パレタイジングロボットの価格｜総額を動かすのはハンドと供給側

「ロボット本体は550万円と書いてある。ではなぜ、見積の総額がその何倍にもなるのか」——パレタイジングロボットの商談で最初に起きるのが、この齟齬です。結論から言えば、ロボットを選んだ時点で決まっているのは総額の一部だけです。金額を動かすのは可搬質量ではなく、ハンド（エンドエフェクタ）と供給側です。この記事は、公開されている本体価格と処理能力のデータを起点に、費用の5層分解と、タイEEC圏の最低賃金400バーツ/日を前提にした回収年数の試算までを開きます。

なぜパレタイズが「最初のロボット」に選ばれるのか

工場の自動化を検討するとき、最初に候補に挙がる工程はだいたい決まっています。パレタイズ、つまり製品を段ボールケースや袋の状態でパレットに積み上げる工程です。溶接でも組立でも検査でもなく、なぜここが最初なのか。理由は3つあり、そのどれもが技術的に納得できるものです。

理由1 重量物であること

パレタイズは、工場の中で人が扱う荷物の重量が最も大きくなる工程のひとつです。1ケース15kgの製品を、1直で数百から千数百ケース積む。これを人がやると、腰にかかる負荷は1直の累積で5〜30トンに達します。タイの工場でも、パレタイズ工程の配置転換希望や離職は、他工程より明確に多いというのが現場で聞く話です。

そして重量物であるということは、自動化の「動機」が明快であるということでもあります。生産技術の担当者が本社に説明するとき、「人がやると腰を痛める工程です」という一文は、他のどんな効果試算よりも通りやすい。ここが、パレタイズが最初のロボットに選ばれる最大の理由です。

理由2 単純反復であること

パレタイズの動作は、突き詰めれば「掴む・持ち上げる・移動する・降ろす・離す」の繰り返しです。取り出す位置はコンベヤの端で固定され、置く位置はパレット上の座標として計算できます。判断を伴う要素が少ない。

産業用ロボットが得意なのは、まさにこの種の作業です。逆に言えば、判断を要する工程——たとえば外観検査や、形の不定な部材の取り回し——は、ロボットだけでは完結しません。パレタイズは、ロボットの素の能力がそのまま成果になる数少ない工程です。

理由3 レイアウトの末端にあること

3つ目が、実は導入可否を最も強く左右します。パレタイズは生産ラインの最下流にあります。ラインの真ん中に機械を入れると、前後の工程との干渉、既存設備の移設、配管・配線の引き直しが発生します。末端であれば、その多くを避けられます。

さらに、パレタイズ工程はラインが止まっても最後まで動く必要がない——上流が止まれば自然に止まる——ため、ライン全体の可用性に対する要求が相対的に低いという性質もあります。最初の1台として試すには、リスクが小さい場所なのです。

人の隣で動かすタイプのロボットを検討している場合は、協働ロボットの導入と安全要件をまとめた記事も合わせて読んでください。パレタイズは重量物を高速で動かすため、原則として安全柵で囲う産業用ロボットの領域になり、要件がまったく異なります。

世界の新規設置は年54万台。アジアが74%を占める

参考までに、市場の状態も押さえておきます。IFR（国際ロボット連盟）のWorld Robotics 2025によれば、2024年の産業用ロボット新規設置台数は542,076台で、10年で2倍以上に増えました。地域別ではアジアが新規設置の74%を占め、欧州が16%、米州が9%です。2028年には年間70万台超が見込まれ、2025年から2028年の年平均成長率は約7%とされています。

この数字から読み取るべきは「だから急げ」ではありません。読み取るべきは、アジアで産業用ロボットを入れること自体は、もはや珍しい判断ではないということです。差がつくのは導入の有無ではなく、その中身——とくに見積の読み方です。

最初に選ばれるからこそ、見積の読み方を知らずに発注する

ここが本記事の問題意識です。パレタイズは「最初のロボット」だからこそ、社内に前例がありません。前例がないまま見積を受け取り、ロボット本体の型式と価格だけを見て判断し、後から周辺の金額が積み上がって稟議をやり直す。あるいは、契約後に「それは見積範囲外です」と言われて揉める。

パレタイジングロボットの導入でつまずく原因は、性能不足でも故障でもなく、見積の範囲認識のズレだというのが、商談の現場で繰り返し見る実態です。そしてそのズレは、費用構造を知っていれば発注前に全部つぶせます。以下、順に開いていきます。

本体価格の実像 — 可搬180kgで550万円、可搬500kgでも700万円

まず、数少ない公開価格から始めます。産業用ロボットは価格を公表しないメーカーが大半ですが、川崎重工業のCPシリーズは参考価格が公開されている例です。

川崎CPシリーズの参考価格

この3行を見て、何を感じるでしょうか。多くの方が最初に思うのは「意外と安い」だと思います。しかし、この記事で見てほしいのはそこではありません。可搬質量が2.8倍になっても、価格は1.27倍にしかならないという点です。

• 可搬180kg → 500kg は、可搬質量で 2.78倍
• 550万円 → 700万円 は、価格で 1.27倍
• 差額はわずか 150万円

段階ごとに見ても同じ傾向です。180kgから300kgへ（可搬1.67倍）で価格は約9%増、300kgから500kgへ（可搬1.67倍）で約17%増。可搬質量あたりの単価に直すと、180kg機が約30,556円/kgなのに対し、500kg機は14,000円/kg——半分以下になります。

ここが最初の重要な発見 — 金額を動かすのは可搬質量ではない

この価格構造が示していることは明快です。可搬質量を上げても、本体価格はさほど上がらない。したがって、見積の総額を動かしている変数は、可搬質量ではない。

これは直感に反します。仕様検討の会議では、たいてい「何kgまで持てるか」から議論が始まります。1ケース15kgを2ケース同時に掴むなら30kg、ハンドの自重が60kgなら合計90kg、では余裕を見て180kg機で——という流れです。この議論自体は正しいのですが、この議論で決まる金額は、総額の1割強にすぎません。

念のため書いておくと、可搬質量の余裕を取ること自体は推奨されます。150万円で可搬が2.8倍になるなら、将来の品種追加やハンドの重量増に対する保険としては安い。ただしそれは「安いから取っておく」話であって、「ここで金額が決まる」話ではありません。

