ローラコンベヤの選定方法｜タイ工場の重力式・MDR・ゾーン制御・受入検査

箱や通い箱を運ぶ設備としてローラコンベヤを検討するとき、「幅と長さを伝えて見積を取る」だけでは、導入後の詰まり、蛇行、荷傷み、停止復帰を比較できません。ローラコンベヤの選定では、まず搬送物の底面と寸法ばらつき、受け渡し方法、停止位置、蓄積時の接触許容、保全時のアクセスを記録します。そのうえで、重力式、連続駆動式、モータ内蔵ローラを使うゾーン駆動式のどれが工程の仕事に合うかを決めます。本稿はタイの製造拠点で設備を発注する生産技術、保全、購買担当者に向けた実務ガイドです。工場全体の搬送経路や設備間レイアウトはコンベヤ設計の総合ガイドを参照してください。ここではローラの接触面、駆動、検知、ゾーン、試験条件という機器固有の判断に集中します。

先に結論：搬送物と停止動作から方式を絞る

選定の最初の問いは「どのメーカーのローラを買うか」ではありません。製品がローラ上で安定して支持されるか、どこで人が押すか、どこで自動停止し、下流が塞がったときに製品同士を接触させてよいかです。硬く平らな底面の箱を短い区間で人が押して移すなら重力式が候補です。工程間で自動移送を続け、途中停止や個別解放が不要なら連続駆動式を比較します。箱ごとに検知して間隔を保ち、下流の受入れに合わせて一箱ずつ送るならMDRを含むゾーン駆動式を検討します。これは適用を整理する出発点であり、荷重・摩擦・速度・環境・安全評価を省略する決定表ではありません。Dornerの重力式と駆動式の説明も、作業者の関与と位置決め要求を分けて方式を考えています。

1. 最初の現物調査：箱の「底」を見る

カタログの許容荷重より前に、搬送物の下面を写真と寸法で記録します。段ボールの継ぎ目、樹脂箱のリブ、パレットの脚、反った板、濡れた袋は、ローラとの接触の仕方が異なります。ローラ間の隙間へ底面の脚が落ちる、箱のたわみで抵抗が増える、ガイドに角が掛かるといった問題は、最大質量だけでは予測できません。最小・最大の外形、重心の偏り、底面の剛性、箱が空のときと満載のとき、フィルムやラベルのはみ出しを現物で確認します。ロットや仕入先で箱底が変わるなら、その変動も試験サンプルに含めます。

設計者には「最小の製品でも移動中に安定して支持されること」を実物で示してもらいます。ローラ径とピッチは支持の連続性、搬送抵抗、騒音、清掃性、軸受の仕様に影響しますが、どのピッチが正しいかは底面の形と公差で変わります。一律の推奨寸法を写すより、最小・最も不安定・最も重い現物を通す受入試験が確実です。製品がコンベヤから隣接機へ移る端部も別に確認します。直線区間で滑らかに運べても、端部ギャップで小箱が前傾したり、パレット脚が引っ掛かったりするためです。

記録用シートには品番、容器種別、質量範囲、底面写真、底面接触位置、搬送方向、必要な姿勢、積み重ねの可否、許容傷、清掃条件を並べます。図面だけの寸法に頼らず、変形した箱やテープが浮いた箱を含めると、立上げ時の「想定外」を減らせます。これは製品品質の条件でもあるため、購買部門だけでなく品質保証と現場作業者の確認を入れます。

2. 重力式を選べる条件と、選べない条件

重力式はモータを持たないので構成が単純ですが、箱を「制御して運ぶ」機械ではありません。水平で手押しするのか、勾配を付けて自走させるのかを区別してください。自走区間では荷姿と表面状態によって速度が変わり、終端での衝突、逸走、作業者の手を挟む危険を評価する必要があります。人が押す区間では、満載箱を繰り返し動かす力と作業姿勢を現場で確認します。重力式を選んでもストッパ、サイドガイド、投入高さ、取り出し動線、保守用のアクセスは仕様に残ります。

