タイ拠点に最適な在庫管理システム導入で業務改善！段階的アプローチと成功のポイント

タイの工場や倉庫では、「在庫が合わない」「棚卸に時間がかかる」といった在庫管理の悩みを多くの現地日系企業が抱えています。

属人化や紙管理が根深く残る一方で、見える化・効率化が求められる現場。その課題を解決する鍵が、在庫管理システム（WMS）の導入です。

本記事では、タイ拠点に最適なWMSの導入効果から導入ステップ、成功のポイントまでをわかりやすく解説します。

タイで直面しがちな在庫管理システムの課題

ここからは、タイで直面しがちな在庫管理システムの課題について解説します。

在庫数の不一致と棚卸業務の負担

手作業やエクセルによる管理では、在庫数が帳簿と実物で一致しないケースが多発しがちです。たとえば入出庫の記録漏れや転記ミス、人為的なカウント間違いが重なると、データ上の在庫と現場の在庫にズレが生じます。

その結果、月末などに棚卸（在庫棚卸し作業）を行って帳尻を合わせようとしますが、この棚卸業務自体が大きな負担です。タイでは十分な人手を確保しにくく、棚卸のたびに残業や休出が発生することもあります。毎月多くの時間と人員を割いて棚卸をしても「結局在庫が合わない…」という悪循環に陥り、生産計画や出荷にも支障をきたす恐れがあります。

属人化・紙管理による非効率

在庫管理のプロセスが属人化している現場も少なくありません。属人化とは業務が特定の担当者の経験や勘に頼っている状態を指します。タイ現地スタッフの中には長年の勘で在庫場所や数量を把握している方もおり、その人が不在になると他の人では対応できない、といったリスクがあります。

また、依然として紙の台帳や伝票で管理したり、個別に作成したエクセルファイルに頼った運用も散見されます。これら紙ベースの管理は情報共有が遅く、記入ミス・転記ミスも発生しやすいため非常に非効率です。属人化と紙管理が合わさることで、在庫情報がリアルタイムで共有されず、ミスや無駄な作業が積み重なる原因になります。

在庫情報の分散で見える化できない

タイに生産拠点や倉庫が複数ある場合や、部門ごとに別々の管理方法をとっている場合、在庫情報が分散して一元管理できない問題があります。例えば、工場内の部品倉庫と成品倉庫で別々に在庫リストを管理していたり、日本本社の基幹システムとタイ現地の管理表が連動していなかったりすると、全体像の把握が困難です。

在庫データが各所に点在していると、経営陣は在庫の見える化（可視化）ができず、どの商品がどれだけ余っているか・足りないかを瞬時に把握できません。結果として、不要な在庫を抱え続けたり、必要な在庫を切らして緊急輸送するといった非効率が発生し、コスト増大や機会損失に繋がります。

在庫管理システム導入による改善効果

上記のような課題に対し、在庫管理システム（WMS）を導入するとどのような業務改善が期待できるでしょうか。ここでは、システム化によって得られる主な効果を3つのポイントに分けて紹介します。

正確な在庫の「見える化」でミス削減

在庫管理システムを導入すると、入出庫のたびにデータが即時更新され、常に正確な在庫数が見える化されます。バーコードスキャンなどを活用することで、手書きや目視による確認ミスが大幅に減り、帳簿上と実在庫の不一致が解消されます。データがリアルタイムで正確になると、「在庫が合っているか不安だから都度倉庫に確認する」といった無駄も無くなります。

結果として出荷ミスや発送遅延を防ぎ、信用失墜のリスクも減少します。また、在庫精度が向上すれば毎月実施していた棚卸の頻度を減らすことも可能です。実際に、システム導入によって棚卸作業を月1回から半年に1回程度まで削減できたケースもあり、現場負担とコストの大幅削減につながっています。

業務標準化と効率アップ

WMS導入により在庫管理の業務フローを標準化することで、誰が担当しても同じ品質で作業できるようになります。例えば、入荷処理から棚入れ、ピッキング（出庫）まで一連の手順がシステム上でガイドされるため、経験の浅いスタッフでもミスなく作業を遂行できます。

属人化していた暗黙知や勘に頼る作業が減り、標準化された手順に沿って進めることで作業時間も短縮されます。さらに、手書きやエクセル入力にかけていた時間が不要になり、業務効率が飛躍的にアップします。

たとえば、ピッキングリストを紙で配っていた作業がハンディターミナル上で確認・入力できるようになれば、探す手間や入力し直す手間が省けます。システム導入によって、現場作業を平準化しつつスピード向上と人的ミス削減を実現できるのです。

データ活用と適正在庫の維持

在庫管理システムには過去から現在までの在庫データが蓄積されていきます。このデータを活用することで、需要変動の分析や品目ごとの出庫ペースの把握が容易になり、適正在庫を維持するための戦略に役立ちます。いわゆる適正在庫とは、在庫を過剰に持ちすぎず不足もさせない最適な水準のことです。

システム導入後は、在庫回転率や欠品頻度などの指標をモニタリングし、売れ筋商品の在庫切れ防止や、不動在庫（動きが遅い在庫）の削減に取り組めます。さらに、在庫情報が一元化されて経営層もデータを共有できるため、タイ拠点と日本本社との間で在庫方針をすり合わせやすくなります。

データに基づく在庫管理に移行することで、勘や経験に頼っていた従来のやり方から脱却し、根拠ある発注計画・生産計画が可能となり、結果的に業務全体の効率と利益率の向上につながります。

