対象読者：タイ・ASEAN拠点で食品の製造・加工・物流・販売に携わる日系企業の経営者、拠点長、工場長、品質管理責任者、管理部門のご担当者。
コールドチェーンは長らく「コストのかかるインフラ」として語られてきました。冷凍・冷蔵設備の維持費、輸送中の温度管理、停電リスクへの備え——食品を扱う企業にとって、これらは利益を圧迫する「仕方のない支出」として処理されることが多かったはずです。しかし2026年の現在、この構図は変わり始めています。
温度データをリアルタイムで記録・管理する技術が現場レベルで使えるコストまで下がり、バイヤーや量販店からの品質トレーサビリティ要求が本格化し、食品廃棄ロスの見える化が経営判断の俎上に載るようになりました。「コールドチェーンを守ること」から「コールドチェーンのデータで差別化すること」へ——この転換が、限られた投資予算の中で利益を守り、顧客の信頼を勝ち取る鍵になっています。
本記事では、タイに拠点を置く日系食品関連企業が直面している現場課題を整理し、温度データ・ロット管理・歩留まり把握をどう収益に結びつけるか、TOMAS TECHが現場で見てきた視点を交えながら具体的に解説します。World Bankはタイの2026年成長を慎重に見ており、外部環境の不確実性が続く中で、「売上を増やす」より「ロスを減らす」アプローチが経営に直結する局面が増えています。
1. タイ食品産業の現状：2026年に拠点長が直面している課題
タイは東南アジア有数の食品輸出国であり、日系食品メーカー・加工業者の現地調達・製造拠点としても重要な地位を占めています。しかし2026年の現場では、過去とは異なる圧力が重なっています。
人件費と採用の難しさ
タイの最低賃金は段階的に引き上げが続いており、食品加工ラインの単純作業を担う人員の確保が難しくなっています。加えて、日本語や品質管理の知識を持つ人材はさらに希少で、現地スタッフへの技術移転も一筋縄ではいきません。「ベテランが辞めると品質記録のやり方が分からなくなる」という声は、食品工場では特によく聞かれます。
品質要求の高度化
大手量販店チェーン・日系スーパーマーケット・輸出向けバイヤーからの品質監査が厳格化し、温度履歴・ロット追跡・異物混入時の対応記録の提出が求められるケースが増えています。「問題があれば紙で記録している」では監査に通らない場面が出てきました。
エネルギー・物流コストの高止まり
冷蔵・冷凍設備の電力消費は食品工場のコスト構造に大きく影響します。エネルギーコストが高止まりしている環境で、冷却設備の稼働状況を把握しないまま維持するのは経営リスクです。また、コールドチェーン物流（冷蔵トラック・保管庫）のコストも上昇傾向にあります。
食品ロスと廃棄コスト
賞味期限・消費期限の管理ミス、温度逸脱による品質劣化、過剰仕込みによる廃棄——これらは「発生してから分かる」ものとして処理されがちですが、積み上げると年間で相当な損失になります。多くの現場では、廃棄コストが日々の原価として正確に把握されていません。
2. コールドチェーンの「見えていないロス」を棚卸しする
コールドチェーン管理の改善を提案すると、「今も特に問題は出ていない」という反応が返ってくることがあります。しかし「問題が出ていない」と「ロスが発生していない」は別のことです。
以下は、食品工場・物流現場でよく見られる「見えていないロス」の類型です。
| ロスの種類 | 現場での典型的な状況 | 見えにくい理由 |
|---|---|---|
| 温度逸脱による品質劣化 | 冷蔵庫のドア開放・停電・設備故障による部分ロット廃棄 | リアルタイム記録がなく、事後に発覚するため原因特定が困難 |
| 期限管理ミスによる廃棄 | 先入れ先出しが徹底されず、古いロットが奥に残る | 紙・Excelの在庫管理では期限の可視化が難しい |
| 過剰仕込み・作りすぎ | 需要予測ができず、安全在庫を多く持ちすぎる | 廃棄が「その日の損失」として原価に計上されにくい |
| 歩留まりのブレ | ロットごとに歩留まりが変わるが、原因が追えない | 工程記録と品質記録が別管理で突合できない |