重力式は、手動投入と手動取り出しの間にある短い受け渡しや、一時置きとして役立ちます。一方、精密な停止位置が必要、上流から無人で一定量が流入する、下流が頻繁に閉塞する、接触に弱い製品を順番に並べるといった工程では、ストッパだけで運用を成立させようとすると人の介入が増えます。重力式が「安価だから」ではなく、必要な制御を人の作業として許容できるかで比較します。Dornerは重力式について、人または駆動コンベヤの助けで製品を動かす用途を示しています。現場条件が違えば、メーカーの例をそのまま設計値として使わず、実物テストへ移します。

3. 連続駆動式とMDRゾーン式の違い

連続駆動式は複数のローラを共通の駆動系で動かし、一定方向へ製品を流す考え方です。ラインが空いているときの搬送は分かりやすい反面、ある箱だけを止めて後続を独立に扱うには、機械的な切離しや別の制御が必要になります。どこで止めるか、止めた箱の下でローラが回り続けるか、箱同士が押し合うかを見積仕様に書きます。装置名が同じ「駆動ローラコンベヤ」でも、製品接触の扱いは異なります。

MDR（motor-driven roller、モータ内蔵ローラ）はローラの内部に駆動機構を持ち、隣接する従動ローラをベルトなどで動かせます。InterrollのRollerDrive説明は24/48 V DCの機種と、ローラを区間に分けたゼロプレッシャー蓄積への利用を説明しています。ただし「MDRならすべて同じ制御ができる」という意味ではありません。制御基板、センサー、PLCとのインターフェース、電源容量、故障時の動作は構成によって変わります。MDRは駆動部の一方式であり、ゾーン運用を成立させるのは製品検知と区間ごとの判断ロジックです。

Interroll RM 8310の製品ページは、各ゾーンのRollerDriveがベルトで一定数の従動ローラを動かし、コントローラによってゼロプレッシャー蓄積を行う構成例を示します。この数値仕様を別メーカーの製品に転用してはいけません。比較見積では、各社の「ゾーン」の物理的な長さ、ローラ接続数、電源、センサー、制御機能、故障交換手順を同じ表に入れて比較します。

4. ゾーン長は箱の長さだけで決まらない

ゾーン制御では「一つの区間に何箱を置くか」と「隣の区間へいつ渡すか」を定義します。箱がゾーンをまたいだ状態で止まると、センサーが空きと誤判断したり、隣の駆動だけが起動して箱が斜行したりする可能性があります。最長箱を使い、入口と出口の検知位置、停止ばらつき、箱間隔、移載端のギャップを合わせてゾーン長を決めます。最短箱についても、センサーを確実に遮るか、ローラの支持が切れないかを確認します。製品長が大きく変わる混流ラインでは「平均箱長」でゾーンを設計しないことが重要です。

Interrollの搬送モジュールカタログは、搬送物の最大長に合わせてゾーンを分け、各ゾーンに駆動ローラ、従動ローラ、制御カード、センサー／反射板を置く構成例を示しています。これは原理の参考であり、箱長に対する一律の安全余裕を保証するものではありません。サンプル箱と実際の停止速度で試験して、停止位置のばらつきと検知余裕を記録します。

センサーは「有る／無い」だけでなく、汚れ、透明フィルム、濃い色の箱、反射テープ、日光、搬送高さの変化を含めて評価します。検知失敗時にゾーンが動くのか止まるのか、警報がどこへ出るのか、現場が何を見て復旧するのかを記載してください。誤検知による停止を作業者が勝手に短絡できる構造にすると、初期の設計意図が維持できません。センサーが搬送物のどの面を見るかを図面に表示し、現場に据え付けた状態で確認します。

