タイでの工場進出は、日本国内とは異なる文化や環境の中でゼロから体制を整える必要があり、見落とされがちな“情報基盤の準備不足”が大きなリスクになります。特に、生産管理や業務フローが整わないまま現場を動かし始めてしまうと、混乱・手戻り・トラブルの連鎖に陥りかねません。
この記事では、タイ工場立ち上げ時によくある失敗例とその回避策、そして初期段階からDX視点で業務を整える重要性について、現地支援に豊富な実績を持つTOMAS TECHの知見をもとに詳しく解説していきます。
タイでの工場進出でよくある失敗
ここからは、タイでの工場進出でよくある失敗について解説していきます。
システム未整備のまま稼働開始すると現場が混乱
工場設備や人員の準備に追われ、肝心の生産管理システムや業務フロー構築が後手に回ると、操業開始後に現場は紙やExcelで急場をしのぐことになります。その結果、在庫や生産状況の把握に手間取り、ミスやトラブルが頻発する恐れがあります。
業務標準化を後回しにすると手戻りが発生
立ち上げ時に業務プロセスの標準化・文書化を怠ると、各担当者が我流で運用を始めてしまいます。後からシステム導入やルール統一を図ろうとしても抵抗が大きく、余計な教育コストや生産停止時間が発生し、立ち上げ直後の勢いを削ぐ結果になりかねません。
本社と現地の情報連携不足が管理を複雑化
日本本社とタイ新工場で業務システムがつながっていないと、在庫や受発注の情報共有にタイムラグが生じます。日報や報告も個別対応となり、本社管理部門に負担が集中するなど、せっかくの海外展開がスムーズに軌道に乗らなくなってしまいます。
タイで工場進出を目指すときの優先順位：進出初期からDX視点で土台を構築
立ち上げ時に業務の型を作り標準化する
工場稼働後に慌てて体制を整えるのではなく、立ち上げ準備段階で業務の「型」を作っておくことが肝心です。生産計画の立案方法から品質チェックの手順まで、あらかじめ標準となるプロセスを定義し、全員が共有することで、稼働開始後の混乱を防げます。
将来を見据え、拡張可能な基幹システムを計画する
最初は小規模な生産でも、将来的な拡大を視野に入れてシステム基盤を選定します。例えば、生産管理や在庫管理のシステムはクラウド型を採用すれば後から機能追加や他拠点連携が容易です。初期投資を抑えつつも成長に耐えうる仕組みを計画しましょう。
重要業務（生産・品質など）を優先して整備する
限られた時間とリソースの中で何から手を付けるべきか判断が必要です。製造業で最優先すべきは生産計画・実績管理や品質管理といったコア業務の仕組みづくりです。これらを先に整備することで、工場運営の土台が安定し、他の周辺業務のデジタル化もスムーズに進められます。
導入ステップ：タイ新工場で業務を整える4つのステップ
ここからは、タイ新工場で業務を整える4つのステップについて解説していきます。
ステップ1：進出計画段階で現地の業務要件を明確化
タイ進出プロジェクトの初期段階で、生産量や製品特性、現地の人員体制を踏まえた業務要件定義を行います。どの工程にどんなシステムやルールが必要か、現場レベルで洗い出し、本社の既存標準も参照しながら理想の業務フロー像を描きます。
ステップ2：工場稼働前に必要なシステムを導入・設定
工場の物理設備が整うタイミングに合わせて、生産管理・在庫管理など基幹システムを導入します。マスターデータの登録や権限設定など初期設定を済ませ、稼働開始と同時にシステムが使える状態を準備します。必要に応じて機械設備とシステムの接続テストも行い、データ連携の土台を作ります。
ステップ3：現場スタッフへの操作教育と試運転での検証
システム導入後、稼働開始前に現地スタッフに対する操作トレーニングを実施します。実際の製造ラインを使った試運転で、定めた業務フロー通りに動くか検証し、不具合や手順上の問題点を洗い出して修正します。現場からのフィードバックも反映し、実運用に耐える仕組みに磨き上げます。
ステップ4：操業開始後に運用を最適化しDXを段階的に拡大
工場操業開始後も定期的に運用状況をモニタリングし、改善点を洗い出します。立ち上げ当初は最低限だった機能について、必要に応じて追加開発や他システムとの連携を進め、業務の効率化を図ります。また、生産が安定してきたらIoTによる設備監視やデータ分析による予防保全など、新たなDX施策にも順次チャレンジし、競争力強化につなげます。
