タイに製造拠点を持つ企業が抱える課題は、「進捗が見えない」「紙での管理が煩雑」「改善しても続かない」といった“現場の見えにくさ”にあります。
TOMASTECHは、MES導入や工程トレーサビリティ、人材育成などの支援を通じて、こうした課題の根本解決を支援してきました。
本記事では、タイ製造業の現場改善を成功に導くためのステップと、TOMASTECHが提供する具体的な支援内容をご紹介します。
タイの製造業の生産性向上のためにできること
ここからは、現場の課題を見える化するTOMASTECHのアプローチについて詳しく解説します。
進捗・不良・設備稼働のリアルタイム把握
製造現場の生産性向上には、「今、何が起きているか」を正確に把握できる仕組みが不可欠です。
進捗や不良の状況、設備の稼働状態をリアルタイムで確認できるようにすることで、遅延やトラブルに即時対応でき、生産ロスの最小化につながります。
近年では、製造実行システム（MES）を導入し、現場のデータを自動収集・可視化する動きが進んでいます。
日報や口頭報告に頼らず、リアルタイムのデータに基づいた判断が可能になることが大きなメリットです。
現場作業の属人化を防ぐ仕組みづくり
作業が特定の担当者に依存している状態では、退職や異動が大きなリスクになります。
属人化を防ぐには、作業手順を明確にし、誰でも一定の品質で作業できる体制を整えることが重要です。
標準作業書や動画マニュアルの整備、作業工程の見える化などを進めることで、技量の差によるバラツキを減らすことができます。
また、記録の共有やデータ化を通じて、現場間の情報格差も解消されやすくなります。
紙帳票からの脱却で業務効率を改善
紙による記録や報告は、記入ミスや紛失のリスクがあり、集計にも手間がかかります。
こうした紙帳票は、生産性向上の妨げになることが少なくありません。
近年では、チェックシートや日報などをタブレットやPCで入力し、リアルタイムでデータを共有・分析できるようにする企業が増えています。
入力ミスの防止、集計業務の自動化、現場の作業負担軽減など、効果は多岐にわたります。
デジタル化は、業務効率と品質の両方を向上させる手段として有効です。
MES導入によるタイ製造業の生産性向上と業務改善
ここからは、TOMASTECHが提供するMES導入支援の内容と効果について解説します。
生産実績・不良情報のリアルタイム収集
生産ラインの稼働状況や不良品の発生数を、リアルタイムで正確に把握することは、生産性向上の基本です。
MESを活用すれば、作業者の手による記録を省き、自動で実績や不良情報を収集・蓄積できます。
こうしたデータは、部門ごとのKPI管理に活用され、工程ごとの改善点を定量的に把握する材料に。
過去データとの比較によって傾向を分析し、異常が早期に検知できるようになることも大きな利点です。
工程別の遅延・異常の即時検知
生産ラインでは、ある工程の遅れが全体のスケジュールに波及することも多く、現場の判断の遅れがロスの原因となります。
MESを導入すると、各工程の進捗状況がリアルタイムで表示され、計画との差異や異常が発生したタイミングで即座にアラートが出されます。
これにより、担当者が即時に対応でき、ライン停止や納期遅延のリスクを最小限に抑えることが可能になります。
在庫・仕掛品の見える化と工程間連携
在庫や仕掛品が見えない状態では、生産計画や調達業務に無駄が生じやすくなります。
MESによって、工程ごとの仕掛品数量や滞留状況を可視化すれば、どこにモノが溜まっているかが一目で把握でき、ボトルネックの特定や在庫の最適化に。
また、前後工程との連携が取りやすくなり、全体の流れをスムーズに保つことができます。
これにより、生産効率とリードタイムの短縮が実現します。
TOMASTECHの現場改善のステップと支援内容
ここからは、TOMASTECHによる現場改善サポートの進め方を解説します。
作業分析（MPU）によるボトルネックの抽出
現場改善の第一歩は、「どこに無駄があるのか」を正確に把握することです。
作業分析では、作業にかかる時間や動作の種類、待ち時間などを測定し、MPU（Method, Performance, Utilization）の視点で分析します。
この工程によって、作業の重複や非効率な動線、不要な手順などが可視化され、改善すべきポイントが明確になります。
特にタイの製造現場では、作業者ごとのばらつきが顕在化しやすいため、定量的な分析が効果を発揮します。
課題に応じた改善テーマの選定と実行支援
改善の方向性が見えたら、次は優先順位をつけて取り組むべきテーマを設定します。
すべてを一度に変えようとせず、効果が大きく、取り組みやすい課題から段階的に改善を進めることが成功の鍵です。
たとえば、「作業時間の短縮」や「品質の安定化」など、目的に応じてテーマを明確にします。
その後、現場の担当者と連携しながら、改善策の実行と効果測定を繰り返していきます。
KPI設定と効果検証によるPDCAの定着
改善活動は、実行しただけでは終わりません。継続的な成果を生むためには、KPI（重要業績評価指標）を設定し、数値で効果を検証する必要があります。
「不良率の低下」「作業時間の短縮」「稼働率の向上」などの指標を用い、改善前後の差を確認します。
そのうえで、計画（Plan）→実行（Do）→検証（Check）→定着（Act）のPDCAサイクルを現場に根づかせることが、改善文化を育てる土台となります。
トレーサビリティ導入による品質・管理強化
ここからは、トレーサビリティ支援サービスの具体的な内容と活用シーンを解説します。
工程別・ロット別の履歴管理で品質保証を強化