メーカー各社の可搬質量レンジ

参考に、パレタイジング用途で使われる主要な機種の可搬質量レンジを並べます。

いずれも垂直多関節型で、パレタイジング専用機は4軸タイプが大半です。6軸の汎用機と違い、手首の傾きを持たない代わりに、上下と水平の動作に最適化されています。パレタイズでは対象物を常に水平に保てばよいので、4軸で足ります。軸を減らすことは、価格・剛性・保守のすべてで有利に働きます。

「本体価格のみ。システム統合費は別途」という一文

そして、参考価格を公開している出典自身が、次のように明記しています。

ロボットは購入・設置するだけでは稼働しません。ロボットを組み込むシステム設計や製造、ロボット動作のプログラミングにもコストが必要になります。

この一文が、本記事の骨格です。550万円は本体価格であって、システム統合費は別途。当たり前のようでいて、稟議書にこの区別が書かれていない案件は少なくありません。「ロボット1台 550万円」という行だけが本社に上がり、実際の見積が届いた時点で説明のやり直しになります。

なお、川崎CPのカタログ上のサイクルタイムは毎時2,050サイクル（対象物130kgの場合）とされています。この数字の読み方については後述しますが、先に結論だけ書いておくと、これはカタログ上の最大値であって、実ラインの能力ではありません。

費用を動かす本当の変数はハンドと供給側にある

では、何が金額を動かすのか。答えは2つです。ハンド（エンドエフェクタ）と、供給側の周辺機器です。

ハンドは対象物の形状ですべてが変わる

ロボットは同じでも、何を掴むかでハンドはまったく別の機械になります。

とくに袋物は、箱物と比べて設計難易度が一段上がります。中身が流動するため重心が動き、吸着が効かず、掴んだ瞬間に形が変わる。フォーク方式で下から差し込み、上から押さえながら移載する、という構成が必要になります。当然、ハンドは大きく重く、動作は遅くなります。

品種が増えるとハンドは非線形に複雑化する

さらに厄介なのが、品種数です。1品種であれば、その1品種に最適化した専用ハンドを作れば済みます。しかし現実の工場は、たいてい複数品種を同じラインで流しています。

• 品種ごとにケース寸法が違う → 吸着パッドの配置を可変にする、あるいは複数系統に分ける
• 箱と袋が混在する → 吸着とフォークの両方を1つのハンドに持たせるか、ハンド自動交換（ATC）を入れる
• 重量差が大きい → 軽い品種で吸着力が過剰になり、箱が潰れる／持ち上がりすぎる

品種が2倍になればハンドの費用が2倍になる、という単純な比例にはなりません。方式が同じ範囲で品種が増えるなら費用の増分は小さく、方式をまたいだ瞬間に段差が来る——これがハンド費用の実際の挙動です。したがって発注前に確認すべきは「何品種か」ではなく、「その品種群は同じ把持方式で扱えるか」です。

上流の供給側が、本体より高くつく

そしてハンド以上に金額を動かすのが、上流の設備です。ロボットは「決まった位置に、決まった向きで、決まった間隔で流れてくる箱」を前提に動きます。この前提を作るのが供給側の役割です。

• 整列供給装置——コンベヤ上でばらばらに流れてくるケースの向きを揃え、間隔を制御する。ターンテーブル、プッシャ、ガイドの組み合わせ。
• 入口コンベヤ——ロボットの取り出し位置まで運び、そこで確実に停止させる。停止精度が低いと、ハンドの掴み代を大きく取る必要があり、ハンドが重くなる。
• ラベラー・印字機——パレタイズ前にケースへラベルを貼る場合、貼付位置の管理がハンドの吸着位置と競合します。ラベル面を吸着すると剥がれる、という単純な理由です。
• 空パレット供給装置——パレットを積み重ねた状態から1枚ずつ取り出して所定位置へ送る装置。地味ですが、これが無いと人が数十kgのパレットを手で運ぶことになり、ロボットを入れた意味が半減します。
• パレット払い出しコンベヤ／ストレッチ包装機——積み上がったパレットを排出し、次のパレットを受け入れる。ここが止まると、ロボットは満載パレットの上で待機するしかありません。

この5つを合計すると、本体価格を上回るのが普通です。後述する試算では、ハンドと周辺機の合計が本体の約3.5倍になっています。なお後述の試算は、既設のラベラー・印字機とストレッチ包装機を流用できる前提を置き、この2つを投資額に含めていません。新設が必要な工場では、その分だけ投資額が上振れします。搬送を工場全体で見直す段階であれば、AGV・AMRによる工場内搬送の考え方も参考になります。パレット払い出しの先を無人搬送につなぐと、パレタイズ単体では得られない効果が出ることがあります。

「ロボットを選んだ」は、見積の1割強しか決めていない

以上をまとめると、こうなります。

ロボット本体を選ぶという行為は、可搬質量とリーチとサイクルの上限を決める行為であって、金額を決める行為ではない。 金額は、その後に決まるハンドの方式と、供給側をどこまで自動化するかで決まります。

商談の初回で「どのメーカーのどの型式にしますか」と聞かれたら、それは順番が逆です。先に決めるべきは、対象品種のリストと、パレット寸法と、供給側の現状です。この3つが揃えば、SIer側は概算を出せます。逆にこの3つがないと、どんなに機種を絞り込んでも見積は固まりません。

処理能力のトレードオフ — 可搬160kgで1,720サイクル/h、可搬350kgで500サイクル/h

次に能力の話です。ここにも、仕様検討で見落とされやすい構造があります。

オークラ輸送機の5機種を並べると見えること

完成系のロボットパレタイザを製造しているオークラ輸送機は、機種ごとの処理能力と可搬質量を公開しています。5機種を並べます。

同じシリーズ内での比較が最も分かりやすい。Ai1800Ⅱ（可搬160kg）は1,720サイクル/h、Ai1800Ⅱ-W（可搬350kg）は500サイクル/h。可搬質量は約2.19倍になり、処理能力は3.44分の1に落ちています。

「重くて速い」は同時には買えない

理由は物理です。重いものを速く動かせば、慣性力が構造にかかります。アームを剛性で受けるには質量が要り、質量が増えれば加減速に時間がかかる。可搬質量と速度は、同じ設計思想の中ではトレードオフの関係にあります。

これは仕様検討の順序に直結します。「可搬は余裕を見て大きめに、能力も最大で」という要求は、カタログ上で両立する機種が存在しないことがある。前章で「可搬質量を上げても本体価格はさほど上がらないから余裕を取ってよい」と書きましたが、その保険には能力低下という対価があります。ここが仕様検討で最もぶつかる論点です。