タイで在庫管理システムを導入するステップ

ここからは、タイで在庫管理システムを導入するステップについて解説していきます。

現地調査・課題の可視化

まず最初に行うべきは、現状の業務プロセスと課題を洗い出す現地調査です。日本人マネージャーとタイ人担当者の双方からヒアリングを行い、在庫管理における問題点を可視化します。現在どのような手順で入出庫や棚卸を行っているのか、どこで在庫数のズレが生じているのか、属人化している作業はないか、といった点を細かく確認します。

あわせて、現地スタッフのITリテラシーや言語の課題（システムは日本語よりタイ語表示が必要か等）も調査します。例えば「在庫表の数字が信用できず現場で数え直している」「担当者Aさんしか場所が分からない商品がある」など具体的な課題をリストアップし、経営層と共有することが重要です。この現状把握のステップを踏むことで、次のシステム要件定義にも的確な情報を繋げられます。

システム要件定義と設計

現状の課題が明確になったら、その解決策となるシステムの要件定義と設計を行います。要件定義では、「在庫ズレをなくすためバーコード管理を導入する」「タイ人スタッフが使いやすいよう画面はタイ語対応にする」「本社ERPとデータ連携し二重入力を防ぐ」など、システムに求める機能や条件を整理します。

必要な機能の洗い出しを行う際、最初から過剰な高機能を求めすぎないこともポイントです。まずは自社に本当に必要な機能に絞り込み、オーバースペックを避けることで、無駄なコストや複雑さを抑えられます。要件が固まったら、それを実現するシステムの基本設計に進みます。既製のWMSパッケージを活用する場合は、自社業務に合わせた設定やカスタマイズ項目を検討します。

ハード面ではバーコードリーダーや棚卸用端末など必要機器の選定、無線LAN環境の整備も計画に含めます。タイ現地のインフラ状況を考慮しつつ、日本本社IT部門とも協力して設計を進め、段階的導入計画（例えばまず一部倉庫で試験導入し、問題なければ全体展開する等）もこの段階で立案します。

システム導入・現場展開

要件に合致したシステムを準備できたら、いよいよ現場へのシステム導入フェーズです。まずはテスト環境で動作確認を行い、現場担当者を交えたトライアル運用を実施します。タイ人スタッフに対しては、言語に配慮したトレーニング（タイ語マニュアルの用意やデモ説明）を行い、操作方法を丁寧に周知します。

導入初期は既存の運用と並行してシステム入力を行うパイロット導入も有効です。一部の倉庫や特定の商品カテゴリーから小さくシステム利用を開始し、徐々に適用範囲を広げていくことで、現場の混乱を最小限に抑えられます。例えば、「まずは倉庫AでWMSを稼働させ、そこで得られた改善点を踏まえて倉庫B,Cにも拡大する」といった段階的な展開です。

導入時には日本人担当者とタイ人スタッフが協力し合い、実運用に即したシステム定着を図ります。バーコードラベル貼付や棚番（ロケーション）登録などの初期作業も計画的に行い、短期間で基本機能を稼働させることが目標です。万一トラブルが発生してもすぐにリカバリーできるよう、IT担当者が現場で待機するなどフォロー体制を整えておきます。

定着化・運用フォロー

システム導入後の定着化と運用フォローも忘れてはならない重要なステップです。新しい在庫管理システムを入れた直後は、現場スタッフが使い慣れず旧来のやり方に戻ろうとしたり、一部の機能を使いこなせていなかったりする場合があります。

導入後数ヶ月は現場の運用状況をモニタリングし、決めた運用フローが守られているか確認します。もしルール逸脱やエラーが発生していれば、改めて教育を行い、「なぜ新しいフローに従う必要があるのか」「システム入力を省略せず行うと最終的に自分たちの作業が楽になる」という点を根気強く説明します。

必要に応じて操作手順書を現場に掲示したり、ベテランで意欲の低いスタッフには別業務に配置転換し、IT活用に前向きな人材を積極起用するといった対策も有効です。

TOMAS TECHの支援の強み（現地調査〜定着まで一貫対応）

現地調査

日本語・タイ語に精通したスタッフが現場を直接ヒアリング。タイ工場ならではの課題を的確に洗い出し、経営層と現場双方のニーズを整理します。

システム設計

現場プロセスに即した在庫管理の仕組みを設計。既存システムとの連携や多言語対応UIを含め、タイ拠点で無理なく使える最適解を提案します。

導入支援

現場での操作トレーニングや問い合わせ対応など導入初期を手厚くサポート。日本人担当者とタイ人スタッフの橋渡し役となり、スムーズな段階導入を実現します。

定着支援

システム導入後も現地に密着してフォロー。運用状況を見守りながら改善点を提案し、追加機能の導入や人材育成支援まで継続サポートします。これらをワンストップで提供できる点がTOMAS TECHの強みです。

タイの在庫管理システム導入に関するよくある質問

まとめ：タイでの在庫管理改善は「段階的なシステム化」が鍵

在庫管理の精度向上や属人化解消といった課題も、適切な手順を踏めばタイ現地で改善可能です。いきなり高度なシステムを入れるのではなく、段階的に現場のシステム化を進めていくことが成功のポイントです。

まずは現場の課題を可視化することから始め、無理のない範囲で一歩ずつDXを進めてみましょう。困ったときは現地事情に詳しいプロの力を借りるのも有効です。TOMAS TECHは現地調査から定着支援まで伴走し、タイ拠点の在庫管理改善を力強くサポートします。ぜひお気軽にご相談ください。