パレット位置決め装置の選定・導入｜タイ工場のRFPと検収

パレット位置決め装置を選ぶとき、「繰返し精度が高い」というカタログの一行だけでは発注できません。搬送用パレットを止める位置、そこから持ち上げて基準面に当てる方法、ワークを保持する治具、加工機やロボットの座標系を一つの公差連鎖として扱う必要があります。タイ工場で新設ラインや既存コンベヤへの後付けを検討する生産技術、保全、購買担当者に向け、要求仕様書（RFP）、メーカー比較、FAT・SATの順で実務を整理します。ここでいうパレットは物流用の木製パレットではなく、組立・検査工程へワークを運ぶワークキャリアです。物流パレットの位置決めは荷重や安全条件が異なり、同じ数値を転用できません。

パレット位置決め装置の役割を先に定義する

パレット搬送ラインでは、コンベヤがワークキャリアを工程近くへ運び、ストッパーが粗く停止させ、リフト・ロケート機構がパレットの基準部を受けて最終位置を作る構成が一般的です。ただし「停止」「搬送面からの切り離し」「X・Y・Zの位置決め」「回転方向の拘束」は別の機能です。どの機能を一つの装置に含め、どれを治具や工程機側に持たせるかを明記しないと、同じ見積名でも比較不能になります。

位置決めの目的は、同じワークを次の工程が再現性よく扱えることです。カメラの視野内に収めるだけなら必要精度は比較的緩い場合があります。圧入、ねじ締め、接触測定、精密組立では、工具とワークの相対位置、剛性、加工反力まで確認します。ロボットのティーチングで毎回補正する案、画像でワーク位置を測って補正する案も比較対象にします。機械側の基準を作らずソフト補正だけで吸収できるとは限らず、逆に全工程へ高精度リフトを置くのも過剰投資になり得ます。

現場調査では「位置決め装置が必要な工程」と「停止だけでよい工程」をライン図上に色分けします。合流、分岐、バッファ、排出、手動介入点を含めて描くと、装置単体の能力より、前後のパレット間隔と詰まり時の動きが重要だと分かります。上流の流れとストッパー設計はパレットストッパーの選び方を、搬送方式全体はチェーンコンベヤの選定を併せて参照してください。

「搬送精度」と「工程位置決め精度」を混同しない

コンベヤ上のパレットには、搬送媒体の蛇行、レールの隙間、摩耗、停止衝撃、パレット自体の寸法ばらつきが重なります。搬送中の位置をそのまま工具の基準にする設計と、パレットを持ち上げて基準ピン・受け面へ再着座させる設計では、評価すべき誤差が異なります。RFPには「測定時にパレットは搬送媒体に接触しているか」「反力はどこへ逃がすか」「測定点はパレット上かワーク上か」を明示します。数値だけを受け取ると、メーカーのユニット単体の繰返し精度を、完成ラインでワークが得る精度と誤認します。

治具の交換や品種切替があるなら、同じパレットを繰り返す試験だけでは不十分です。パレット個体間、ワーク個体間、空荷・最大荷重、冷間・連続運転、清掃前後でサンプルを分けます。治具を固定したままの位置再現性、パレット交換後の再現性、ワークを着脱した後の再現性を別々に報告させます。どの変動がユニット由来かを分けなければ、調整箇所も責任範囲も決められません。

まずワークキャリアと工程条件を凍結する

サプライヤーにカタログ選定を頼む前に、パレットの外形、底面、基準穴・ソケット、重心、治具の高さ、最大質量を図面で示します。質量にはパレット本体だけでなくワーク、治具、追加クランプ、後日のオプションを含めます。ワークキャリアの中央に荷重が載る前提と、片持ちに近い偏心荷重ではガイドや停止衝撃の条件が変わります。最大寸法だけでなく最小寸法と品種別の差も渡します。干渉が起きやすいのは端の品種だからです。

基準穴は「開いている」とだけ書かず、位置、公差、面取り、摩耗時の交換方法、切粉・油・洗浄水の侵入経路を示します。パレットを受ける点の数、支持面の平面度、搬送面から浮かせる高さ、上部工具との逃げも必要です。パレット設計を装置メーカーの標準品に合わせるのか、既存パレットを使うのかを早く決めます。後者では現物の反りや改造履歴を測り、図面と現物が一致しているか確認します。