ただし「可搬が小さければ速い」わけでもない

もう一段、注意が要ります。上の表をよく見ると、A400Vは可搬100kgで400サイクル/hです。可搬が最も小さいのに、能力も最も低い。低速型として設計されているからです。

つまり、処理能力は可搬質量の従属変数ではありません。機種の設計思想で決まります。したがって、「可搬200kgクラスならだいたい1,000サイクル/hくらい出るだろう」という推定は成り立ちません。能力は機種ごとの実データで確認するしかない——これが実務上の結論です。

カタログのサイクル/hは、実ラインの能力ではない

そして、ここが最も重要です。カタログに記載された処理能力は、特定の条件下での最大値です。川崎CPの「毎時2,050サイクル（対象物130kgの場合）」も、オークラの「1,720サイクル/h」も同じ性質の数字です。

実ラインでは、次の要因で必ず落ちます。

1. ハンドの開閉時間——吸着なら真空の立ち上がりと破壊、クランプなら開閉のストローク。カタログのサイクルにこれが十分に含まれているとは限りません。
2. 搬送距離と積付高さ——パレットの奥側・上段ほど移動距離が長く、時間がかかります。1パレット分を平均すると、最短経路の値からは落ちます。
3. パレット交換——満載パレットの排出と空パレットの投入の間、ロボットは積めません。
4. 端数段——最上段が満数に満たない場合、動作パターンが変わり、効率が落ちます。
5. 上流の停止——製品切れ、ラベラーのラベル交換、包装機のフィルム交換。ロボットは待つしかありません。
6. 段取り替え——品種切り替え時のハンド調整、パターン切り替え、試し積み。

実効サイクルを置いてみる（以下は仮定値）

具体的に置いてみます。以下の係数はすべて本記事の仮定値であり、実機の値ではありません。

• カタログ処理能力: 1,720サイクル/h（Ai1800Ⅱの公開値）
• 仮定1: 実サイクルはカタログの75%（ハンドの開閉時間・搬送距離・積付高さによる低下）→ 1,290サイクル/h
• 仮定2: 1直8時間（480分）のうち、パレット交換・空パレット供給待ち・製品待ち・段取りで合計90分停止 → 実稼働 390分＝6.5時間

この条件での1直の処理数は、1,290 × 6.5 ＝ 8,385ケースです。

一方、カタログ値をそのまま8時間に掛けると、1,720 × 8 ＝ 13,760ケース。差は5,375ケース、実効はカタログ換算の約61%にとどまります。

この6割という数字自体は仮定ですが、カタログ値をそのまま生産計画に使うと、4割近い過大見積になりうるという構造は共通です。発注前に必ず、「能力の定義」を書面で揃えてください。すなわち、

• そのサイクル/hは、どの対象物重量・どの積付高さ・どのハンドでの値か
• パレット交換時間を含むのか、含まないのか
• 保証するのは瞬間能力か、1直あたりの総処理数か

3つ目が特に重要です。契約上保証してもらうべきは、瞬間のサイクル/hではなく、1直あたりの実効処理数です。ここを曖昧にしたまま「1,720サイクル/h」と契約書に書くと、性能未達の議論が成立しなくなります。

積付パターンという、見落とされる要件

もう1つ、仕様検討で後回しにされがちなのに、後から効いてくる要件があります。積付パターンです。

標準積付けパターンは約1,100種類が登録可能

オークラ輸送機のロボットパレタイザでは、標準積付けパターンが約1,100種類登録可能とされています。この数字は、一見すると「1,100もあるなら十分だ」と読めます。しかし実務的な意味は逆です。1,100種類が用意されているということは、それだけの組み合わせが現実に必要になるということです。

品種数×パレット寸法×段数で、要件は爆発する

積付パターンを決める変数は、少なくとも3つあります。

1. 品種（ケース寸法・重量・強度が違えば、積み方も変わる）
2. パレット寸法（日本のT11型1100×1100、欧州のEUR1 1200×800、そして納入先指定の特殊寸法）
3. 段数と高さ制限（トラックの荷台高さ、倉庫のラック高さ、積み荷の安定性）

仮に品種12種類 × パレット寸法3種類 × 段数パターン2種類（後章の試算は3品種前提なので、これはより品種の多い工場の例です）とすると、それだけで72通りの組み合わせが発生します。この72通りを、誰が、いつ、どうやって作るのか。これが発注前に決まっていない案件は非常に多い。

端数段とラベル面が、最後に問題になる

さらに現場で問題になるのが、次の2つです。

• 端数段——製造ロットがパレット満数の整数倍にならないとき、最上段は端数になります。端数段をどう積むか（詰めて積む／中央に寄せる／人が手で積む）は、パターンとは別に決めなければなりません。ここを決めていないと、立ち上げ後に毎日人が張り付くことになります。
• ラベル面の向き——出荷先や倉庫の運用で「ラベルは外向き」と決まっていることがあります。この要件があると、積付パターンは向きの制約付きになり、選択肢が一気に狭まります。加えて前述のとおり、ラベル面は吸着できません。

AIによる積付パターン生成 — ただし現時点では展示・発表段階

この負担を軽くする方向の技術は、確かに出てきています。ただし現時点では展示・発表段階の情報であり、「もう現場で当たり前になっている」わけではありません。その前提で紹介します。

安川電機は、FOOMA JAPAN 2026でAIによる動作生成技術を出展しました。見本画像と作業前の画像だけで、ロボットの経路を生成するというものです。うず巻き・ジグザグといった充てんパターンを登録済みのパターンから選択でき、「本社から送られてきた見本画像を基に、製造現場の人が動作パターンを作れる」ことを狙っているとされています。

Doosan Roboticsは、Automate 2026でPalletizHD+を初公開しました。箱の情報とパレットの条件を入力するだけで、AIが積載パターンを自動生成するというものです。

この方向が実用段階に入れば、前述の「72通りを誰が作るのか」という問題の性質は変わります。とくに安川電機の狙いが示す「現場の人が作れる」という点は、タイの工場にとって意味が大きい。日本本社から送られてくる出荷仕様に対して、現地でパターンを作れるかどうかは、立ち上げ後の運用負荷を大きく左右するからです。

