturing and Supply Chain Traceability of Electronic Products」
• Piek Training「IPC-1782 Standard for Manufacturing and Supply Chain Traceability of Electronic Products」
• Neotel「IPC/JEDEC J-STD-033 A Practical Guide to Moisture Sensitive Device Storage」
• JETRO「タイ政府、デジタルやプリント回路基板産業の誘致強化」（2025年3月11日）
• 日本経済研究センター「タイの半導体戦略が本格始動 —— 初の国家プロジェクトで東南アのハブに」（2026年4月8日）