工程側には、必要な位置精度を一つの値でなく軸ごとに設定します。X、Y、Z、ヨー角、必要ならロールとピッチも対象です。繰返し精度と絶対位置のずれは別物なので、両方必要かを確認します。例えば同じ装置で毎回同じ位置に戻ることと、隣の設備の座標に対して正しい位置にあることは異なります。測定治具の分解能、測定箇所、繰返し回数、温度、荷重、許容外判定を試験条件として添えます。これらは受注者が見積時に前提を共有するための情報であり、単一の万能基準値はありません。

必要タクトを「装置の動作時間」に分解する

サイクルタイムを「1台30秒」のように書くだけでは、位置決めユニットの選定に使えません。進入待ち、ストッパー停止、在荷検知、上昇、着座確認、工程許可、加工・検査、下降、解除、搬出を分け、どこを並列化できるかを定義します。前工程のパレットがまだ排出されない場合、後続をどこで待たせるかも明記します。バッファを設けない構成では、位置決め装置の公称動作時間が短くてもライン全体が止まることがあります。

高速化だけを目的に停止衝撃を増やすと、位置決めピンやパレット受けの摩耗が早まる可能性があります。実ワークと実パレットで停止挙動を観察し、ベルト・チェーンの速度、ストッパーの減速、パレット間隔を合わせて調整します。停止直後にリフトが動くと、パレットが揺れている間に基準へ突っ込むため、着座時間の実測も必要です。設備メーカーには単体の最短動作時間だけでなく、安定着座までを含む工程許可時間を回答させます。

メーカー資料は「候補構成」の確認に使う

市場には一体型のパレット搬送システムと、搬送ラインへ組み込む位置決めモジュールがあります。寸法、荷重、精度のカタログ値は製品群・型式ごとに異なります。下表は採用可否を決める一覧ではなく、RFPで何を照会するかを具体化するための一次資料の読み方です。最終仕様は現行図面とメーカー見積で確認してください。

FlexLinkの数値はその文書が対象とするモジュールの記載で、他社製品や完成ラインの保証値ではありません。mkの±0.1 mmもPE 2010という特定ユニットの公表値です。Bosch Rexroth TS 2plusには幅広いモジュールがあるため、製品群のページに載る高速搬送部の性能を、別の位置決めユニットへ読み替えません。Dornerについても製品紹介ページだけで精度を決めず、対象型式の現行仕様書と受入条件を取り寄せます。

停止、位置決め、横移載を分けて比較する

カタログでは「lift」「locate」「transfer」「index」の語が近い位置に並びますが、同じ機能ではありません。停止はパレットの進行を止める操作、位置決めは基準面へ拘束する操作、横移載は搬送経路を変える操作です。横移載の昇降ストロークを位置決め精度と混同すると、工程に必要な受け方が未設計のまま進みます。提案図には搬送方向、基準面、支持点、ストッパー、センサー、上昇・下降方向、ワークの向きを描かせます。図にない機能は提案に含まないと扱うくらいが、見積比較には明快です。

空圧式と電動式の選択も、装置価格だけでは決められません。既設のエア供給、圧力変動、配管距離、ドライヤー、漏れ点検、停止時の保持状態、電源容量、制御盤スペース、保全員の経験を確認します。必要なストローク・速度・停止位置が単純なら空圧式が選びやすい場合があります。一方、複数高さへの位置決めや動作プロファイルの変更を重視するなら電動式を候補にします。ただし可否は製品型式と安全設計に依存します。メーカー資料の「電動シリーズあり」を、見積対象の位置決めユニットも電動だという意味にはしません。

公差連鎖で要求精度を割り付ける

工程の合否を決めるのは、ユニット上面の位置だけではなく、工具先端からワークの機能部までの相対誤差です。位置決めユニット、パレット基準部、パレットの治具取り付け、治具、ワークの載り方、設備の据付、温度変化、加工反力を図にして、各項目の測定可能性を確認します。単純に各仕様の数字を足すだけでは統計的なばらつきと一方向の偏りを区別できませんが、少なくとも誤差要因を隠したままユニット一台へ全責任を押し付ける事態を避けられます。

例えば工程に必要なワーク相対位置が±0.2 mmで、候補ユニットのカタログ繰返し精度が±0.1 mmだとしても、残りの±0.1 mmをすべて治具へ割り当てられるとは限りません。パレット間の穴位置差、搬送後の異物噛み込み、工具の熱変位、測定不確かさがあるためです。この数値は説明用の仮例であり、実案件の許容値ではありません。受入試験では合否判定の前に測定器の校正、治具の固定方法、ゼロ点、測定位置を決めます。