| クレーム対応の長期化 | 問題のロットを特定するのに時間と人手がかかる | ロット情報が紙台帳に分散しており、遡及調査に数日かかる |
| 冷却設備の電力ロス | 設定温度より低く冷やしすぎている時間帯がある | 稼働ログがないため、エネルギー最適化の余地が見えない |
これらのロスは一つひとつは「小さな問題」に見えますが、年間ベースで積み上げると、食品工場の利益率を確実に削っています。「見えていない」からこそ、手が打てないままになります。
3. 温度データを「記録」から「経営資産」に変える
温度管理の目的は、もともと「規格内に収める」「検査に通す」という守りの文脈で語られることが多いものです。しかし、温度データを継続的・自動的に収集し、ロット情報と紐づけることで、全く異なる価値が生まれます。
顧客への証明
「この製品は、製造から納品まで一貫して規定温度で管理されていました」という証跡データは、バイヤーや量販店への信頼形成に直結します。紙の記録では提出に時間がかかり、データの連続性も保証しにくいですが、IoTセンサーとシステムで自動記録された温度ログであれば、即時かつ正確に提出できます。これは差別化になります。
保険・リスク管理の根拠
温度逸脱が発生した際に、「いつ・どの区間・どの程度の逸脱があったか」がデータで示せることは、責任範囲の特定に役立ちます。輸送中の事故や品質クレームで「証拠がない」状態に置かれるリスクを大幅に減らせます。
廃棄意思決定の高度化
温度逸脱が起きたとき、「全ロット廃棄」という判断をせざるを得ないケースが多いのは、逸脱の範囲・深度・時間が不明だからです。温度履歴データがあれば、「逸脱は2時間、上限+2℃まで。品質基準内と判断、出荷可能」という根拠ある判断が可能になり、不必要な廃棄ロスを防げます。
冷却設備の省エネ運用
温度ログと稼働データを組み合わせることで、「夜間に必要以上に冷却している時間帯がある」「特定の冷蔵庫で扉の開閉頻度が高い」といった改善ポイントが浮かび上がります。省エネ改善はBOI申請の文脈でも評価されやすい取り組みです。
4. ロット管理と品質トレーサビリティ：現場でつながるデータの力
食品製造・加工の現場では、「ロット管理はやっている」という企業が大半です。しかし「どこまでつながっているか」を確認すると、実態はバラバラであることが多いです。
よくある状況：
- 原料受入のロット番号は紙台帳に記録されているが、加工後のロット番号と紐づいていない
- 出荷記録は別システム（またはExcel）で管理されており、製造ロットとの対応が手作業
- クレームが来たとき、「問題の製品がどの原料ロットから来たか」を調べるのに2〜3日かかる
- 温度記録・検査記録・出荷記録が別々のファイルにあり、一つの画面でまとめて見られない
これは「ロット管理をしていない」のではなく、「ロット情報が連結されていない」状態です。この違いは大きく、後者では食品事故や品質クレームへの対応速度が圧倒的に遅くなります。
端的に言えば、ロット情報の一気通貫がトレーサビリティです。原料受入→加工工程→品質検査→在庫→出荷まで、同じロット番号（または関連するロット番号）でデータがつながっていることが、本当の意味でのトレーサビリティです。これが実現すると：
- クレーム発生時の原因ロット特定が分単位で完了する
- リコール対象範囲を最小化できる（該当ロットのみ、流通先も特定できる）
- 監査資料の準備が大幅に短縮される
- 工程間の品質バラつきの原因を、データで追跡できる
5. 歩留まりの「見える化」が原価管理を変える
食品製造において「歩留まり」は利益に直結する指標ですが、現場で正確に把握されていないケースが少なくありません。「おおよそ80%前後」という感覚値はあっても、工程別・ロット別・時間帯別に歩留まりを記録・分析している企業は限られています。
歩留まりが見えていないと何が起きるか：
- 見積もり・受注時の原価計算がブレる（利益率の根拠が弱い）
- 歩留まりが低い工程や担当者の特定ができず、改善施策が打てない
- 月次の原価分析で「なぜ原価率が上がったか」を説明できない
- 日本本社への報告で、「廃棄増加の原因」を工程データで示せない
