部品供給エスケープメント機構を選定するとき、フィーダの定格供給数だけを比較しても、組立機へ「所定の姿勢の部品を一個だけ、必要な時刻に渡す」性能は分かりません。タイ工場で実際のワーク、公差、油、供給圧力、品種替え、復旧方法を含めて検証するために、仕様書からFAT・SATまでの判断手順を整理します。
部品供給エスケープメント機構はどこを担当するか
ボウルフィーダ、ステップフィーダ、ベルト、リニアトラックなどは、部品を集めて一定方向へ運び、途中で姿勢をそろえる役割を持つ。エスケープメントはその出口に置き、後続の取り出し、挿入、圧入、搬送動作が成立するように、連続した列から所定の個数を切り離す。ここでの合格は「部品が出口を通過した」ではない。上流を保持しながら、次工程が受け取れる位置と姿勢で、要求された数量だけを提示し、受け取り完了後に次の部品を許可することだ。RNA Automationはリニアフィーダやコンベヤ出口から個別部品を分離し、取り出し位置に提示する用途としてエスケープメントとネストを説明している。RNAの構成例は機構の分類を考える起点になる。
フィーダ側の整列能力とエスケープメント側の切り出し能力を混同すると、問題の所在を誤る。例えば、トラック上では頭を上に向けたインサートが整列していても、先頭の一個を押し出す瞬間に二番目が追従すれば、ロボットの把持位置には二個重なって現れる。反対に、切り出しは一個でも、受け皿の底面基準が曖昧なら把持高さが毎回変わる。RFPでは「投入から提示まで」をひとまとめにせず、上流の姿勢、出口の列圧、先頭の保持、単品分離、提示、受け取り確認の各境界を図にして責任範囲を割り付けたい。
本文で扱うのは出口の単品切り出しであり、ステップフィーダ本体の選定、ねじをドライバー先端へ送る方式、パレットを止める機構の設計とは目的が違う。前工程の選び方は自動ねじ供給機の選定ガイドで、供給姿勢がロボットビジョンの要件をどう変えるかはロボットビジョン導入の検討で詳しく扱っている。本稿では、どのフィーダを使っても残る「出口で一個にする」実務に絞る。
最初に「一個」の定義と受け渡し境界を決める
単品供給の要求は、一回の作動で一個が出る、という一文だけでは足りない。ワークが薄い板、フランジ付きナット、クリップ、樹脂キャップであれば、上下に重なる、噛み合う、表裏が逆になる、切粉や油で貼り付くなどの状態を「一個」と誤認しやすい。発注者は良品ワークの寸法範囲だけでなく、許容するバリ、変形、表面処理差、質量差、梱包由来の異物を実サンプルで提示する。供給完了点も、シュート出口、ネスト内の停止位置、ロボットの把持完了、後段の挿入確認のいずれかを明記する。
「部品が一個だけ提示される」と「二個を絶対に機構内へ入れない」は異なる。二重供給を機械形状で防ぐ設計もあれば、出口センサーで検知して下流動作を禁止し、排出・復旧へ移す設計もある。どちらを採るにせよ、二個が下流へ渡る前に止められることが重要だ。検出限界と復旧方法が未定義なら、検知器付きという説明だけでは受入基準にならない。試験時には、二個重ね、二個横並び、先端だけ重なった状態を実際に作り、センサー信号と制御遷移を観察する。
下流が一回で二個を使う場合も、要求個数を二個に変えるだけでは不十分だ。二個同時提示、二つのネストへ一個ずつ提示、時差で一個ずつ提示は、取り出し位置、ロボット軌跡、欠品時の待ち方が違う。RNAはエスケープメントの構成例として複数ポケットのサイドシャトルを紹介している。ただし、その構成を対象ワークへ無条件に転用すべきではない。対象ラインで必要なバッチ単位と、各ポケットの有無確認を別々に定義する。
二本指、シャトル、ネストをどう選ぶか
一列の先頭と二番目を二本の指で交互に拘束する方式は、列圧を受け止めながら一個を逃がす用途に適する。DESTACOのRNシリーズは、二本の指が同時に退かないようにするロックを特徴としている。メーカー説明にある構造上の考え方は参考になる。ただし、候補機種の実際の保持力、ストローク、取り付け姿勢、寿命、ワーク接触面はメーカー図面とサンプル試験で確認する。カタログの「フェイルセーフ」という語だけで、現場の全故障モードが安全になるとは解釈しない。