重要なのは、どの位置を「基準」と呼ぶかを設計図と検収票で一致させることです。ワーク下面の基準面なのか、キャリアのソケット中心なのか、ロボットのTCPに対する位置なのかが違えば、同じ測定結果でも評価が変わります。複数設備を跨ぐ場合は、各ステーションの座標変換と原点復帰の手順も納入範囲に含めます。現場で一度合わせた後、パレット交換、設備停止、部品交換のたびに再調整が必要なら、保全工数として見積に反映させます。

RFPに入れるべき条件と回答様式

RFPの冒頭には現行工程の問題を一文で書きます。「検査カメラに入るワーク位置が安定せず再撮像が発生する」「圧入機前でキャリア位置が変動し手動補正している」のように、改善対象を観測可能な形にします。続けて現行実績、目標、受入方法を一行ずつ対応させます。「繰返し精度が良い装置」とだけ書くと、試験方法の違う数値を並べた比較表ができてしまいます。

図面の版数と適用日を記録し、変更時の影響を見積条件にします。受注後に治具重量が増えたり、パレットの基準穴が移ったりすると、位置決め機構だけでなくエアシリンダ、ガイド、ストッパー、センサーの選び直しが必要になる場合があります。提案価格を比較する前に、各社の前提を同じ表へ移します。「既設コンベヤ改造は別途」「パレット加工は含まない」「安全柵は支給品」のような除外項目を見落とすと、安価に見える提案が最終的に高くなります。

インターフェースは信号名ではなく状態で定義する

PLC間の「Ready」「Complete」信号だけでは、動作の責任分界が見えません。パレット到着、停止完了、位置決め上昇端、着座確認、工程加工許可、加工完了、下降端、ストッパー解除、搬出完了を状態図にします。センサー断線、エア低下、停電、非常停止、パレットの斜行、基準穴に異物がある場合、どの状態に戻すかを決めます。自動復帰でワークを二度加工しないため、工程完了情報の保持と解除権限も必要です。

上位システムへは必要最小限のイベントを渡します。パレットIDを用いる場合は、位置決めステーションで読んだID、工程開始・完了時刻、検査結果、再試行、手動解除をひも付けます。ID読み取りは位置決め装置の必須機能ではありません。品質追跡の要件があるときに、RFIDやコードリーダーの位置、読めない場合の処理、同一パレットの再入場を設計します。設備本体の精度とトレーサビリティのデータ設計を混ぜず、それぞれ検収します。

見積を比較するときは総額と除外範囲を見る

比較表には「案を成立させる条件」も並べる

比較表の列を価格、納期、繰返し精度だけに絞ると、条件付きの提案が有利に見えます。例えばA案はパレット側のソケット加工と定期交換を前提とし、B案は既設パレットを使う代わりに画像補正を前提とするかもしれません。両案は目的のワーク位置を達成する方法が違うため、ソケットの加工費、画像が読めないワークへの対応、品種追加時の再設定を同じ比較表へ入れます。装置本体の製作範囲とユーザー側の準備事項を分け、誰がいつ図面と現物を承認するかも書きます。

要求を「必須」と「希望」に分け、希望項目には代替案を許します。必須条件に安全停止と最終ワーク位置を置き、手段としての空圧式や特定メーカーを必須にしなければ、実際に性能を達成する別構成が出やすくなります。ただし既設システムとの互換性が絶対条件なら、その理由と対象型式を明示します。代替案が提出された場合は、標準案との差分、追加工事、評価方法、将来交換時の制約を回答させます。曖昧な「同等品可」は検収時の争点になります。

見積金額の大小を工程能力へ直結させないため、技術評価と商務評価を分けて記録します。技術評価では、要求への適合、試験の再現性、保全アクセス、異常復旧、現地での対応力を見る。商務評価では、初期価格、納期、支払い、保証、消耗品、将来改造の費用を比較します。技術的に未成立の案に安い価格を付けても採用候補にはしない一方、過剰仕様の高額案も工程価値を示せなければ選ばない、という判断基準を事前に共有します。