歩留まりを工程単位でシステムに記録し、ロット・担当・機械・原料の組み合わせで分析できるようにすることで、「どの工程でロスが多いか」「特定の原料ロットのときに歩留まりが低下するか」といった問いに数字で答えられるようになります。これは品質改善だけでなく、原価管理・受注判断・製品設計の改善にも波及します。
6. BOIを活用したコールドチェーン・DX投資の組み立て方
タイBOI（投資委員会）は、自動化・AI・データ分析・企業管理ITを含む投資に対して各種の優遇措置を提供しています。コールドチェーン管理の高度化に関連するシステム投資も、要件を満たせばBOI申請の対象となり得ます。
ここで重要なのは、「BOI申請を後から考える」ではなく、「投資計画の段階からBOIを組み込む」姿勢です。多くの企業で、投資を決めてから「BOI申請できるか確認する」という順番になっていますが、これでは申請要件に合わない仕様になっていたり、必要書類が揃わなかったりするケースが生じます。
コールドチェーン・品質管理DXの投資でBOI優遇を狙う場合のポイント：
- 「省エネ設備」「高度製造技術」「デジタル化」等の申請カテゴリに該当するか、事前に確認する
- 投資金額・設備仕様・期待効果（エネルギー削減率、生産性向上）を文書化しておく
- タイ語での申請書類作成をサポートできるパートナーや専門家と連携する
- 日本本社への説明では「税制優遇後の実質投資コスト」で3年回収試算を示す
7. 「止める投資」と「進める投資」の判断基準
2026年の景気環境の中で、食品企業の投資判断は例年以上に慎重になっています。「今は様子見」「来年の予算で」という判断が増える一方、ロスが積み上がり続けるリスクもあります。何を止め、何を進めるべきか——その判断軸を整理します。
| 判断軸 | 進める投資の特徴 | 止める（後回しにする）投資の特徴 |
|---|---|---|
| 回収期間 | 廃棄ロス削減・クレーム対応コスト削減など、3年以内に回収可能な試算ができる | 5年以上かかるか、効果の計算根拠が「なんとなく」 |
| リスク低減 | 品質クレーム・温度逸脱・トレーサビリティ未整備による取引停止リスクを直接下げる | 現時点でリスクが顕在化しておらず、優先順位が低い周辺システム |
| 現場定着性 | タイ語UIがあり、現地スタッフが操作を習得しやすい。既存業務フローに沿う | 日本語・英語のみ対応で、現地スタッフが使いこなせるか不明 |
| スモールスタートの可否 | 1倉庫・1工程・1ロットラインから始め、効果を確認してから横展開できる | 全社一斉導入が前提で、途中での中止・縮小が困難 |
| 本社説明のしやすさ | 廃棄削減量・品質コスト・管理時間削減を数字で説明できる | 「便利になる」「DXが進む」など、定性的な効果しか言えない |
食品工場でコールドチェーンのデジタル管理に踏み切れない理由のひとつが、「初期投資が大きく、本社に説明しにくい」という点です。しかしスモールスタートで廃棄ロス削減の実績を積み、数字で示すことができれば、横展開の承認はずっと通りやすくなります。
8. 食品工場でよく起きる「DX失敗パターン」とその回避策
食品業界でのシステム導入が現場に定着しないケースには、共通したパターンがあります。これを先に知っておくことで、多くの失敗を避けられます。
失敗パターン①：「管理のためのシステム」になる
品質管理や温度記録のシステムが「現場スタッフの手間を増やすだけ」と受け取られ、記録が形骸化する。回避策：現場スタッフが「このシステムのおかげで仕事が楽になった」と感じる機能（アラート通知・自動記録・在庫確認の手間削減）を最初に実感させる設計を優先する。
失敗パターン②：ベンダーに任せきりで現場が使いこなせない
導入初期はベンダーのサポートで動くが、半年後に問題が起きたとき誰も操作方法を知らない。回避策：社内に「システム担当者」を1名指名し、導入段階から操作・設定変更・トラブルシューティングを学ばせる。タイ語ドキュメントがあると、引き継ぎ時にも役立つ。
失敗パターン③：データは取れているが「見る」文化がない