ただし繰り返しますが、これは展示・発表段階の情報です。現時点の見積では、積付パターンの作成工数はSIer費に含めて見込むべきであり、「将来AIで楽になるから今は少なく見ておく」という判断は取れません。

パレタイジングロボットの費用を5層に分解する

ここから金額の話に入ります。まず、費用を5つの層に分けます。この分け方と、投資額の定義を、ここで1回だけ確定させます。以降、記事の最後までこの定義を動かしません。

5つの層

第3層のPLCまわりを外注する場合の考え方は、PLC・制御ソフトの外注をまとめた記事で扱っています。パレタイズは上流のコンベヤ制御と密に絡むため、ロボットのプログラムだけを切り出して発注しても成立しません。

投資額の定義（本記事を通じてこの定義で統一します）

第5層の扱いが、費用の議論を最も混乱させます。「教育費は投資か経費か」「保守費は初期投資に入れるのか」で計算がぶれると、ROIの数字が比較不能になります。そこで、本記事では次のように1回だけ定義します。

投資額（回収年数の分子）＝ 第1層 ＋ 第2層 ＋ 第3層 ＋ 第4層 ＋ 第5層のうち初期に一括で発生する分（オペレータ・保全教育、初期スペアパーツ）

年間運用費（効果額から差し引く）＝ 第5層のうち毎年発生する分（定期保守、消耗品、年次のティーチング修正）

停止による生産損失は、本記事の試算には算入しません。 算入すると効果額が実態より大きく見えるためです。リスクとして別枠で認識します。

この定義により、第5層は初期分と経常分に分割され、二重計上も計上漏れも起きません。以降のすべての計算は、この定義に従います。

5層の内訳（本体価格以外はすべて仮定値）

具体的な金額を置きます。確定値として使うのは、川崎CP 180kg版の550万円という本体価格のみです。それ以外はすべて本記事の仮定値であり、実際の見積とは異なります。

為替も仮定を置きます。本記事では1バーツ＝4.5円を試算前提とします。実勢レートとは異なります。この前提で、550万円 ÷ 4.5 ＝ 約1,222,000バーツとなるため、試算では1,220,000バーツとして扱います。

（1,220,000 ＋ 4,300,000 ＋ 2,500,000 ＋ 1,200,000 ＋ 480,000 ＝ 9,700,000バーツ。第2層小計は 1,500,000 ＋ 1,600,000 ＋ 700,000 ＋ 500,000 ＝ 4,300,000バーツ。）

そして、この定義に従う年間運用費は300,000バーツ/年（仮定値）とします。定期保守、吸着パッドやフィルタなどの消耗品、年次のティーチング修正を含みます。

この表から読み取るべきこと

ロボット本体は投資額の12.6%にすぎません。 一方、ハンドと周辺機を合わせた第2層は44.3%を占め、本体の約3.5倍です。本体と第2層を足しても56.9%で、残りの43.1%は設計・工事・教育——つまりロボット以外の部材と、人の作業です。このうち純粋な設計・プログラム工数（第3層）は25.8%で、第4層には架台・安全柵・盤といった現地で調達できる部材が含まれます。

冒頭の命題に戻ります。ロボットを選んだ時点では、まだ12.6%しか決まっていない。 残りの87.4%は、ハンドの方式、供給側をどこまで自動化するか、SIerに何をやらせるか、安全対策をどこまで作り込むかで決まります。

そして、本体価格の議論——180kgか300kgか500kgか、550万円か700万円か——で動く金額は、この表の中では最大でも150万円÷4.5≒33万バーツ、投資額全体の3.4%程度です。その3.4%の議論に会議の時間の大半が費やされている、というのが実際によく見る光景です。

タイでのROI試算 — EEC圏の最低賃金400バーツ/日、時給50バーツで何年で回るか

ここからが本題です。タイで導入する場合、この9,700,000バーツは何年で回るのか。結論を先に書くと、労務削減だけを見ている限り、回りません。

前提となるタイの労務条件

まず、確定値として使える事実を確認します。

• タイの最低賃金は全国一律ではなく、県別で日額337〜400バーツです。
• 400バーツが適用されるのは、バンコク、プーケット、チャチュンサオ、チョンブリ、ラヨーン、サムイ島。日系製造業の主要な立地であるチョンブリ・ラヨーン・チャチュンサオはここに含まれます。
• 337バーツが適用されるのは、ナラティワート、パッタニー、ヤラーの南部国境3県です。
• そして重要な点として、2026年の引き上げの兆候はありません。据え置きです。

本記事では、東部経済回廊（EEC）圏の工場を想定し、400バーツ/日を使います。8時間労働として、時給換算は 400 ÷ 8 ＝ 50バーツ/時です。

この「時給50バーツ」が、タイの自動化ROIを支配する数字です。 日本や欧米の試算をそのまま持ち込むと、必ず外します。

試算の前提（すべて仮定値）

以下、確定値は「400バーツ/日・50バーツ/時」と「本体550万円」のみで、それ以外はすべて仮定値です。

• 稼働日数: 年間300日
• 1名あたりの年間人件費: 400バーツ/日 × 300日 × 1.5（社会保険・賞与・残業・福利厚生を含む係数）＝ 180,000バーツ/年
• 夜勤帯の人件費: 昼勤の1.3倍 ＝ 234,000バーツ/年
• 投資額: 9,700,000バーツ（前章の定義どおり）
• 年間運用費: 300,000バーツ/年（前章の定義どおり、効果額から差し引く）
• 回収年数 ＝ 投資額 ÷（年間効果額 − 年間運用費）

投資額の定義は、前章で定義したものと完全に一致しています。 第5層の初期分（480,000バーツ）は分子である投資額に含まれ、第5層の経常分（300,000バーツ/年）は分母である年間純益の計算で効果額から差し引かれます。二重計上はありません。

ケース1 労務削減だけで見る — 約23.1年

まず、最も素朴な試算です。2直体制で、1直あたり2名がパレタイズに従事しているとします。合計4名。

• 年間効果額 ＝ 180,000バーツ × 4名 ＝ 720,000バーツ/年
• 年間純益 ＝ 720,000 − 300,000（年間運用費）＝ 420,000バーツ/年
• 回収年数 ＝ 9,700,000 ÷ 420,000 ＝ 約23.1年