製品トラブルやリコールが発生した際、迅速に原因を特定し、影響範囲を限定するためには、工程ごとの履歴管理が欠かせません。
特に食品・医薬・電子部品などでは、原材料の仕入れから製品出荷までをロット単位で記録するトレーサビリティ体制が求められます。
各工程の記録をデジタルで一元管理することで、異常発生時の対応スピードが格段に上がり、顧客や監査機関への説明責任も果たしやすくなります。
シリアル管理でトレーサビリティの粒度を向上
高度な品質管理を実現するためには、ロット管理に加えて、個体（シリアル）単位での追跡も重要です。
シリアル番号を活用すれば、同じロット内でも製造条件が異なる製品の挙動を把握でき、トラブル時の対応精度が高まります。
バーコードやQRコードによる読み取りを導入することで、現場の作業負担を軽減しながら、よりきめ細かいトレーサビリティを構築できます。
これにより、納入先ごとの履歴照会や返品対応もスムーズになります。
異常時対応の迅速化とクレーム削減への貢献
トレーサビリティの整備は、異常時の初動対応を速めるだけでなく、クレーム発生率の低下にもつながります。
たとえば、不良発生時に迅速に原因工程を特定できれば、同じ問題の再発を防ぎ、被害の拡大を防止できます。
また、過去の履歴情報を活用すれば、品質改善活動の根拠としても機能し、社内の信頼性向上にも寄与します。
特にタイ国内では、サプライチェーン全体での品質責任が問われる場面が増えており、トレーサビリティの整備は今後さらに重要性を増すと考えられます。
タイ製造業で生産性を向上させるための教育
ここからは、タイ製造業で生産性を向上させるための教育について解説します。
現場主導の改善活動を支える座学＋OJT研修
現場改善を成功させるためには、作業者やリーダー自身が課題を発見し、解決に取り組む力を持つことが重要です。
そのためには、単なる指示待ちではなく、「なぜ改善が必要なのか」「どのように取り組めばいいのか」を理解できる研修が必要です。
実践に即した座学研修と、現場でのOJT（On the Job Training）を組み合わせることで、知識と経験の両面から改善力を育成できます。
教育の対象は作業者だけでなく、ライン長や管理者層にも広げることが効果的です。
KPI・指標を活用したリーダー育成支援
改善活動を継続していくには、数字に基づいて現場をマネジメントできる人材が不可欠です。
日々の稼働率や不良率、作業時間などのKPIを読み解き、課題を定量的に把握できるリーダーを育てることで、改善の質とスピードが大きく変わります。
研修では、指標の見方や課題の優先順位付け、関係者との合意形成の進め方など、マネジメントに必要なスキルを体系的に習得できるよう設計することが求められます。
継続フォローによる改善の定着と拡大
せっかく導入した改善施策も、現場で継続されなければ成果は一過性に終わってしまいます。
そのためには、導入後の継続的なフォローと評価の仕組みが欠かせません。
たとえば、定期的な現場レビューや進捗会議の実施、改善内容の「見える化」掲示、成功事例の社内共有などが有効です。
現場での改善を“自分ごと化”してもらうことで、改善文化が社内に定着し、新たな課題にも自律的に取り組めるようになります。
タイ製造業の生産性向上に関するよくある質問
ここからは、タイ製造業の生産性向上に関するよくある質問に回答していきます。
タイ人スタッフが新しい仕組みに対応できるか心配です
製造現場に新たなシステムや改善手法を導入するとき、「現場スタッフが使いこなせるか」「習得に時間がかかるのではないか」と不安を感じる企業は少なくありません。
そのため、導入時には段階的な展開と現場向けの教育をセットにすることが重要です。難解なITツールをいきなり全社展開するのではなく、パイロット工程から試し、成功体験を積ませることで現場の理解と納得を得やすくなります。視覚的で直感的なUI設計や多言語対応なども、スムーズな定着に貢献します。
どの改善から始めればよいかわからないのですが…
改善活動を始める際は、「全体最適」を意識しすぎて手が止まるケースもあります。しかし、初期段階では完璧なプランニングよりも、“現場の困りごと”を可視化して、小さく試すことが大切です。
たとえば、「紙帳票が多すぎる」「不良の集計が追いつかない」「在庫が見えない」といった現場の声を拾い、そこから改善テーマを1つに絞って進めると、早期に成果が見えやすくなります。小さな成功を積み重ねることで、現場全体に改善マインドが広がっていきます。
システム導入にはコストがかかるのでは？
確かにMESなどのシステム導入には初期費用が発生しますが、人的コストやトラブルによるロスを削減できる効果を考慮すると、中長期的には十分な投資対効果が期待できます。
さらに、近年では部分導入やクラウド型の軽量なツールも増えており、低コスト・短期間でスタートできる選択肢もあります。現場規模や改善の目的に応じて、必要な機能を段階的に導入することで、費用対効果を最大化することが可能です。
まとめ｜データ活用×人材定着で現場を強くする
タイの製造現場で「進捗が見えない」「改善が定着しない」といった課題を抱えている企業は少なくありません。
こうした課題の多くは、現場の状況が“見えていない”ことが原因です。
TOMASTECHでは、MES導入・作業分析・トレーサビリティ整備・人材育成までを一貫して支援し、現場の見える化と改善文化の定着を実現しています。
導入後も継続的なフォローを行い、現場に根づく改善活動へとつなげていきます。
タイ拠点の生産性向上に本気で取り組みたい方は、まずはお気軽にご相談ください。
貴社の現場に合った最適な改善アプローチをご提案いたします。