5. ゼロプレッシャー蓄積の意味を仕様に落とす

ゼロプレッシャー蓄積は、下流が塞がったときに各箱を区間ごとに待機させ、箱同士を押し付け続けない制御の考え方です。Interroll ZoneControlは、隣接ゾーンと通信しながら単一ゾーンを制御する例です。名称だけを調達仕様に書いても、工程の期待とはずれる場合があります。たとえば箱同士が完全に離れたまま停止する必要があるのか、軽い接触は許容するのか、下流復旧後に一箱ずつ解放するのかを明示します。

仕様書には少なくとも五つのシナリオを入れます。通常の連続流入、下流閉塞、途中ゾーンのセンサー異常、非常停止と解除、停電と復電です。各シナリオについて「どのセンサーが何を検知し、どのローラが止まり、復旧時にどの順で再始動するか」を時系列で書きます。信号がないときの既定動作を曖昧にすると、異常時だけ箱が押し合う構成が残ります。品種が混在するなら、長箱の後ろに短箱が来る順序も試験します。

「ゼロプレッシャー」を品質保証の代名詞として使わないことも大切です。ローラ上で箱が微小に滑る、ガイドに触れる、停止時に箱内の製品が動くといった損傷要因は別にあります。搬送後の箱外観と内容物を検査し、許容する擦れ、向き、振動を受入条件にします。停止時の製品接触と製品品質は別の試験項目です。

6. センサーとPLCの責任境界を先に書く

ゾーンコントローラが単体で連動する構成でも、設備全体には上流機、下流機、安全回路、上位PLC、必要ならMESとの境界があります。単に「PLC連動」と書くと、開始許可、搬出要求、受入完了、満杯、異常、リセットを誰が発信するか分からなくなります。信号一覧に信号名、発信側、受信側、正常値、タイムアウト、通信途絶時の動作を記載します。停電から復旧したとき、箱が搬送路に残っている状態で自動再始動してよいかも、現場の安全ルールと整合させます。

制御基板を複数メーカーで比較するときは、配線と運用の負担を見ます。アナログ入力型、離散I/O型、フィールドバス型では、初期配線、診断、予備品、技術者の保守手順が違います。Interroll ZoneControlの例はPLCあり／なしの構成を説明しますが、他社機器で同一の信号方式が使えるとは限りません。設備ベンダーがコントローラを選ぶ場合でも、工場側が電源とネットワーク、既設PLC改造、保全権限の範囲を承認します。

停止後の復旧は通常運転と同じくらい重要です。箱を手で取り除いた際にセンサー状態と内部のゾーン状態が一致するか、手動モードから自動へ戻した際に意図しない起動がないか、異常履歴から故障箇所が分かるかを確認します。現場で頻発する詰まりの解除方法は取扱説明書の後書きではなく、設計段階の制御シナリオに入れます。

7. 機械設計ではローラ以外も比較する

機種比較にはフレーム幅、搬送高さ、脚、ガイド、端部ストッパ、ローラ交換スペース、清掃アクセスを含めます。コンベヤの幅が箱の最大幅を満たしていても、ガイドを調整した後の有効幅や箱の向きが不足する場合があります。脚の配置は床のアンカー、既設配管、排水溝、フォークリフト動線と干渉させないよう現地測定します。ローラの交換に隣の機械を外す必要がある構造なら、保全停止の時間も評価対象です。

材料や表面処理は現場環境で決めます。水洗い、粉塵、腐食性薬剤、油、温度変動、静電気の要求があれば、適用可能な機種と清掃方法を個別に確認します。食品や医薬品の包装周辺では、洗浄可能という表示だけで衛生設計を満たしたと判断せず、隙間、液溜まり、シール、配線、清掃後の復旧手順まで検討します。Interrollには水洗いを想定したCleanLineのローラカーブがありますが、その仕様を一般的なローラコンベヤ全体に広げてはいけません。仕様書には適用する洗浄方法と現場の薬剤を明記します。