23年です。産業用ロボットの実用寿命を考えても、投資判断としては成立しません。

なぜ回収しないのか — 分母が小さすぎる

理由は単純です。時給50バーツという水準では、人を1人減らして浮く金額が小さすぎるからです。

別の角度から見てみます。投資額9,700,000バーツを、前提に置いた年間人件費180,000バーツ/人年（社会保険等の間接費込み）で割ると、約53.9人年分の労務費に相当します。4名を置き換えるなら、運用費を無視しても 9,700,000 ÷ 720,000 ＝ 約13.5年。運用費300,000バーツ/年を差し引けば、上の23.1年になります。計算が合ってしまうのが、かえって残酷です。

もう1つ、逆算もしてみます。労務削減だけで5年以内に回収するには、年間純益が 9,700,000 ÷ 5 ＝ 1,940,000バーツ必要です。運用費を足し戻すと、年間効果額は 1,940,000 ＋ 300,000 ＝ 2,240,000バーツ。人数に直すと 2,240,000 ÷ 180,000 ＝ 約12.4人。

1台のパレタイジングロボットで12〜13名を削減しなければ、労務削減単独では5年で回りません。 1工程で12名がパレタイズに従事している工場は、そう多くないはずです。

工数の実態を把握するところから始めたい場合は、省人化のための工数棚卸しの進め方を先に読んでください。「何名が何時間、この工程に張り付いているか」を実測しないと、この試算の入口にすら立てません。

ケース2 稼働時間を増やす — 約7.8年

では何が回収を成立させるのか。1つ目は、稼働時間を増やすことです。

人がやっている限り、3直目（夜勤）は人件費が跳ね上がり、募集も難しい。ロボットであれば、上流さえ流れていれば夜間も動きます。ここで初めて、「人がやっていなかった時間帯の生産」という新しい価値が生まれます。

ここで基準（ベースライン）を1つに固定します。この工場は現在、昼勤2直で足りない分を外注委託と休日出勤で賄っているとします。夜間の無人運転でその増産分を内製に戻せる、という取り方です。逆に「本来なら夜勤者を新規に雇うはずだった」という取り方もできますが、両方を同時に効果として数えることはできません。同じ需要を2回数えることになるからです。ここは試算がいちばん膨らみやすい箇所なので、どちらの基準で取るかを先に決めてください。

ケース1に加えて、次を積みます（すべて仮定値）。

（720,000 ＋ 400,000 ＋ 250,000 ＋ 180,000 ＝ 1,550,000バーツ/年。）

• 年間純益 ＝ 1,550,000 − 300,000 ＝ 1,250,000バーツ/年
• 回収年数 ＝ 9,700,000 ÷ 1,250,000 ＝ 約7.76年（約7.8年）

23.1年が7.8年になりました。投資額も運用費も1バーツも変えていません。変えたのは、効果をどこから取るかだけです。 ただし7.8年は、多くの日系工場の設備投資基準（5年前後）にはまだ届きません。稼働時間を増やすだけでは足りない、というのがこの試算の意味です。

ケース3 2台目の横展開 — 約5.4年

2つ目の回収要因が、横展開です。 1台目で作った設計・プログラム・ティーチングのノウハウは、2台目で再利用できます。

2台目の投資額を置き直します（削減率はすべて仮定値）。

（1,220,000 ＋ 1,050,000 ＋ 2,380,000 ＋ 1,250,000 ＋ 960,000 ＋ 192,000 ＝ 7,052,000バーツ。削減額は 9,700,000 − 7,052,000 ＝ 2,648,000バーツで、1台目比 27.3%減。第2層周辺機の1台目 2,800,000バーツは、1,600,000 ＋ 700,000 ＋ 500,000 の合計です。）

2台目の年間運用費は、消耗品を2台まとめて調達し保全契約を1本化できるため250,000バーツ/年（仮定値）とします。効果額は、別ラインで同じ構造の削減が取れると仮定して1台目と同等の1,550,000バーツ/年とします。

• 年間純益 ＝ 1,550,000 − 250,000 ＝ 1,300,000バーツ/年
• 回収年数 ＝ 7,052,000 ÷ 1,300,000 ＝ 約5.42年（約5.4年）

2台合計で見ると、次のようになります。

• 投資額合計 ＝ 9,700,000 ＋ 7,052,000 ＝ 16,752,000バーツ
• 年間純益合計 ＝ 1,250,000 ＋ 1,300,000 ＝ 2,550,000バーツ/年
• 回収年数 ＝ 16,752,000 ÷ 2,550,000 ＝ 約6.57年（約6.6年）

（2台が同時期に稼働している前提での単純合算です。実際には2台目の立ち上げが1〜2年遅れるため、キャッシュフロー上の回収はもう少し後ろにずれます。）

3ケースの比較

この試算が意味すること

3つの数字の差は、ロボットの性能差でも、値引き交渉の成果でもありません。効果をどこから取るかと、設計を何回使い回すかの差です。

そして、タイという立地に固有の結論が1つ導けます。時給50バーツの国では、労務削減を主たる根拠にした自動化の稟議は通らない。 通すためには、次の3つのいずれか——できれば全部——を効果の根拠に組み込む必要があります。

1. 稼働時間を増やす（夜勤の無人運転、休日運転、昼休みの連続運転）
2. 横展開する（2台目以降で設計・プログラム・教育を流用する。最初から2台目を視野に入れて1台目を設計する）
3. リスクと品質を金額にする（腰痛・労災、荷崩れ・破損、誤出荷のクレーム対応）

3つ目は、社内で最も軽視されるのに、最も長期的に効きます。重量物取扱いに起因する労災が1件起きたときの、休業補償・代替要員・監督官庁対応・本社報告の総コストを一度計算してみると、パレタイズ自動化の見え方が変わります。

試算を読むときの注意

この試算には、明示しておくべき限界があります。

• 本体価格以外の金額はすべて仮定値です。実際の見積は、対象品種・レイアウト・既存設備の状態で大きく変わります。
• 1バーツ＝4.5円は本記事の試算前提であり、実勢レートとは異なります。円安が進めば本体の実効価格は下がり、円高なら上がります。
• 効果額の前提は、少し動かすだけで結果が大きく振れます。 たとえばケース2の効果額を10%引き下げると（1,550,000 → 1,395,000バーツ）、年間純益は1,095,000バーツとなり、回収年数は約8.9年に伸びます。効果側は保守的に置いてください。
• 停止による生産損失は算入していません。 前章の定義どおりです。算入すれば数字は良く見えますが、その分だけ実態から離れます。
• 2台目の効果額を1台目と同等としているのは仮定です。 別ラインに展開する場合、対象品種も物量も違うのが普通です。