単純な一個切り出しでは、単指と上流の固定ストッパを組み合わせる案もある。シャトルはワークを横へ移して供給列と取り出し位置を分離でき、ピック位置に正確なネストを置きやすい。ロータリ方式は複数ポケットを順送りできるが、ポケットごとの占有確認と停止位置の管理が増える。ブロー搬送は軽いワークを遠方へ送れる場合がある一方、管路の曲がり、衝突、帯電、油、圧力変動が評価項目になる。RNAは静止ネスト、空圧式、ティックトック、ブロー、サイドシャトル、電動式、回転テーブルなどを実際の構成として示す。選択は「方式の流行」ではなく、ワークを傷めず、決めた姿勢で次工程へ渡せるかで判断する。
SMCのMIW/MISエスケープメント資料は、二本指型と一本指型、二本指のカムによる相互拘束の動作を示している。SMCの機構資料は、動作順序を設計レビューで説明する際に有用だ。ただし適用可否は部品寸法と負荷で変わる。部品の縁を指で押すと塑性変形する、薄板が指の下へ潜る、樹脂の爪が引っかかるといった場合には、標準指の形状を変えるか、シャトルとネストで支持面を増やす。
比較表を作るなら、方式名だけでなく「上流を保持する位置」「先頭が動く経路」「受け渡し基準面」「複数個の逃げ道」「ワーク接触と交換部品」「必要なエア・電源」「清掃・復旧のアクセス」を同じ列で評価する。空圧か電動かという選択も、単なる購入価格ではなく、設備に既にあるユーティリティ、位置確認、品種レシピ、速度調整、保全員が扱える部品で決める。
寸法公差と列圧をサンプルで確かめる
エスケープメントは先頭一個の寸法だけで設計できない。トラックの傾斜、振動、上流に並ぶ個数、ワーク同士の摩擦、油膜によって、先頭にかかる押し付け力が変わる。空のトラックからの初回供給と、満杯に蓄積した状態の最後の一個では、押し出し条件が違う。設計者は公称寸法ではなく、実測した最小・最大、バリ位置、重心、反り、異品混入の可能性を部品図と現物で確認する。取り上げ基準となる面と、機構が押してよい面を製造側に指定してもらう。
サンプル試験は、金型の異なるキャビティ、複数ロット、表面処理違い、使用済みのレール、温度変化がある現場条件を含める。均一な試作サンプル数十個が滑らかに流れた事実だけで量産安定性を判断しない。供給列が短い時、長い時、補給直後、停止後再起動、空圧低下からの復帰など、列圧とタイミングの端を試す。ワークの向きが途中で反転した場合、機構内で詰まる前に止めるのか、定義した排出路へ送るのかを決める。
ここで必要な速度は、機構の無負荷往復時間ではなく、下流が次の部品を受け取れるまでの実サイクルである。フィーダが一分当たり何個運べるか、シャトルが何秒で往復するかを別々に提示しても、ライン全体の安定供給数は分からない。実ワークで「要求→上流保持→分離→提示→有無と姿勢の確認→把持→取り出し完了→次サイクル」を測り、長い停止からの復帰や補給時のばらつきも記録する。必要スループットは発注者のタクトと余裕から設定し、記事中の一般的な数字をそのまま仕様にしない。
試験の記録は、成功したサイクルだけを並べるのではなく、観察した状態を原因にたどれる形で残す。例えば先頭の一個がネストまで届かなかった場合、上流に部品が無かったのか、指が戻らなかったのか、センサーが誤検知したのか、下流が受け取り要求を出さなかったのかを分ける。エラーの発生時刻と直前の信号状態、ワークの写真、復旧操作を同じ記録にひも付ければ、機械形状を直すべきか、しきい値や制御順序を直すべきか判断しやすい。特定の品種だけで止まる場合は、その品種の寸法範囲、バリ位置、レールとの接触面を比較する。全品種で同じ位置に詰まる場合は、ガイドの段差や指の戻り、上流からの押し付け条件を疑う。原因を決めつけて部品を削る前に、再現条件を保存することが大切だ。
また、試験サンプルを供給者へ渡すときは、良品だけを選別しない。工場が受け入れる寸法の上限と下限、実際に流れる表面状態、許容内のバリを含める。明らかな不良品を含む場合は、それを良品として流す試験ではなく、検出・停止できるかを見る異常試験に分ける。試験後にサンプルを回収して数量を照合し、機構やシュートの内部に残留部品がないか確認する。これらを試験計画に書いておけば、サプライヤーが扱いやすい数個だけでデモを成功させ、量産ロットで初めて詰まりが出る事態を減らせる。