安全は機器選定と一体です。ローラとフレームの挟まれ点、端部の落下、作業者がまたぐ動線、ガードを外して清掃する頻度を現場で確認します。非常停止の配置や停止範囲はライン全体の安全設計と調整します。インターロックを付けただけで安全と見なさず、残留エネルギーと再始動の手順を保全員が理解できるようにします。安全要求の適用規格は設備構成と現地法規に応じて専門家と確定してください。

8. RFPには比較できる入力・出力・例外を書く

見積依頼書（RFP）は「ローラコンベヤ何メートル」という数量表から始めず、工程が必要とする入出力で構成します。入力として製品図面と実物、箱の最小・最大質量、底面形状、現場の電源、搬送方向、前後設備の高さ、利用可能なスペースを示します。出力として搬送後の位置、向き、傷の許容、サイクル、停止可能時間、警報、ログの必要性を示します。例外として二箱同時投入、箱なしでのセンサー遮光、長箱、逆向き投入、下流停止、停電、手動除去を挙げます。

ベンダーには「適合／条件付き適合／対象外」の欄で回答を求めます。条件付きなら追加部品、費用、工期、別試験を明記してもらいます。製品図面と同じ番号で、ローラピッチ、最小支持条件、ゾーン長、停止許容差、センサー形式、制御信号、電源、保全交換方法、予備品を回答させると、価格以外の差を読み取れます。見積表では本体、センサー、制御盤、上位連携、据付、FAT、SAT、教育、予備品を別行にします。安い本体価格に現場調整を後から足す比較を避けられます。

汎用のRFP・FAT/SATを含むマテハン機器選定ガイドでは機種横断の判断を説明しています。本稿のRFPは、それをローラコンベヤの接触、停止、検知へ具体化するものです。搬送ルート全体の分岐や合流を設計する場合は、先の総合ガイドで別途扱ってください。

9. FATでは「滑らかに流れる動画」以上を確認する

工場受入試験（FAT）は、ベンダー工場で製品サンプルと制御シナリオを使い、発注仕様に合うか確認する段階です。実物箱が持ち込めない場合は代替品との差を記録し、現場受入試験へ持ち越す項目を明示します。事前にテスト番号、条件、合格基準、記録方法、立会者を決めます。Rockwell Automationの機能受入試験マニュアルも、要求に対して試験例と合格基準を定め、インターフェース、故障モード、例外を試すことを求めています。これは一般的な試験設計の参照であり、ローラコンベヤ固有の規格値を示す資料ではありません。

FATでの主な観察点は、最小箱と最大箱の支持、空箱と満載箱の停止位置、連続流入、下流閉塞時の箱間隔、センサー遮光と断線、手動で箱を取り除いた後の状態復帰、非常停止と復旧、停電復帰です。試験条件を変えた際の動画やログを保存します。「合格」と書くだけでなく、測定した箱の品番・底面状態・質量・搬送方向を残せば、現場で条件が変わったときの原因追跡に役立ちます。誤動作があれば対策後に同じ条件で再試験します。

10. SATでは現地の境界と保全手順を確認する

現場受入試験（SAT）は据付後に、実際の床、前後設備、電源、ネットワーク、作業者と一緒に動かす試験です。FATが成功しても、端部高さの差、実際の照明によるセンサー誤検知、既設PLCとの信号時間差、保全通路の狭さは現地でしか分かりません。Rockwell Automationの調達仕様例は、据付後のI/O再確認や制御ロジックの再検証を含む現地試験を示しています。対象はDCSですが、FAT後も現地のインターフェースを検証するという原則はローラコンベヤにも有用です。