本体価格に加え、パレット改造、治具、ストッパー、センサー、空圧、制御盤、PLC変更、安全柵、設置、試運転、予備品、現地教育、停止期間を並べます。既存ラインの改造では、工事日数だけでなく、事前に現場で測れる寸法、休日停止の可否、仮運用の準備まで費用に入れます。価格比較表には通貨、為替前提、税、輸送、保証期間、現地保守の窓口を明示します。タイでの部品調達日数は型式と在庫で変わるため、「国内在庫あり」という口頭説明ではなく、主要交換部品の番号と供給経路を確認します。

設備を長く使うほど、清掃と調整の時間が効きます。位置決めピンや受け面、パレットのソケット、ストッパーの緩衝材、センサー位置は摩耗・ずれの点検対象です。定期点検で測る基準、交換閾値、再調整方法を仕様に書けば、導入時の精度が維持できるかを追えます。停止後の復旧に工具が必要か、作業者がガード内へ入るか、パレットを手で抜けるかも費用と安全に影響します。

TCO比較では、同じ生産量と使用年数を仮定して、初期費用、エネルギー、エア、消耗品、保全工数、故障停止、改造可能性を算定します。まだ実測のない故障率や効果を確定値として置かず、楽観・標準・保守の範囲で感度を見ます。工程の手直し削減を便益に入れるなら、現状の再撮像、手動補正、不良、ライン停止を先に測ります。数値化できない利点は別欄に残し、架空の金額へ無理に換算しません。

FATとSATで「置けた」より「工程に使える」を確認する

FATはメーカー工場で機構、制御、基本性能を確かめ、SATはタイの実ラインでユーティリティ、前後設備、人の動線、実ワークとの適合を確かめます。FATに実パレットと代表ワークを持ち込めない場合は、その代替治具と限界を記録し、SATで残課題を再試験します。メーカーのデモで良い結果が出ても、現地の搬送面高さ、パレット摩耗、エア圧変動、設備振動が違えば結果は同じとは限りません。

位置の試験では、空荷・標準荷重・最大荷重、複数パレット、複数品種を組み合わせます。各条件で連続搬送後の着座位置を測り、平均位置、ばらつき、最大偏差、失敗回数を残します。サンプル数と合否規則はRFP段階で合意します。例えば「10回の平均が仕様内」だけだと、時々大きく外れる工程を合格させる危険があります。外れ値を消す前に理由を調査し、異物噛み込みや着座不良が安全に検知されるかも評価します。

タクトは手動リセットやパレット補充を除いた理想値だけでなく、通常の品種混流と前後バッファを含む連続運転で測ります。試験開始・終了条件、停止をカウントする基準、予定停止と故障停止の扱いを決めます。異常試験ではパレット未着、二重進入、斜行、上昇途中のエア低下、下降未完了、センサー矛盾、非常停止、停電復帰を実施します。危険を伴う試験は安全手順に従い、模擬信号など安全な方法で再現します。

検収票は測定証拠と是正期限まで一体にする

位置再現性の測定データは、良い値だけを写真で残すのでなく、時系列とパレットIDを付けた原データで受け取ります。特定のパレットだけ外れる場合はキャリアの受け部を、連続運転後に全パレットが同じ方向へずれる場合は温度や固定部を、ランダムに外れる場合は異物や着座検知を調べる手掛かりになります。測定値だけでは原因が決められないので、同時にエア圧、アラーム、調整履歴、現場の介入を記録します。この証拠を残すことが、試運転後の不具合をメーカーと工場で短時間に切り分ける土台になります。

検収票には要求番号、試験方法、計測器、実施場所、測定値、合否、担当者、日付、図面版数、是正事項を記録します。不合格項目を「調整予定」とだけして引き渡すと、量産移行後の責任が曖昧になります。仮受入を認める場合は、運転可能な条件、残課題、是正期限、再試験方法、支払い条件を分けて承認します。保全へ引き渡す資料には回路図、部品表、センサー一覧、PLCバックアップ、パラメータ、交換手順、原点復帰、異常履歴の読み方を含めます。

タイの現場では日本語の設計書だけでなく、実際に復旧する人が読める言語の手順が必要です。全資料を一律に多言語化するより、停止解除、清掃、点検、交換、再起動の操作を優先し、画面表示と手順書の用語をそろえます。安全表示や法令適合は設備全体の構成と設置場所で判断し、位置決めユニット単体のカタログ表現から推定しません。引渡し後の最初の点検時期と、調整値の記録責任者も決めます。