TOMAS TECHの支援内容：進出初期からの伴走サポートで安心
TOMASTECHの支援内容は以下の通りです。
- 業務設計コンサルティング：工場立ち上げ前の計画段階から参画し、現地の事情に合わせた業務フロー設計を支援。日本本社の標準を踏まえつつ最適なプロセス構築を提案。
- システム導入支援：生産管理や在庫管理システムなど、必要なITシステムの選定・構築を現地でサポート。ハードウェア手配から設定、テストまで一貫して対応し、稼働開始までに使える環境を整備。
- 現場教育・定着支援：現地スタッフ向けに日本語・タイ語での操作研修を実施し、システムが現場に定着するまでフォロー。マニュアル整備や問い合わせ対応など、運用が軌道に乗るまで並走。
- 稼働後の改善提案：工場稼働後も定期訪問し、運用上の課題をヒアリング。さらなる効率化や品質向上に向けて、IoT導入や追加システム開発など次のDX施策を提案。常に現場と共に歩み、継続的な改善を支援。
タイの工場進出で失敗したくない方は、ぜひ以下のボタンからお問い合わせください。
導入事例：初期からのDX導入でスムーズに立ち上げたケース
ここからは、初期からのDX導入でスムーズに立ち上げたケースについて紹介します。
事例：日系メーカーA社、工場進出時から標準システム導入し短期間で安定稼働を実現
ある日系メーカーA社では、タイ新工場の建設段階からTOMAS TECHが参画。生産管理と品質管理のシステムを初期導入し、操業開始と同時にデータに基づく管理体制を構築しました。その結果、立ち上げ直後から生産が計画通りに安定し、不良率も早期に50%低減。
また増産にも迅速に対応でき、タイ工場の本格稼働をスピーディーに軌道に乗せることができました。新工場の早期DX導入が成功を後押しした事例です。
タイ工場進出とDXに関するよくある質問
ここからは、タイ工場進出とDXに関するよくある質問に回答していきます。
限られた予算でも優先度の高い範囲から小さく導入すれば効果は十分得られます。例えば在庫管理だけまずデジタル化し、他は手作業で始めても構いません。早期に基盤を作っておけば徐々に拡張可能ですし、後からトラブル対処に追われるより結果的にコスト削減につながります。クラウド型サービスの活用などで初期費用を抑える工夫も可能です。
一般的には生産計画・実績管理や在庫管理など中核業務から取り組むのがおすすめです。これらは工場全体の効率に直結するため、早期に仕組みを整えるメリットが大きくなります。逆に言えば、周辺業務は一旦手作業でも、後で十分間に合います。工場の規模や業種にもよりますが、自社にとって生命線となるプロセスを見極め、そこに絞ってまずDXを導入しましょう。
はい、可能です。クラウド型のシステムであれば現地に専門人員がいなくてもメンテナンス負荷はさほどかかりません。またTOMAS TECHのような現地ITパートナーがいれば、システム運用保守を委託できます。日常の操作は現場スタッフで十分こなせるよう研修しますので、ご安心ください。必要なら本社側で遠隔監視する体制を整えることもできます。
あります。 むしろ人員が限られる小規模工場こそDXの恩恵が大きい場合があります。例えば紙作業を減らし自動集計にすれば、スタッフ数が少なくても回せる業務量が増えます。また、少人数ゆえに新しいツールも浸透させやすい利点があります。最小限の投資で業務効率と見える化を実現すれば、小規模でも高い生産性で競争力を発揮できるでしょう。
まとめ：初期からDXを取り入れた工場立ち上げで将来の成長を加速
タイ工場進出を成功させるには、立ち上げ当初から業務設計とDX視点を持つことが不可欠です。後から場当たり的にシステム整備するのではなく、最初に土台を固めておくことでムダな混乱を防ぎ、スピーディーな立ち上げと将来的な拡張に対応できます。
TOMAS TECHは進出準備段階から現地で伴走し、業務標準化からシステム導入、運用まで総合的に支援します。新天地での工場立ち上げを成功させたいとお考えの方は、ぜひ私たちにご相談ください。