二重供給と欠品をセンサー・制御で閉じる
一個だけ流すための機械的な拘束が第一層、センサーによる結果確認が第二層、異常時に下流を止める制御が第三層になる。先頭部品の存在、切り出し指の位置、ネストの占有、取り出し後の空確認を区別する。一つの光電センサーで「何でも見える」と仮定すると、二個が重なっても一個と同じON信号になり得る。隙間を通過する小部品にはフォーク型センサーが候補になり、ifmはフィーダボウル内の部品検出やコンベヤ上の部品検出を用途として挙げている。ifmの用途資料も、検出対象の形状、透明性、反射、油汚れを現物で試す前提で読む。
金属部品がチューブを通る場合、リング型誘導センサーなど別原理の検出も候補になる。ifmは金属のねじ・ナットの通過監視で、未搬送、複数個の同時搬送、詰まりの検出用途を説明している。ただし、その機種の適用範囲を越えて、全素材・全形状の二重供給を識別できると断言しない。薄い非金属ワークなら透過光、距離、厚み、画像などの試験が必要になる場合がある。採用する方式ごとに、良品一個と異常二個の信号分布が分離するか、汚れと光の変化を加えて確認する。
制御表には、要求信号、上流停止、指またはシャトルの原点、ネスト空、部品提示、ロボット取り出し完了を明記する。二重供給を検知したら、単にアラームを点灯させるだけでは不十分だ。下流のグリッパまたは圧入動作を禁止し、上流をどう止めるか、排出可能か、作業員がどこへアクセスするかを決める。停電、圧力低下、通信断、センサー故障時にワークがどこで止まり、復帰後に何個残っているかを把握できるよう、復旧時の空確認と手動操作の権限を設計する。
品種替えは「設定値」だけでなく残留部品を管理する
多品種ラインでは、切り出し指の位置、ガイド幅、シャトルポケット、センサーしきい値、ロボットの把持位置が品種ごとに変わる。画面上で品種名を切り替えても、レールやポケットに旧品が残れば混入リスクは消えない。変更点を機械治具、電気設定、制御レシピ、ワーク排出、初品確認の五つに分け、各々に担当と完了証拠を置く。工具を使わず外せる部品ほど誤装着の可能性もあるため、形状による取り違え防止か識別方法を考える。
Asyrilはフレキシブルフィーディングで異なる部品への切り替えを説明し、プラットフォームに残った部品を排出する機能も紹介している。品種替えと排出の説明は、フィーダ本体の機能だけで変更が完了しないことを示す参考になる。実際のシステムでは、プラットフォーム、シュート、エスケープメント、ネスト、回収箱まで残留確認の対象にする。旧品が見えにくい隙間に残るなら、排出動作後の画像、センサー、作業者確認を組み合わせ、次品種の初品をラインへ流す前に記録する。
品種替え時間は、最後の旧品が出てから最初の新品種の良品が後段で確認されるまでを測る。レシピ切替ボタンを押す時間だけを比較しない。後工程が停止している間の旧品保管、テスト用サンプルの回収、清掃、前品種の数量照合も含める。多品種対応をうたう提案は、最も形状差の大きい二品種の切替実演で評価する。交換部品の保管位置、摩耗時の予備、タイ語の作業手順がなければ、量産時に特定の技術者だけが段取りできる設備になる。
詰まりの復旧を安全かつ短い作業にする
機構が詰まったとき、作業員がカバーを外して先頭部品を指で抜き、エアを戻して再開するような暗黙手順は、ワーク破損と再投入時の二重供給を招く。詰まり箇所を、上流ガイド、先頭拘束部、シャトルポケット、ネスト、排出シュートに分ける。各位置について、センサーで検知できる状態、設備が止まる状態、残留ワークの取り出し口、復旧後の確認操作を仕様化する。安全柵やインターロックをまたいで手を入れる必要があるなら、そもそもの保守アクセスとエネルギー遮断手順を見直す。
