タイ拠点の工場では、紙運用の限界・属人化・情報の断絶といった問題が日常の業務効率を大きく損ねています。「生産現場でDXを進めたいが、どこから手をつけるべきか分からない」——そんな悩みを抱える企業も少なくありません。
本記事では、タイ工場でDXを段階的に進める考え方と優先順位、成功に導く導入ステップ、TOMAS TECHによる支援内容まで、現場目線で詳しく解説します。
タイ工場でのDX化課題の背景
ここからは、タイ工場でのDX化課題の背景について解説していきます。
現場を圧迫する紙ベース運用の弊害
紙のチェックリストや手書き記録に頼った管理では、入力ミスや情報共有の遅れが生じ、生産性の低下を招きます。
属人的な業務と引き継ぎ困難が生むリスク
特定の担当者だけが業務ノウハウを抱えていると、人事異動や退職時に業務継続が難しくなり、品質低下や生産停止のリスクがあります。
工場内外で情報がつながらないことによる意思決定への影響
生産現場のデータが部署間や日本本社と共有されないと、在庫管理ミスや報告遅延が発生し、経営判断のスピードにも支障をきたします。
DX推進の考え方と優先順位：小さく始めて着実に成果を出す
ここからは、DX推進の考え方と優先順位について解説してきます。
DXは一足飛びではなく段階的に進める
いきなり工場全体を自動化するのではなく、現場の小さな改善を積み重ねていくアプローチが重要です。DXは長距離走であり、少しずつ変革を浸透させることで現場に根付かせます。
現場課題に応じて優先順位を決定し対策を計画
すべての課題を同時に解決しようとせず、紙管理の解消や品質データの共有化など、影響範囲が大きい問題から順に着手します。現場の声を聞きながら優先順位をつけ、計画的にDXを推進しましょう。
デジタル技術は手段、現場改善が目的であることを共有
DX導入にあたっては最新技術の導入自体が目的になりがちですが、本質は業務プロセスの改善です。現場の理解を得るためにも、「何のためにDXを行うのか」を明確にし、人とデジタルの協働で価値を生むことを目指します。
導入ステップ：タイ工場DXを成功させる3つの段階
ここからは、タイ工場DXを成功させる3つの段階について解説していきます。
ステップ1：現場の非効率を洗い出し、見える化から着手
まず工場内の改善したいポイントを一つ選び、紙やExcelで管理している業務をデータで見える化することから始めます。例えば、設備稼働状況の記録や不良品数の集計をセンサーや簡易システムで収集し、現状を把握します。
ステップ2：スモールスタートで優先課題のデジタル化に挑戦
ステップ1で得られたデータから最も深刻な課題を一つ選び、絞った範囲でデジタル技術を活用した解決策を試します。現場にタブレットでの作業指示を導入する、クラウド上で日報を共有するといった小規模な取り組みで、効果と課題を検証します。
ステップ3：成功事例を横展開し、システム連携で全体最適化
小さく始めてうまくいった改善策は他のラインや工程にも展開し、DXの範囲を広げます。また個別に導入したシステム同士を連携させ、生産現場全体でデータが一元管理できるようにします。これにより工場全体の最適化と効率向上を実現します。
TOMAS TECHの支援内容：現場に寄り添う段階的DX推進サポート
TOMASTECHでは、以下の点について支援しております。
- IoT導入支援：工場設備に後付けセンサーを装着し、稼働データを収集して見える化や異常検知を実現。現有設備を活かしつつ、省コストでデジタル化を開始。
- 工程管理システム構築：生産ラインの進捗や作業手順をデジタル管理するシステムを構築。リアルタイムで現場状況を把握でき、計画遅れやミスが減らせる。
- 在庫・基幹システム連携：生産現場で得たデータを在庫管理システムや本社ERPと連携。在庫切れや過剰在庫を防ぎ、現場と経営をシームレスを目指せる。
- 現場スタッフ向けIT研修：現地スタッフが新システムを使いこなせるよう、日本語・タイ語対応の研修やマニュアル整備で定着まで支援。現場にDXが根付くまで伴走。
タイ工場のDX推進を目指している方は、ぜひ以下のボタンからお気軽にご相談ください。
導入事例：タイ工場DXで成果を上げた成功例
ここでは、タイ工場DXで成果を上げた成功例を紹介します。
IoT活用でダウンタイム80％削減・生産量2倍を達成
ある日系メーカーのタイ工場では、老朽化した設備の突発故障による生産停止が課題でした。TOMAS TECHの支援で設備にIoTセンサーを取り付け稼働状況を監視したところ、異常を事前検知できるようになり計画的な保全が可能に。その結果ダウンタイムを80％削減し、生産量も約2倍に向上しました。小さな一歩から大きな成果を得た好例です。
タイ工場のDX推進に関するよくある質問
タイ工場のDX推進に関するよくある質問に回答していきます。
必ずしも巨額の投資は不要です。例えば既存設備に安価なIoTセンサーを追加しデータ収集を始めるなど、小さな予算で取り組めます。クラウドサービスを使えばサーバー購入も不要で、初期費用を抑えて必要な機能を利用可能です。重要なのは費用対効果を見極め、段階的に投資していくことです。小さな成功を積み重ねながら次の予算を確保すれば、無理なくDXを進められます。
最初の一歩は現場の課題を洗い出し、効果が大きそうなものを一つ選ぶことです。例えば「日報が紙で集計に時間がかかる」など身近な問題から着手しましょう。小さな範囲で試行し、結果を見ながら徐々に範囲を広げていけば、現場も抵抗感なくDXを受け入れてくれます。
現場への定着には教育とサポートが不可欠です。TOMAS TECHでは日本語・タイ語で操作研修を行い、現地スタッフが戸惑ったときすぐ相談できる体制を整えています。使いやすいUIのクラウドシステムを採用するなど工夫すれば、ITに不慣れな方でも徐々に慣れていけます。現場に寄り添ったフォローで安心して導入いただけます。
異なります。自動化（オートメーション）はDXの一部に過ぎません。DXはデジタル技術を活用して業務の進め方自体を変革することで、人と技術の力を合わせて新たな価値を創出する取り組みです。必ずしもロボット導入だけがDXではなく、現場の手順見直しや情報共有の仕組みづくりなど、人がより働きやすくなる改善もDXに含まれます。
まとめ：現場発の小さな改善を積み重ねることがDX成功のカギ
本記事では、タイ拠点工場におけるDX推進のポイントを現場の課題から考え、段階的な改善アプローチをご紹介しました。すべてを一度に変える必要はありません。
現場の困りごとを出発点に、小さな成功体験を積み重ねていくことで、数年後には驚くほど大きな飛躍につながります。焦らず着実に取り組むことがDX成功への近道です。TOMAS TECHはこうした現場第一のDXを全力で支援いたします。まずはお気軽にお問い合わせください。