SATでは通常運転を長く流すだけでなく、現場の実物箱と実際の投入間隔で停止と復帰を繰り返します。設備間の受渡しで箱が傾かないこと、混流で短箱を見失わないこと、保全員が詰まり箇所を特定して安全に箱を取り除けることを確認します。合格条件には操作員への引継ぎ資料、配線図の最終版、PLCとコントローラの設定バックアップ、予備品一覧、未解決項目の担当と期限を含めます。稼働開始を急ぐ場合でも、重大な安全・品質項目を暫定運用で飲み込まない判断基準を先に決めます。

11. 発注前チェックリスト

比較試験では「最悪条件の組合せ」を作る

サンプル試験を一つの代表箱だけで済ませると、量産時の不具合が残ります。最小箱×軽量、最小箱×満載、最大箱×重い荷、反りのある箱×高い搬送速度など、発生しうる組合せを表にします。必ずしも全組合せを同じ回数だけ試す必要はありませんが、支持が不安定、センサーが見失いやすい、停止時の慣性が大きい条件を先に試します。透明なシュリンクフィルムや光沢ラベルがあれば、センサーの光路上に来る向きも試します。箱を手で正しい向きに直してから流すだけでは、現場のばらつきに対する証拠になりません。

試験の結果欄は「流れた／流れない」だけでは足りません。箱の先端位置、停止のばらつき、ガイドへの接触、ローラ上での滑り、フィルムの引っ掛かり、警報表示、復旧操作、製品外観を別々に記録します。試験動画は箱の下面と端部の受渡しが見える角度で撮影し、箱番号と設定値にひも付けます。調整後は同じ箱と同じ投入間隔で再実施します。これで、偶然一回通ったことと、再現できる工程動作を区別できます。

既設ラインへの接続は機械と制御の両方で測る

既存設備につなぐ場合、図面上の搬送高さだけでなく、実測した高さの差、床の傾き、アンカーを打てる位置、搬送方向を確認します。既設機の出口で箱が横に振れるなら、ローラコンベヤ側に入る姿勢が変わります。端部に短い隙間が生じる場合、最小箱や脚付き容器が安定して渡れるか、試作品で確認します。ガイドを追加すると清掃や箱の取り出しが難しくなる場合もあるため、受渡しだけを局所的に最適化しません。

電気接続では、既設機が「箱を出してよい」と判断する条件と、新設備が「箱を受け取れる」と判断する条件を対にして確認します。双方の装置が同時に相手の許可を待つと、故障がなくても停止します。逆に両方が無条件に動くと、端部に二箱が重なることがあります。信号表に状態遷移とタイムアウトを示し、PLC担当者と設備ベンダーが同じ図に署名する運用が有効です。信号の名前を合わせるだけでは、動作の順序まで合意したことにはなりません。

保全品と現場の復旧時間を比較する

ローラ、ベルト、センサー、制御基板の予備品を何個置くかは、故障確率だけでなく、現地調達の容易さ、交換に必要な工具、停止可能時間で決めます。予備ローラがあっても、交換時に側面のガードや他設備を大きく分解するなら復旧は長くなります。見積段階で一つのローラと一つのセンサーを実際に交換する手順を示してもらい、必要な作業空間を図面に戻します。保全員がメーカーの専用端末なしで異常箇所を特定できるかも確認します。

また、洗浄や清掃が日常作業なら、ローラ間のごみを取り出すために手を入れる場所と、安全に停止させる手順を確認します。清掃後にセンサー位置が動く構造なら、再調整と試運転の手順が必要です。標準状態から外れたときに現場で元へ戻せるかは、購入時の機械性能と同じくらい重要な選定基準です。

導入効果の確認方法も、受入れ前に決めておきます。搬送距離やモータ出力から省人効果を直接推定せず、導入前の人手介入回数、箱の滞留時間、荷傷み件数、詰まり復旧時間を同じ定義で記録します。設備を入れた後に測定条件を変えると、改善か品種構成の違いか区別できません。停止の原因がローラ本体、センサー、下流設備、投入方法のどれかを分け、週単位で確認します。速度を上げるだけで箱の詰まりが増えるなら、搬送能力が高いというカタログ値は工程の改善を意味しません。人が箱を持ち上げる回数や安全上の無理な姿勢が減ったかも、現場の価値として残します。