復旧の評価は「平均何分で直る」という一つの値にまとめず、異常発見、設備停止、原因表示、工具準備、ワーク除去、空確認、原点復帰、初品検査を分けて測る。例えば一個の樹脂クリップが姿勢を変えて引っ掛かる場合と、油の付いた二個が貼り付く場合では、原因表示も手順も違う。FATでは意図的に再現可能な異常を作り、メーカー技術者の説明なしに現地担当者が復旧できるかを見る。SATでは実際のシフト、照明、エア供給、現地で使う工具と予備部品で再度確かめる。
機構を清掃しやすくすると復旧は速くなるが、分解後の再現性も必要だ。ガイドを外すたびにセンサーやネストの基準がずれる設計なら、清掃後の調整が増える。位置決めピン、交換部品の識別、見える点検窓、詰まり履歴の保存を提案の比較項目にする。保全性の主張は、作業者が実際にアクセスできるか、外した部品を逆向きに付けられないか、交換後の初品確認が明確かで判断する。
RFPでは機械と制御の境界を一枚にする
RFPの最初の添付資料は、ワークの良品図面だけではなく、実際の入荷サンプルと供給経路図だ。対象品番、最小・最大寸法、表面状態、タクト、上流方式、下流受け取り動作、供給高さ、設置可能な空間、電源・エアの範囲を示す。部品が整列済みで供給されるのか、バラ投入から含むのかを明確にする。発注者の設備に既存フィーダがある場合は、出口の寸法と実際の列圧、制御信号、振動停止時間を見積前に測る。データがないなら、現地調査とサンプル試験を提案の有償工程として分ける。
見積の内訳は、機構本体、ワーク専用治具、センサー、バルブまたはドライバ、制御盤改修、PLCソフト、HMI画面、ロボット連携、異常排出、ガード、予備品、据付、立上げ、教育、FAT/SATを分ける。こうすれば「安いが機構だけ」の見積と「下流のピック成功まで保証する」見積を同じ範囲に直せる。二重供給率のような性能値を要求する場合は、母数、試験数、品種、投入条件、判定方法を同時に定義する。定義がない割合だけを契約値にしない。
インターフェース表には、供給要求、供給可能、提示完了、取り出し完了、異常、復旧許可と、信号の発信元・受信先・タイムアウト・電源断時の状態を書く。上流フィーダが止まってもトラックの慣性で部品が前へ動く場合、停止信号と機械的保持は別問題だ。通信ネットワークを使うなら、遅延と再起動時の状態同期を試験に入れる。空圧式なら、圧力が下がったときの指の位置と残留部品の扱いを要求する。こうした境界を曖昧にして装置単体の能力だけを見積比較すると、統合時の追加工事が出やすい。
FATとSATで何を合格証拠にするか
FATでは、実際の最小・最大ワークと複数ロットを使い、空トラック、満杯トラック、補給直後、長時間停止後の起動、故意の二個重ね、向き違い、詰まり、停電復帰、圧力低下を試す。各ケースの動画、センサーログ、PLC状態、良品数、排出数、手直し数、所要時間を要求IDと結び付ける。カタログ速度を満たしたかより、異常時に二個が下流へ渡らなかったか、正常復帰後に最初の部品が正しい姿勢だったかが重要だ。試験数と合格基準はワークとラインのリスクに合わせて発注者と供給者が事前合意する。
SATはタイ工場の実設置条件で再試験する。現地電源とエア、設備間の高さ、振動、照明、油、粉じん、温湿度、実ロットのワーク、下流ロボットまたは組立機との信号、シフト交代時の操作を含める。FATで代替ワークや仮制御を使った項目は、その理由と未検証範囲を残し、SATで閉じる。機構が単体で一個ずつ出ても、ロボットが受け取り完了を返す前に次の部品を提示するなら、システムとしては未合格である。現場の作業員と保全員が補給、品種替え、詰まり復旧、初品確認を実演して受入記録に残す。
受入表には「要求」「試験方法」「条件」「合格判定」「証拠」「未達時の処置」「責任者」を並べる。安全に関わる未達、二重供給が後段へ抜ける未達、部品破損を生む未達は、単なる調整残として扱わない。継続運転に支障の少ない軽微項目でも、是正期限と再試験担当を決める。稼働後は停止履歴を、機構詰まり、上流欠品、下流受け取り失敗、センサー誤検知、品種替え後の混入に分けて記録し、どの対策が効いたか追えるようにする。
試験計画をワークの端点から組み立てる