導入手順を五つのゲートで進める

第一ゲートは工程問題の確認です。現状の不良や補正時間を測り、位置ずれ以外の原因、例えばワークの保持不足、照明、工具摩耗、上流工程のばらつきを切り分けます。第二ゲートでワークキャリアと公差連鎖を決め、最低必要精度とタクトを設定します。第三ゲートで複数の機構案を同じRFPへ回答させ、コストと保全性を比較します。第四ゲートのFATでモジュールと制御を検証し、第五ゲートのSATで実ラインの工程能力を確認します。

各ゲートの出口は資料ではなく意思決定です。位置決めが不要と分かればストッパーと簡易ガイドで十分かもしれません。逆に治具の摩耗が主因なら、新しいリフトを入れても問題は残ります。見積依頼を急ぐほど、入口で誤った課題設定をしていないかを確かめる価値があります。メーカーの標準モジュールを使う場合でも、設計を省けるのは機械要素の一部だけで、ワーク基準、前後設備、復旧、検収は案件固有です。

導入後は、位置ずれで止まった回数、着座不良、再試行、手動介入、位置調整の履歴を見ます。傾向が増えたらパレット個体、時間帯、品種、装置、清掃後かどうかで分けます。これがなければ「たまに止まる」を現場の勘で処理し、精度低下の早期兆候を見逃します。停止の記録は責任追及ではなく、摩耗、異物、センサー、供給変動のどれに保全資源を使うべきかを判断する材料です。

設計変更と量産後の管理をRFPに入れる

変更の起点をパレット図面と工程図の両方で管理する

位置決め装置を入れた後も、ワーク、治具、パレット、搬送速度は変わります。変更が小さく見えても、基準穴の位置、パレットの重量、ワークの重心、工程の押し付け力が変われば、同じ装置の能力範囲から外れる場合があります。変更申請には「何を変えるか」だけでなく、どの図面版とどの検収条件を再評価するかを書くべきです。新しいワークが外形上は同じでも、重心が移れば上昇中の傾きや停止衝撃が変わります。治具を軽くした場合も、押し付け位置が変われば支持点の反力は変化します。

変更管理表には、対象品種、改訂前後の質量と重心、基準穴と支持面の寸法、搬送速度、必要タクト、センサー位置、PLCプログラム版、試験結果を並べます。影響がないと判断した場合も、その判断根拠を残します。「現場で付くから使える」という確認では、基準面への完全着座や長期の摩耗を判断できません。パレットの穴やソケットを加工する場合、加工後の寸法検査だけでなく、実際に装置で着座させたときの位置を確認します。位置決め装置とパレットを別会社から買う場合は、両社の図面で同じ基準を参照しているかを照合します。

品種追加の承認フローも決めます。生産技術が新治具の図面を確認し、保全が装置荷重とアクセスを確認し、品質が測定方法を確認し、製造が段取り手順を試す、という順序です。誰か一部署だけが「既存機で動いた」と判断すると、量産開始後に加工位置や安全動作の問題が発覚します。小ロット試験で初回品だけでなく、連続運転中のパレット入替も行い、トラブルを起こした個体を特定できる記録を残します。

予防保全は停止回数と位置データを組み合わせる

保全周期を暦日だけで決めるより、装置の作動回数、パレット通過数、異常停止、着座失敗、再試行を一緒に見る方が状態を説明できます。例えば同じ月でも繁忙期は通過数が大きく変わります。ピン、ソケット、受け面、ストッパー緩衝部の点検記録に作動回数を添えれば、摩耗との関係を追えます。ただし数値の増減だけで交換を決めず、実測寸法と工程位置の変化を確認します。予備品を準備する際も、交換後の原点復帰と再測定の時間を停止計画に含めます。

着座不良が増えたときの一次対応を標準化します。まず設備を安全な状態にし、パレットの基準部と装置受け部に異物がないかを確認します。次にエア圧または電動アクチュエータの状態、センサーの取付位置、ストッパーの緩衝状態を確認します。位置決めピンを安易に調整して当面のアラームを消すと、真の原因がパレット側にある場合、他のパレットの位置を悪化させる可能性があります。調整前の値と測定結果を必ず保存し、変更後は代表パレット複数枚で再検証します。