導入後の変更を見越し、箱寸法の範囲、新品番追加時の試験方法、ローラとセンサーの型式、設定ファイルの保管者を記録します。品種変更のたびにベンダーだけが設定を変更できる構成なら、初期費用だけでは運用費を比較できません。一方、現場が自由にしきい値を変えられる場合も、検知漏れや接触のリスクがあります。変更権限、承認、設定値のバックアップ、変更後の再試験を簡単な手順にしておくと、設備の性能を運用期間中に維持しやすくなります。

次の質問に具体的な証拠で答えられる状態なら、複数案を比較できます。答えが空欄なら、装置の型式を先に決めず、サンプル確認や現場測定を追加します。

1. 最小、最大、最も不安定な箱の底面写真と実物があるか。
2. 空箱、満載箱、変形箱を試験対象に入れたか。
3. 重力式の場合、人が押す力、勾配、終端停止を確認したか。
4. 駆動式の場合、止まった箱の下でローラがどう動くか明記したか。
5. MDRの場合、ゾーン長、従動ローラ接続、電源、センサーの構成を図示したか。
6. 下流閉塞、二箱同時投入、センサー異常、停電復帰の動作を決めたか。
7. 上流・下流・PLCとの信号境界とタイムアウトを決めたか。
8. 端部ギャップ、ガイド、ストッパ、床干渉、ローラ交換スペースを測ったか。
9. FATとSATそれぞれの実物サンプル、合格基準、証跡を合意したか。
10. 現場保全員が異常を見つけ、清掃し、部品を交換する手順を確認したか。

よくある質問

12. 選定の進め方を一つの工程で考える

たとえば検査機の出口から梱包台まで通い箱を運ぶ工程を考えます。現在は作業者が箱を台車へ載せ、梱包側の空きに合わせて運んでいます。機械化の相談が来ても、最初に「何メートルのローラコンベヤか」を決めません。検査機が箱を排出する間隔、梱包台が受け取れない時間、箱のサイズ違い、箱の下面のリブ、作業者が必要に応じて箱を取り出す場所を観察します。箱の中身が衝撃に弱いなら、受渡し時の姿勢と停止時の衝撃も要件です。

観察の結果、梱包側が常に受け取り可能で、短い水平区間を人が無理なく扱えるなら重力式を試す価値があります。梱包側が周期的に閉じるなら、重力式の終端に箱が集まる動作を現物で確認します。接触できない箱なら、独立して停止するゾーンが必要かもしれません。ただしMDRを選ぶ前に、箱長に対して置けるゾーン数とセンサー位置、既設検査機の排出許可信号を確かめます。機器名より先に、工程が出す箱と受け取る箱の約束を揃えるという順番です。

同じ工程でも、箱の底に脚があり、ローラ間で傾くなら、ローラのピッチを詰める、別の支持機構を足す、ベルト方式を含めて再比較するといった選択肢が残ります。無理にローラ方式へ合わせるため、箱底を現場で手直しする運用は避けます。検査機側の排出高さが一定でないなら、据付後の調整範囲と受渡しギャップを図面に入れます。工程の実物条件を記録しておけば、見積先が異なっても同じ問題に答えているか判断できます。

この例のRFPでは、「梱包側が受入不可の間に箱を安全に保持し、再開時に順序を保って送り出す」「最小箱と満載箱の双方で、受渡し時の傾きと荷傷みが許容内」「センサーが見失ったら停止し、異常箇所を表示する」などを番号付きで書きます。FATでは検査機の信号を模擬して動作を確認し、SATでは実機との信号時間差と作業者の取り出し動作を確認します。各試験の担当と合格判断を先に決めれば、立上げ後に「仕様に書いていない」と争う余地を減らせます。これは特定の製品や効果を保証する事例ではなく、選定を現場の観察から受入れまでつなぐ思考例です。