試験計画の出発点は、ベンダーが持つ標準試験動画ではなく、自社のワークが取り得る端点である。寸法が大きいものと小さいもの、軽いものと重いもの、バリがあるものとないもの、乾燥したものと油が付いたものを区別する。サンプル数を一括で示すだけではなく、どのロットを何個ずつ投入し、どの順で流したかを残す。品質上の重要部品なら、発注者の品質部門も部品破損と誤組付けの判定に加える。単に「供給に成功」と記録した動画では、二個が重なったまま後工程に渡ったケースを見逃すことがある。
試験は正常運転を長く続けるだけでは不足する。上流フィーダを止め、ネストに一個残したまま下流の要求信号を切り、再開したときに二個目が入らないかを見る。部品が途中で傾いた場合に、機構が無理に押し込むのか、停止して作業者に知らせるのかを確認する。センサーのコードを外す、エア圧を下げる、供給を空にするなど、故障を模擬する試験は安全手順を決めた上で実施する。どの故障をFATで再現でき、どれを現地SATへ送るかを記録しておけば、設備到着後の「試したつもり」を防げる。
合格値には、要求サイクル、提示位置のばらつき、部品表面の損傷、二重供給の下流流出、異常検知から停止までの動作、復旧に必要な人と工具を含める。ただし、普遍的な許容値を記事から借りてはいけない。例えば薄い樹脂クリップと金属インサートでは許容できる押し傷も、センサー方式も違う。品質要求、下流装置の把持許容、工場のタクト、保全体制をもとに設計レビューで数値を決める。測れない要求は、測定方法と治具の製作から先に決める。
試験証拠を引き渡し後に使える形にする
FATの証拠が動画だけだと、量産後に同じ不具合が出ても、いつ・どの品種で・どの信号が先に変わったかを追えない。要求ID、ワークのロット、設備レシピ、センサー設定値、PLCログ、動画時刻を結び付ける。試験で調整したガイド寸法や指先形状を図面に反映し、最終設定表を量産設備へ貼り付ける。供給者が出荷前に最後の調整をしたとしても、その変更が検収資料に載っていなければ現地保全が同じ状態へ戻せない。
SAT後には、運転開始直後の停止を一つの「設備異常」に集約せず、部品の詰まり、二重提示、空振り、取り上げ失敗、上流欠品を分けて数える。分母となる要求回数と品種を残すと、停止件数だけの比較より改善効果を判断しやすい。例えば詰まりが減ったように見えても、その週の供給数が半分なら改善とは言えない。必要に応じて部品ロットやシフトと突き合わせる。ここで収集するのは万能なダッシュボードではなく、現場が次の機械調整か運用変更かを決められる最小限の記録だ。
小さな試行から量産仕様へ進める
設計候補が複数あるなら、最初から完成機の価格だけで比べず、ワークを借りた短い実証を切り出す。供給者には、どのワーク形状で失敗しそうか、どの位置をセンサーで見られるか、どの方式なら分解清掃が容易かを説明してもらう。試行用治具で提示位置と二重供給の限界を確認し、成立した案だけをRFPの正式候補にする。試行で作った治具の結果を量産機へ転用する際は、材質、表面粗さ、ガイド長、動作圧、センサー取付け位置の違いを明記する。試作機での一回の成功は量産保証ではない。
調達先の比較では、装置価格の差だけでなく、保全員が必要とする予備品と図面、現地に技術者が来られる条件、ソフトの変更権限、部品製作のリードタイムを確認する。ワーク形状が将来変わる計画なら、変更部品の設計データとレシピ変更の範囲を契約時に確認する。旧品用ポケットを追加するだけで済むのか、供給列から作り直す必要があるのかで将来費用は大きく変わる。初期価格を少し抑えても、品種追加ごとにラインを長く止めるなら、投資判断は逆転し得る。
調達判断は供給速度より「次工程が受け取れる一個」で決める
よくある選定ミスを発注前に潰す
最初の失敗は、フィーダの出口寸法だけを受け取り、下流の把持点を確認しないことだ。機構から出た一個がネスト内で回転するなら、ロボットは毎回同じ姿勢ではつかめない。提示位置、姿勢、把持可能な空間を一枚の図面で合わせ、ワークの基準面を明示する。位置精度の数値だけでなく、ワークのどの面を測るか、誰がその測定を行うかまで決める。ねじやクリップなら、突起や頭の向きが後工程で意味を持つ場合がある。供給数が合っていても向きが違えば良品を作れない。