これらは試算を無効にするものではなく、自社の数字に置き換えるべき箇所を示しています。構造さえ理解できていれば、置き換えは難しくありません。

BOIの投資奨励 — 告示第4/2569号と一般の生産効率改善措置は別物

タイで自動化投資を行う場合、BOI（タイ投資委員会）の恩典が回収年数を短縮する可能性があります。ただしここは、制度を混同したまま社内説明をすると後で確実に揉める領域です。とくに2つの制度が混ざりやすいので、分けて書きます。

告示第4/2569号 — 自動車産業向けの措置

告示第4/2569号（2569はタイの仏暦で、西暦2026年にあたります）は、自動車産業（HEV/PHEVを含む）の生産効率向上のための自動化・ロボット導入を対象とする措置です。

• 官報公示: 2026年3月31日
• 内容: 機械の輸入税免除 ＋ 法人所得税（CIT）50%減免を3年間（土地代・運転資金を除く投資額に対して）
• HEV/PHEV製造に関する申請受付は 2027年末まで

対象が自動車産業に限定されている点が肝です。食品、電子部品、化学、消費財の工場は、この措置の対象ではありません。

一般の生産効率改善措置（automation/robotics）

一方、業種を限定しない生産効率改善措置が別枠で存在します。こちらが、多くの日系製造業にとって現実的な検討対象です。

• 基本: 法人所得税50%減免・3年間
• 更新する機械の価値の30%以上を、タイ国内の自動化産業から調達した場合に限り、減免率が100%になります

2つ目の条件が、実務上の分岐点です。「タイ国内の自動化産業からの調達比率が30%以上」という要件を満たせるかどうかで、恩典の水準が変わります。パレタイジングロボットの場合、ロボット本体は輸入でも、ハンド・コンベヤ・整列供給装置・架台・安全柵・盤といった第2層と第4層は、タイ国内で製作できる部分が大きい——という構造が、この要件と噛み合います。

前章の試算表で言えば、投資額9,700,000バーツのうち第2層が4,300,000バーツ、第4層が1,200,000バーツです。どこで作るかという判断が、恩典の水準に直結しうるということです。ただし、何が「更新する機械の価値」に算入され、何が「タイ国内の自動化産業からの調達」と認定されるかは、案件ごとの審査事項です。本記事で比率や金額を断定することはできません。

2つの制度を並べる

この2つは別々の制度です。 「BOIの自動化恩典は輸入税免除つきで3年50%」といった、両者を混ぜた説明が社内で流通していることがあります。自社が自動車産業に属しているのかどうかで、参照すべき条文が変わります。

申請前に必ず確認してください

BOIの制度は変更が入りやすく、細部の運用も案件ごとに異なります。本記事に書いたのは公表情報の要点のみで、申請の可否・恩典の水準・必要書類は、必ず事前にBOIまたは専門家に確認してください。とくに次の3点は、確認なしに社内資料に書くべきではありません。

• 自社の業種・製品が、どの措置の対象になるか
• 何が「更新する機械の価値」に算入されるか
• タイ国内調達比率をどう計算し、どう証明するか

なお、投資計画全体の組み立て方についてはタイの工場自動化ロードマップにまとめています。パレタイズ単体で見るか、工場全体の自動化計画の一部として見るかで、恩典申請の設計も変わります。

発注前に紙で決める10項目のチェックリスト

ここまでの内容を、発注前の確認事項に落とします。この10項目が紙で埋まっていない状態で見積を依頼すると、金額は必ず後から動きます。 逆に埋まっていれば、複数のSIerから同じ土俵の見積を取れます。

1. ハンドの対象品種リスト

品種名だけでは足りません。各品種の外寸（縦×横×高さ）、重量、包装形態（段ボール／袋／トレー／缶）、表面状態（テープ位置、フラップ、ラベル）まで一覧にします。ここが、費用を最も動かす入力です。加えて、将来追加が見込まれる品種も、分かる範囲で書き添えます。

2. パレット寸法と段数、高さ制限

使用するパレットの寸法をすべて列挙し、それぞれについて何段積むか、上限高さは何mmかを決めます。トラックの荷台高さ、倉庫のラック高さ、納入先の指定——制約の出どころも書いておくと、後の変更要求に対応しやすくなります。

3. 端数段の扱い

ロットがパレット満数の整数倍にならないとき、最上段をどうするか。 詰めて積むのか、中央寄せか、人が手で積むのか、そもそも端数を出さない生産計画にするのか。ここが未決のまま立ち上がると、毎日人が張り付きます。

4. 空パレット供給の方式

空パレットを誰がどう供給するか。 自動供給装置を入れるのか、フォークリフトで数枚ずつ置くのか。自動供給を外すと初期費用は下がりますが、人の作業は残ります。「ロボットを入れたのに人が減らない」の典型的な原因がここです。

5. 能力の定義（実効サイクル/h と 1直あたり処理数）

前述のとおり、カタログのサイクル/hではなく、1直あたりの実効処理数を書面で定義します。どの品種で、どの積付高さで、パレット交換時間を含むのか含まないのか。契約で保証してもらう対象を、瞬間能力ではなく総処理数にすることを推奨します。

6. 安全柵とライトカーテンの範囲

安全対策の範囲がどこまで見積に入っているか。 安全柵、ライトカーテン、扉のインターロック、非常停止、リスクアセスメントの実施と文書化。パレット払い出し口は人と機械の境界になるため、ここの安全設計が最も込み入ります。見積に「安全対策一式」としか書かれていない場合は、必ず内訳を求めてください。

7. ティーチングの言語と、教育の対象者

ティーチペンダントの表示言語、操作マニュアルの言語、教育の実施言語。 タイの工場では、日本語のマニュアルだけを渡しても運用は回りません。タイ語での操作説明と、日本人駐在員向けの日本語資料の両方が要ります。誰が何人、何時間の教育を受けるのかまで決めておきます。

8. 品種追加時の費用の決め方

立ち上げ後に新しい品種を追加するとき、いくらかかるのか。 これを契約時に決めておかないと、その都度の見積になり、追加のたびに稟議が必要になります。「同一把持方式の品種追加は○○バーツ／パターン追加のみは○○バーツ」といった単価表の形で合意しておくのが実務的です。