予備品リストにはメーカー型番だけでなく、機械図面の取付位置、代替品の可否、交換後の確認項目を書きます。ピンとソケットの片方だけを新品にすると組み合わせの当たりが変わるため、対として管理すべき部品かを設計段階で決めます。センサー交換では位置を合わせるだけでなく、空パレット、ワークあり、斜行、未着座の各状態が正しく区別できるかを試します。故障から復帰する手順が一人の経験に依存しないよう、写真と測定点を保全手順に残します。

効果測定では不良率だけでなく介入時間も見る

導入の成否を「位置ずれ不良が減ったか」だけで判定すると、装置が止まるたびに作業者が介入して品質を保っている状態を見逃します。導入前後で、再撮像、手動位置補正、着座失敗、設備停止、復旧に要した分数、廃棄・手直し件数を同じ定義で記録します。品種構成や生産量が違う期間を比べると誤解するので、一定の製品群と稼働条件に分けて評価します。改善が見えない場合は装置の能力不足と即断せず、ワークの供給姿勢、治具、前後工程の待ち、センサーの判定条件を順に調べます。

サプライヤーとの改善会議では、感想だけでなくパレットID、時刻、アラーム、測定値、復旧操作を一件の事象として共有します。同じ不具合でも、停止直後に起きるのか、連続運転で温まった後に起きるのかで原因候補は変わります。変更した設定値とその前後の結果を記録すれば、調整が本当に改善につながったかを判断できます。この運用データの取得方法も、後付けの思いつきではなくRFPの時点でPLCと保全画面の要件に含めておくと、検収後の改善が続けやすくなります。

よくある質問

パレット位置決め装置の繰返し精度は何mmを選べばよいですか？

工程がワークに要求する位置精度から、公差連鎖と測定不確かさを差し引いて決めます。カタログのユニット単体値だけで選ばないでください。mkのPE 2010やFlexLinkの特定Locating Moduleには±0.1 mmという公開値がありますが、その値は対象製品・指定条件の説明であり、すべてのパレットや完成ラインの保証ではありません。

既存チェーンコンベヤへ後付けできますか？

可能性はありますが、レール寸法、パレット底面、停止スペース、下部のリフト空間、荷重、エア・電源、安全設備を実測して判断します。既設パレットに位置決め用の受けがない場合、パレット側の改造が必要です。新しい装置だけが標準品でも接続工事は個別設計になります。

パレットリフト・ロケートと画像補正はどちらがよいですか？

工程で必要な剛性と位置精度で決めます。画像補正はワークの見え方を測ってロボット等を補正できますが、圧入や接触加工の反力を受ける機械基準にはなりません。リフト・ロケートもワークの治具内ばらつきまでは消せません。両者を組み合わせる場合は、それぞれが何を補正するかを明確にします。

FATだけで導入完了を判定できますか？

できません。FATはメーカー側の機能確認、SATは実ラインでの工程適合確認です。特に前後設備の信号、実パレットの状態、エア圧、作業者の復旧動線、連続運転は現地で確かめます。FATで代替品を使った項目はSATの残試験にします。

RFPで最低限必要な資料は何ですか？

パレット・治具・ワークの図面と質量、現行ライン図、目標タクト、軸別の位置許容差、ユーティリティ、状態遷移、異常復旧、FAT/SATの合否方法です。全項目を初日から確定できない場合は、未決項目と確定日を明記して概算見積と正式見積を分けます。

まとめ

パレット位置決め装置の選定は、単体の精度比較ではなく、ワークキャリア、搬送、工程治具、制御、安全、保全をつなぐ設計です。まずワーク上で必要な位置を定義し、機構案ごとの前提と除外範囲をRFPで揃えます。FATでモジュールを、SATで実工程を検証し、引渡し後に精度を維持する測定と復旧の方法まで決めてください。

既存パレットの図面や工程の位置ずれ記録がまだ整理できていない段階でも、TOMAS TECHへお問い合わせください。タイの現場条件を踏まえ、RFPに必要な測定項目と改造範囲の整理からご相談いただけます。

参考情報

• FlexLink, Locating Modules technical documentation
• FlexLink, System HU technical documentation
• Dorner, 2200 Precision Move Pallet Systems engineering manual
• Dorner, ERT 150 Pallet System Stations & Accessories manual
• mk Technology Group, Versamove plus
• mk Technology Group, Workpiece Carriers
• Bosch Rexroth, TS 2plus