二つ目は、通常の一個を流す試験だけで機構を承認することだ。二個が接触して入る、異品が混ざる、先頭が斜めに入る、作業者が手動で原点を動かす、といった逸脱条件で下流へ何が出るかを見る。異常を検知したときにシャトルがどちらへ戻るか、保留された一個が次の起動でどう扱われるかを実機で確かめる。異常後の初回供給は、通常の連続運転とは異なる状態から始まるためだ。機械のガードを閉め直すだけで再開できる設計でも、内部の残留部品が把握できないなら自動再開を許可しない。
三つ目は、供給速度を高めるために出口の蓄積を過大にすることだ。先頭にかかる列圧が増えると、指先の摩耗や部品の噛み込みを招く場合がある。上流フィーダの補給制御、トラック満杯の検知、エスケープメントへの押し付け力を一緒に見直す。能力不足の原因が上流の部品不足なら、出口のアクチュエータを速くしても改善しない。逆に、上流が十分に供給しているのに下流の受け取り待ちが長いなら、ネスト数や受け渡し順序を見直す方が効果的かもしれない。停止ログを工程別に分けてから投資対象を選ぶ。
四つ目は、品種替え時の残留部品と予備品を別問題として扱うことだ。交換したガイドの旧品がどこにあるか、新品種のポケットを付けたか、前品種のサンプルが試験台から回収されたかまで確認する。日常清掃で外す部品と、品種替えで交換する部品は識別方法を統一したい。タイ工場で夜勤に不具合が起きるなら、停止時に読む画面、使う工具、交換部品の保管場所が現場担当者に分かることも受入条件になる。設備の技術的な成立と、現場で継続運転できることは同じ試験で確認できないため、両方の証拠を残す。
比較の順番は、まず実ワークで単品分離できるか、次に提示位置と姿勢が下流の公差内に入るか、異常を検知して安全に止まるか、現地の担当者が復旧できるか、最後に要求タクトと投資に見合うか、である。最も速いフィーダを選んでも、二重供給や姿勢ずれで後工程が停止すれば、良品の生産能力は上がらない。逆に、単純な固定ネストで十分な場合に高機能なシャトルや画像処理を入れれば、交換部品と保全負荷が増える。装置全体のタクトと停止時間を含む受入結果で比較したい。
タイ工場で導入するなら、図面とログだけでなく、現地で調達できる消耗部品、タイ語のアラーム表示、保全教育、設置後の調整窓口まで確認する。受入後は初期の不具合を部品形状、上流供給、エスケープメント、センサー、下流動作に分けて記録する。問題をすべて「フィーダが悪い」とまとめなければ、改善の担当と費用を判断しやすい。部品供給エスケープメント機構の選定は、カタログ上の方式選びではなく、一個を確実に渡す境界を定義して、その証拠を残す仕事である。
TOMAS TECHでは、実ワークを使った供給境界の整理、候補方式の比較、RFPとFAT/SATの試験項目づくりを支援しています。既存フィーダの出口で二重供給や詰まりが起きている段階でも、お問い合わせから状況を共有いただければ、検討の進め方をご相談できます。
よくある質問
部品供給エスケープメント機構とフィーダは何が違いますか？
フィーダはバラ部品を運び、整列させる上流設備です。エスケープメントは連続列の出口で、次工程が受け取る数量を切り出して提示します。両者が一体の装置でも、受入時には整列と切り出しを別々に検証します。
二重供給は機械だけで防げますか？
二本指などの拘束機構で同時解放を防ぐ設計があります。しかしワークの重なり、変形、油による付着は別の故障モードです。実ワークで異常状態を作り、必要に応じてセンサーと下流停止を組み合わせます。
エスケープメント機構の費用は何で変わりますか？
方式、ワーク専用治具、品種数、センサー、PLC・ロボット連携、異常排出、ガード、据付、試験範囲で変わります。一律の相場より、同じ供給完了点と試験条件を示した見積を比較するのが有効です。
品種替えの時間はどこからどこまで測りますか？
最後の旧品が出てから、残留部品を排除し、治具とレシピを変え、最初の新品種が下流で良品として確認されるまでです。画面操作だけの時間ではありません。
FATで成功すればタイ工場のSATは省けますか？
省けません。FATは供給者側で再現できる条件を確認し、SATは現地電源・エア・実ワーク・下流設備・作業者で統合状態を確認します。FATの代替条件はSATの再試験項目にします。