センサーで温度データを取り始めたが、誰も画面を見ておらず異常があっても気づかない。回避策：「誰が・いつ・どのデータを・どう判断するか」というデータ運用ルールを導入時に決める。週次のレビュー会議にデータを持ち込む習慣を作るだけで劇的に変わる。
失敗パターン④：一部工程だけ入れて全体像が見えない
冷蔵庫だけ温度管理を入れたが、出荷後の輸送温度が抜けており、結局クレームが起きたときに証跡が不完全。回避策：「どこからどこまでの温度証跡が必要か」をバイヤー要求と照合して設計する。最初から全部ではなく、最低限カバーすべき区間を決める。
失敗パターン⑤：本社への報告フォーマットが変わらない
現場はデータを取っているが、日本本社への月次報告は従来の紙・Excel形式のまま。結果、現場では二重入力が発生し、「なぜシステムを入れたのか分からない」という不満につながる。回避策：システム導入と同時に、本社向け報告フォーマットもデータ連動型に更新する。
9. 段階導入で失敗リスクを下げる：食品工場の3ステップアプローチ
「コールドチェーンのデジタル化」と聞くと、大規模投資・長期プロジェクトのイメージを持つ方も多いかもしれません。しかし現実的な進め方は、むしろ小さく始めて確実に成果を積み上げる段階導入です。
Step 1（3〜6ヶ月）：温度データの可視化と記録自動化
まず冷蔵・冷凍庫の温度をIoTセンサーで自動記録し、逸脱時にアラートが来る仕組みを整える。紙の温度チェックシートをなくし、担当者の負担を減らしながら、データの連続性・正確性を確保する。この段階での費用対効果は比較的分かりやすく、本社への説明もしやすい。
Step 2（6〜12ヶ月）：ロット管理と在庫のデジタル連携
温度データをロット情報・在庫管理と紐づける。PEGASUS（在庫管理システム）を活用して、入出庫・期限・ロット追跡をシステムで一元管理する。先入れ先出しの徹底、期限切れ廃棄の削減、クレーム時の追跡スピード向上が期待できる。この段階で歩留まりと廃棄コストの定量改善が見え始める。
Step 3（12ヶ月以降）：品質検査・報告・帳票のペーパーレス化と横展開
i-Reporter（ペーパーレス化アプリ）を使って品質検査・工程記録・日報をデジタル化し、バイヤーへのトレーサビリティ報告も自動化する。最初に試験導入した部門・ラインでの成果を数字で示し、横展開の計画を本社に提案する。
この3ステップを1〜2年かけて実行することで、投資リスクを分散しながら、確実に現場と本社の両方が納得できる成果を積み上げられます。
10. 日本本社への説明：「便利さ」ではなく「数字」で通す
タイ拠点がどれだけ良い提案をしても、日本本社の承認が下りなければ前に進めません。食品工場でのコールドチェーンDX投資を本社に説明する際、「DXが必要だから」「競合他社もやっているから」という訴え方は効きにくいです。
本社承認を通すために効果的な説明の構成：
- 現在のロストコスト：廃棄コスト（月◯万バーツ）・クレーム対応工数（月◯時間）・温度記録作業工数（月◯時間）を積み上げて現状の年間損失を示す
- 投資後の改善見込み：廃棄削減◯%・クレーム対応工数◯%削減・記録工数◯%削減（近似値でも構わない。根拠を示すことが大事）
- 投資金額と回収期間：導入費用・年間保守費用・BOI優遇後の実質コスト、3年間の収支試算
- リスク面：「このまま放置した場合の取引停止リスク」「品質事故時の対応コスト」を定性的に付け加える
- 段階導入の提案：一気に全社展開ではなく「まず1ラインで試験導入、3ヶ月で効果確認」という安全な進め方を提案する
この説明を揃えるためにも、現状の廃棄コスト・クレーム対応コスト・記録工数を今から記録・把握しておくことが重要です。「データがあれば説明できるのに」では、承認を取るタイミングを逃すことになります。
11. 食品物流（コールドチェーン輸送）での温度証跡管理
工場内だけでなく、輸送中の温度管理も食品品質の重要な要素です。バンコク市内・近郊であれば渋滞・交通事故・長時間配送による温度上昇リスクがあり、地方工場から首都圏への輸送では数時間〜十数時間の冷蔵トラック輸送が発生することもあります。
輸送中の温度証跡を確保する意義：
- 責任分界点の明確化：品質クレームが来たとき、「工場出荷時は規格内、輸送中に逸脱」か「工場内の問題か」を切り分けられる