9. 保守とスペアパーツの範囲

定期保守の頻度と内容、対応時間、保有すべきスペアパーツのリストと在庫場所。 ロボット本体のスペア（サーボモータ、減速機、ケーブル）は納期が長いことがあります。何を自社で持ち、何をSIerが持つのかを分けます。前章の試算では、初期スペアを投資額に、定期保守と消耗品を年間運用費に入れています。

10. 立ち上げ後の窓口

問題が起きたとき、誰に連絡するのか。 日本のメーカー本社か、タイの代理店か、SIerか。言語は何か。応答時間はどれくらいか。タイ国内に対応拠点があるかどうかは、稼働率に直接効きます。 部品を日本から取り寄せる構成にすると、1件のトラブルで数日から数週間止まることがあります。

パレタイジングロボットに関するよくある質問

パレタイジングロボットの価格はいくらか

本体価格と、システム総額を分けて考える必要があります。

本体価格の公開例としては、川崎重工業のCPシリーズがあります。可搬180kg版が550万円、300kg版が600万円、500kg版が700万円です。ここで注目すべきは、可搬質量が2.78倍になっても価格は1.27倍にしかならない点で、システム総額を動かしている主因は可搬質量ではありません（本体価格そのものは可搬質量で動きますが、その振れ幅が総額に対して小さい、という意味です）。

一方、システム総額はこれとは別物です。出典自身が「ロボットは購入・設置するだけでは稼働しません。ロボットを組み込むシステム設計や製造、ロボット動作のプログラミングにもコストが必要になります」と明記しているとおり、本体価格にシステム統合費は含まれません。

本記事の試算（本体価格以外はすべて仮定値）では、投資額9,700,000バーツのうちロボット本体は12.6%にとどまり、ハンドと周辺機が44.3%を占めています。したがって「パレタイジングロボットはいくらか」という問いに答えるには、対象品種のリストとパレット寸法が必要です。この2つが分かれば、概算の方向性は出せます。

パレタイザとパレタイジングロボットの違いは何か

パレタイザは「パレットに積む機械」の総称で、パレタイジングロボットはその一形態、と整理するのが実務的です。

従来型の機械式パレタイザは、ケースを1段分まとめて集積してから、層ごとにパレットへ押し込む構造が一般的です。決まった品種を大量に流す用途では効率が高い一方、品種やパターンの変更には機械的な段取り替えが要ります。

これに対してロボット式は、垂直多関節ロボット（パレタイズ用途では4軸タイプが大半）が1個ないし数個ずつ掴んで積みます。積付パターンの変更がプログラムの選択で済むため、多品種への対応力が高い。オークラ輸送機のロボットパレタイザでは、標準積付けパターンが約1,100種類登録可能とされています。

能力面では、機種の設計思想で幅があります。同社の公開値では、高速型のAi1800Ⅱが可搬160kgで1,720サイクル/h、高可搬型のAi1800Ⅱ-Wが可搬350kgで500サイクル/h、低速型のA400Vが可搬100kgで400サイクル/hです。可搬質量が大きいほど能力が落ちる傾向はある一方、可搬が小さければ速いという単純な関係でもありません。

デパレタイズも同じ機械でできるのか

動作としては逆再生に近いのですが、実務上は別要件と考えたほうが安全です。

パレタイズでは、積む対象が上流から決まった位置・決まった向きで供給されます。つまり掴む位置が既知です。ところがデパレタイズでは、目の前にあるパレットの積み方が想定どおりとは限りません。輸送中にずれている、段ごとに向きが違う、混載されている——といった状況が普通に発生します。

したがってデパレタイズでは、積付状態を認識する仕組み（ビジョン等）と、ずれに追従できるハンドが要件に加わります。ハードウェアとしてロボットを共用できるとしても、要件・費用・立ち上げ期間はパレタイズと同一には置けません。見積を依頼する際は、パレタイズとデパレタイズを分けて出してもらってください。

袋物の自動化は箱より難しいのか

難しくなります。理由は把持方式にあります。

段ボールケースであれば、上面を真空吸着するか、側面をクランプするかの選択で概ね対応できます。しかし袋物（粉体・粒体）は、中身が流動するため形と重心が定まらず、真空吸着が効きません。フォークを下から差し込み、上から押さえながら移載する構成が必要になり、ハンドは大きく重く、動作は遅くなります。

さらに、袋物は積んだ後の安定性も課題です。層ごとに向きを変える、あるいは押さえ板で成形するといった工程が加わることがあります。

見積の観点では、箱と袋を同じラインで扱うかどうかが最大の分岐です。方式が違うため、1つのハンドで両方に対応させるか、ハンド自動交換（ATC）を入れるか、そもそもラインを分けるか——この判断が費用に段差を作ります。本記事で「品種が増えるほどハンドは非線形に複雑化する」と書いたのは、まさにこの構造を指しています。

タイで導入する場合の納期はどのくらいか

本記事では具体的な週数を断定しません。 納期は対象品種、ハンドの設計難易度、供給側の改造範囲、ロボット本体の在庫状況、BOI恩典を使う場合の申請時期によって大きく変わるためです。根拠のない標準納期を社内資料に書くと、後で必ずずれます。

代わりに、納期を左右する要素を挙げておきます。

• ハンドの設計・製作——対象品種が確定していないと着手できません。前述のチェックリスト1が埋まらない限り、ここは動きません。
• 供給側の改造範囲——既存コンベヤの改造は、生産を止められる期間に制約されます。長期休暇に合わせるのが一般的です。
• 積付パターンの作成——品種数×パレット寸法×段数の組み合わせ分だけ、作成と検証の工数が発生します。仮に品種12×パレット寸法3×段数2なら72通りです。
• 安全適合とリスクアセスメント——文書化と是正に時間がかかることがあります。
• BOI申請——恩典を使う場合、機械の輸入時期と申請のタイミングを合わせる必要があります。

実務的な助言としては、「対象品種リストとパレット寸法を確定させた日」が、実質的な納期のスタートです。ここが遅れる分だけ、全体が遅れます。

品種を追加したいとき、費用はどうなるのか

同じ把持方式で扱える品種かどうかで、金額の桁が変わります。

既存のハンドで掴める寸法・重量・包装形態であれば、必要なのは積付パターンの追加とティーチングだけです。比較的小さい費用で済みます。一方、把持方式をまたぐ追加（箱だけだったラインに袋物を追加する等）は、ハンドの新規設計あるいは自動交換の追加が必要になり、費用は段違いになります。