量産開始後は、毎回の停止を一つの「コンベヤ不良」にまとめず、箱の供給、検知、駆動、前後設備の受入れに分けて記録します。停止時刻と箱の品番を残せば、特定の箱底だけで発生するのか、清掃後だけセンサーがずれるのかを見分けやすくなります。改善が必要になったときも、ローラの交換、センサー位置の修正、制御条件の変更のどれを優先するか、証拠から決められます。

現場に設備を引き渡す前には、通常の担当者が手順書だけを使って停止原因を見つけ、箱を安全に除去し、再始動できるかを観察します。この手順が成立して初めて、試験室での良好な動作が現場の安定運用につながります。

Q. MDRを選べば箱同士は接触しませんか。

必ずしもそうではありません。MDRは駆動ローラの構造で、接触を避ける動作はセンサー、ゾーン長、制御ロジック、停止精度の組合せで決まります。見積書に「ゼロプレッシャー蓄積」とあっても、最小箱と最大箱で下流閉塞試験を行い、許容する接触の有無を記録してください。

Q. 重力式なら電気・制御の仕様は不要ですか。

モータを使わなくても、前後設備との高さ、終端ストッパ、作業者の介入、荷の逸走防止が必要です。自動設備から重力式へ投入する境界では、投入許可信号や満杯検知が必要になる場合があります。装置全体の責任境界を確認してください。

Q. ゾーンは長いほど安全ですか。

長くすれば一つの区間が占めるスペースも増え、短箱の待機密度が下がる場合があります。短すぎれば長箱が隣接ゾーンをまたぎます。最大箱の長さ、停止ばらつき、検知位置、受渡しギャップを含めて決め、短箱も試験します。

Q. 価格比較で特に見落としやすい項目は何ですか。

制御基板とセンサー、既設PLCの改造、端部の移載機構、安全対策、現地調整、FAT/SAT、予備ローラと交換工数です。見積を共通のRFP項目へ展開し、未計上と条件付き回答を可視化してください。

まとめ

ローラコンベヤ選定の軸は、搬送物がローラにどう接するか、止めたい箱をどう検知するか、下流が止まったときにどのように蓄積するかです。重力式、連続駆動式、MDRゾーン式は、それぞれ人の介入と制御の範囲が異なります。現物の底面を起点にRFPを作り、FATで箱と制御の組合せを試し、SATで既設設備との受渡しと現場保全を確かめます。価格表だけでは見えない不具合を発注前に具体的な試験項目へ変えることが、立上げ後の詰まりと品質問題を減らす近道です。

ローラコンベヤの選定を進めるなら、箱の底面写真、最小・最大質量、工程の短い動画、現状の詰まりと傷の記録、前後設備の信号一覧をそろえると、重力式、連続駆動式、MDRゾーン式を同じ条件で比較できます。TOMAS TECHはタイの製造現場で、搬送物と工程の条件整理、RFPの作成、制御境界の確認、FAT/SATの受入項目づくりを支援します。お問い合わせから、検討中の区間と解決したい停止・品質の問題をお知らせください。

参考情報

• Dorner Conveyors: Gravity Roller Conveyors — 重力式と駆動式の用途の比較。
• Interroll: RollerDrive — モータ内蔵ローラの構造と用途。
• Interroll: RM 8310 — ゾーン式ローラコンベヤの構成例。
• Interroll: ZoneControl — 隣接ゾーン連動の制御例。
• Interroll: Conveyor Modules MCP Catalogue — ゾーン、センサー、駆動ローラの構成図。
• Rockwell Automation: Functional Acceptance Testing — 試験条件と合格基準の立て方。
• Rockwell Automation: PlantPAx Procurement Specification — 工場試験と現地試験を分ける考え方。