- 物流会社の管理水準の可視化：複数の輸送業者を使っている場合、どの業者のルートで温度逸脱が多いかが見える
- 輸出向け製品の証明書類強化：輸出先（日本・欧州・中東等）のバイヤーから輸送温度証跡の提出を求められるケースが増加
現実的な対応として、まず自社倉庫〜主要配送先の輸送区間に小型の温度ロガーを導入し、データを定期的に確認する体制から始める企業が増えています。システムとの連携は後からでも可能で、まず「証跡が残る」状態を作ることが優先です。
12. TOMAS TECH の視点：食品現場の課題にどう向き合うか
TOMAS TECHは、タイ・ASEANの日系製造業・食品業のDX支援を行う中で、「教科書通りに進まない現場」を多く見てきました。そこから得た視点をいくつかお伝えします。
在庫管理システム PEGASUS でできること
PEGASUSは在庫管理システムとして、食品工場での原料・中間品・製品の在庫をロット・期限・場所単位で管理することができます。先入れ先出しのルール設定、賞味期限・消費期限によるアラート、入出庫履歴のロット追跡が主な機能です。「Excelで在庫管理しているが期限管理に限界を感じている」「ロットが飛んで原因追跡に時間がかかる」という課題に対して、スモールスタートで対応できます。
ペーパーレス化アプリ i-Reporter でできること
i-Reporterは、紙の検査表・チェックシート・日報・品質記録をタブレット入力に置き換えるアプリです。食品工場では、品質検査記録・温度チェックシート・衛生管理記録・作業指示書など、日々大量の紙が発生します。これをデジタル化することで、記録の手間を減らしながらデータとして蓄積・検索・報告書作成に活用できます。バイヤー監査への対応時間も大幅に短縮されます。
稼働管理システムとスマートウォッチで何が変わるか
食品加工ラインの設備稼働状況をリアルタイムで把握することで、「どの設備が止まっているか」「いつ・どの理由で停止したか」が見えるようになります。スマートウォッチシステムは、現場作業者が特定のアクション（設備停止・品質異常・搬送依頼等）をウォッチから通知・報告できる仕組みで、「問題が起きたとき、誰が・いつ・どう動いたか」の記録にも使えます。
TOMAS TECHが大切にしている進め方
私たちは、1工程・1倉庫・1帳票という小さな単位からシステムを試し、現場スタッフが使いこなせるようになってから次のステップに進む進め方を推奨しています。「全部一度に入れる」よりも「一つ確実に定着させる」方が、長期的に見てコストも時間も節約できます。また、タイ現地スタッフへの操作研修・日タイ間の報連相サポート・本社向け説明資料の作成支援も行っており、「導入して終わり」にならない体制を意識しています。
コールドチェーンのデジタル化や食品ロス削減について、現状の課題感や「どこから手をつけるべきか」の相談は、いつでも歓迎しています。まずは現場の話を聞かせてください。
お問い合わせ: https://tomastc.com/contact
まとめ
コールドチェーンは、かつて「守りのコスト」でした。しかし温度データ・ロット管理・歩留まりの見える化が、利益率の改善・顧客への信頼証明・本社への説明根拠として機能する時代に変わっています。
2026年のタイ食品市場では、売上を大きく伸ばすことが難しい局面において、「毎日発生している小さなロスを減らす」アプローチが経営に直結します。廃棄、温度逸脱、クレーム対応、記録工数——これらは積み上げると大きな損失ですが、一つひとつは「やればできる改善」の範囲にあります。
重要なのは、流行語としてのDXではなく、現場の数字を変えるDXです。1倉庫・1工程という小さな単位から始め、効果を測り、現場に定着させてから横展開する。この地道な積み上げが、競合との差別化と、日本本社からの信頼獲得につながります。
コールドチェーンのデジタル管理について「何から始めるべきか」「うちの現場に合うか」という疑問があれば、ぜひTOMAS TECHにご相談ください。押し売りはしません。まず現場の状況をお聞きして、本当に意味のある一手を一緒に考えます。