だからこそ、チェックリスト8（品種追加時の費用の決め方）を契約時に単価表の形で合意しておくことを推奨しています。「同一方式の品種追加はいくら」「パターン追加のみはいくら」を先に決めておけば、追加のたびに見積と稟議を回す必要がなくなります。

なお、積付パターンの作成負担については、技術動向として軽減の方向が見えています。安川電機がFOOMA JAPAN 2026で出展したAI動作生成技術は、見本画像と作業前画像からロボットの経路を生成するもので、「本社から送られてきた見本画像を基に、製造現場の人が動作パターンを作れる」ことを狙っているとされています。Doosan Roboticsは Automate 2026 で PalletizHD+ を初公開し、箱情報とパレット条件の入力だけでAIが積載パターンを自動生成するとしています。ただしいずれも展示・発表段階の情報であり、現時点の見積前提には織り込めません。

まとめ

長くなったので、判断に使える形に絞ります。

• パレタイズが「最初のロボット」に選ばれるのは、重量物・単純反復・レイアウト末端という3条件が揃うから。 前例がないまま発注するため、見積の範囲認識でトラブルが起きやすい工程でもあります。
• 本体価格は可搬質量でほとんど動かない。 川崎CPは可搬180kgで550万円、300kgで600万円、500kgで700万円。可搬2.78倍に対して価格は1.27倍、差額は150万円です。金額を動かす変数は可搬質量ではありません。
• 金額を動かすのはハンドと供給側。 本記事の試算（本体以外は仮定値）では、投資額9,700,000バーツのうち本体は12.6%、ハンドと周辺機が44.3%で本体の約3.5倍でした。ロボットを選んだ時点では、まだ12.6%しか決まっていません。
• 可搬と能力はトレードオフ。 オークラ輸送機の公開値では、可搬160kgのAi1800Ⅱが1,720サイクル/h、可搬350kgのAi1800Ⅱ-Wが500サイクル/h。「重くて速い」は同時に買えません。 ただし可搬100kgのA400Vが400サイクル/hであるように、可搬が小さければ速いという関係でもありません。
• カタログのサイクル/hは実ラインの能力ではない。 仮定値を置いた試算では、実効はカタログ換算の約61%（8,385ケース対13,760ケース）にとどまりました。契約で保証させるのは瞬間能力ではなく、1直あたりの実効処理数にしてください。
• 積付パターンは要件が爆発する。 標準積付けパターンは約1,100種類が登録可能。品種12×パレット寸法3×段数2でも72通りです。AIによるパターン生成は展示・発表段階であり、現時点の見積前提にはできません。
• 費用は5層で分ける。投資額の定義は1回だけ決める。 本記事では第5層を初期分（投資額に算入）と経常分（年間運用費として効果額から控除）に分割し、停止損失は算入しませんでした。この定義をぶらさないことが、ROI比較の前提です。
• タイでは労務削減単独では回収しない。 最低賃金は県別337〜400バーツ/日で、2026年の引き上げの兆候はありません。時給50バーツ。労務削減のみのケース1は約23.1年、稼働時間増を含むケース2でも約7.8年、2台目の横展開で約5.4年、2台合計で約6.6年でした。稼働時間を増やすだけでは5年前後の投資基準に届かず、横展開まで組み込んで初めて射程に入ります。労務削減だけで5年回収を狙うなら、1台で約12.4人分を削る必要があります。
• BOIは2つの制度を混同しない。 告示第4/2569号は自動車産業（HEV/PHEV含む）向けで、官報公示2026年3月31日、機械輸入税免除とCIT50%減免3年、HEV/PHEV製造の申請は2027年末まで。一般の生産効率改善措置は基本CIT50%減免3年で、更新機械価値の30%以上をタイ国内の自動化産業から調達した場合に限り100%です。申請前に必ずBOIまたは専門家に確認してください。
• 発注前に紙で決めるのは10項目。 対象品種リスト、パレット寸法と段数、端数段、空パレット供給方式、能力の定義、安全柵の範囲、ティーチングの言語、品種追加時の費用、保守とスペアの範囲、立ち上げ後の窓口。

最後にもう一度だけ。回収年数を23.1年から5.4年へ動かしたのは、より高性能なロボットでも、値引き交渉でもありません。 効果をどこから取るかを変え、設計を2台目で使い回しただけです。そしてその設計を使い回せる形にするかどうかは、1台目の発注時点で決まります。

まずは、扱っている品種のリストとパレット寸法を1枚にまとめてみてください。この2つがあれば、ハンドの方式と供給側の改造範囲がおおよそ見えるので、概算の方向性はお伝えできます。機種選定の前でも、既存ラインの図面が古いままでも構いません。タイでのパレタイズ自動化やBOI申請を見据えた設備計画については、お問い合わせからお気軽にご相談ください。

参考情報

• IFR World Robotics 2025 プレスリリース — https://ifr.org/ifr-press-releases/news/global-robot-demand-in-factories-doubles-over-10-years
• FAプロダクツ JSS事業部「パレタイジングロボットの仕組み・メーカー・参考価格」 — https://jss1.jp/column/column_98/
• オークラ輸送機 ロボットパレタイザ 製品ページ — https://www.okurayusoki.co.jp/product/palletize/robot-palletizer/
• MONOist「見本画像と作業前画像でAIがロボット動作生成」FOOMA JAPAN 2026 — https://monoist.itmedia.co.jp/mn/articles/2606/03/news050.html
• PKF Thailand「Bangkok Minimum Wage Rises to 400 Baht」 — https://pkfthailand.asia/bangkok-raises-minimum-wage-to-400-baht-what-employers-and-workers-should-know/
• Thairath English「No Signs of Minimum Wage Increase in 2026」 — https://en.thairath.co.th/scoop/interview/2929193
• Tilleke & Gibbins「Thailand Unveils New Incentives for Automotive and HEV/PHEV Manufacturing」 — https://www.tilleke.com/insights/thailand-unveils-new-incentives-for-automotive-and-hev-phev-manufacturing/3/
• Metoree「パレタイジングロボット メーカー51社」 — https://metoree.com/categories/2080/
• Mujin「MujinRobot パレタイザー」 — https://www.mujin.co.jp/solution/distribution/palletize/
• JETRO「食品産業海外展開のためのタイ市場環境実態調査 2026年3月」 — https://www.jetro.go.jp/ext_images/agriportal/platform/th/2026/th_Report202603_2.pdf