模擬回収テストとトレーサビリティ導入｜タイ工場のRFP・受入基準

「ロット番号を検索できる」ことと、「問題のある製品の行き先を特定し、対象を過不足なく隔離できる」ことは別です。タイ工場でトレーサビリティシステムを導入するなら、見積前に模擬回収テストを設計し、そのテストを導入後の受入条件に組み込むと、画面の機能説明だけでは見えないデータ欠落と部門間の引き継ぎを確認できます。本稿では、原料受入から製造、再包装、倉庫、出荷までの関係を実際にたどるためのシナリオ、必要なデータ、RFP、FAT/SATの合否判定を具体化します。既存の製造業トレーサビリティ導入ガイドが全体像を扱うのに対し、ここでは模擬回収をシステム選定と受入試験に使う方法に絞ります。まず自社の業種・製品・輸出先に適用する規則を法務・品質保証部門で確認してください。模擬回収は訓練であり、実際の回収や当局への届出の代わりにはなりません。

模擬回収テストで何を証明するのか

模擬回収は、あらかじめ選んだ架空の品質問題を起点に、該当原料・中間品・完成品・在庫・出荷先を追跡し、関係者が決められた行動を取れるかを検証する演習です。たとえば「原料ロットRM-27に異物混入の疑い」という想定なら、RM-27を使った製造指図、製品ロット、同じラインでの混合・再作業、倉庫の保管場所、パレット、出荷伝票、顧客までたどります。逆方向にも、顧客から返品された完成品ロットを起点に、その原料、工程、検査、設備、作業時間帯を戻れるか試します。演習の対象ロット、開始時刻、参加者、データを事前に記録し、本番の販売停止・対外通知と混同しないため、演習用の連絡には明瞭に「訓練」と表示します。

GS1のGlobal Traceability Standardは、受入、変換、梱包、出荷などのCritical Tracking Events（CTE）と、各イベントを説明するKey Data Elements（KDE）を軸に追跡情報を設計します。また、追跡対象と場所を識別し、誰が・何を・どこで・いつ・なぜ扱ったかを関連づけます。これはソフトウェア製品の自動的な合格証明ではなく、工場が「どの工程で何を記録するか」を決めるための設計の枠組みです。GS1のGlobal Trace Check Listも追跡範囲と交換する情報を点検する材料になります。システムがバーコードを印刷できても、受入と投入の結び付きが無ければ、影響範囲を確定できません。

成果物は「検索結果のスクリーンショット」だけでは不十分です。①疑義ロットの定義、②影響がある完成品と無い完成品の根拠、③工場内在庫の隔離リスト、④出荷済みの顧客・数量・連絡責任者、⑤照会に使ったデータの欠落、⑥数量照合、⑦演習のタイムラインをひとまとめにします。どの記録が後から手入力・修正されたかも監査証跡で示します。これらを再実行可能な手順にして初めて、特定担当者の経験に依存しない能力として評価できます。

「追跡できた」を時間だけで合格にしない

「2時間以内に追跡完了」といった数値は、工場が自社の製品リスク、顧客契約、供給網、適用規則を踏まえて設定する契約上の試験目標です。この記事の数字は法定値ではありません。対象の漏れや過剰な回収があるのに、検索だけ速くても成功とはいえません。受入条件は、対象特定の完全性、数量照合、関係先の特定、データの再現性、対応時間を組み合わせて決めます。

測定する時刻も揃えます。T0は品質部門が疑義ロットと想定危害を記録し、試験開始を宣言した時刻。T1は工場内の隔離候補を一覧化した時刻。T2は出荷済み対象と直接の納入先を確定した時刻。T3は品質部門が追跡結果・数量照合・例外を承認した時刻です。単に検索ボタンを押してから結果が表示されるまでの秒数と、事業として判断できるまでの時間は違います。時計はICT（UTC+7）など共通のタイムゾーンで揃え、システムのイベント時刻、帳票時刻、手書き記録の時刻を混同しません。

たとえばパイロットの暫定目標として「T0から60分で工場内在庫、120分で直接出荷先を確定、対象数量の差異は説明済み」と置けますが、これは説明用の仮定です。実際の合格基準は事前調査のベースラインを測ってから品質・営業・物流・法務が合意します。顧客側のデータが返ってこない範囲を自社システムの失敗とするかどうかも、契約上の責任境界として明記します。ただし外部情報が無いことを黙って「追跡完了」と扱わず、未確認の範囲として報告します。

受入から出荷まで、どの関係を保存するか

最初に製品の流れを工程図にして、現物の識別単位とシステムの識別単位を合わせます。受入原料は仕入先のロット番号、自社受入ロット、容器またはパレットIDを結びます。製造では、指図番号、投入原料ロットと使用量、設備またはライン、作業開始・終了、生成した中間品と完成品ロットを結びます。混合、分割、再投入、再作業、再包装が起きる工場では、単純な「一原料→一製品」の表では足りません。複数の親ロットから一つの子ロットが生まれ、さらに子ロットが複数の出荷単位へ分かれる関係を保存します。

倉庫では完成品ロット、箱・パレットID、保管場所、状態（使用可、保留、隔離、出荷済み）を持ちます。出荷ではパレットと納品書、販売注文、輸送便、直接の納入先、出荷日時を結びます。既存のERPに受注・出荷の正本があるなら、MESやWMSが同じ情報を別々に入力させる設計は避け、どのシステムがどの項目の正本かを決めます。紙の検査票を残す場合も、参照先と現物ロットの紐付けを検索可能にします。全記録を一つの製品に移す必要はありませんが、模擬回収時にたどれるデータ連携は必要です。

GS1は各事業者が少なくとも直接の供給者をさかのぼり、直接の受領者を先にたどれることを重要な考え方として示しています。これを「一社で最終消費者まで必ず見える」という意味にしないでください。さらに先の流通を知るには、取引先とのデータ交換、連絡手順、識別子の共通化が必要です。GS1のGTIN、GLN、SSCCなどは品目、場所、物流単位の識別に役立ちますが、既存の顧客識別体系とどう対応づけるかが実装課題です。導入前には実際のラベル、リーダー、端末、ネットワークを使い、現場で読めるかを確かめます。トレースフォワード／バックの設計ガイドも参照してください。

模擬回収シナリオは「きれいな一本道」だけにしない

最初のシナリオは、一つの原料ロットが一つの製造指図に使われ、一つの製品ロットから複数の顧客へ出荷された場合にします。これで基本の前方追跡を確認します。次に完成品を起点にした後方追跡を試します。ここで使う記録を固定して、検索結果の正解集合を事前に独立した担当者が作ります。システム実装者だけが「正解」を決めると、欠落した現物や帳票を見落とします。倉庫の棚卸し、出荷伝票、製造日報、品質記録から対照表を組みます。

第三のシナリオでは、混合・分割・再作業を入れます。たとえば疑義原料RM-27を二つの製造指図に分け、一方の端材を次シフトのロットに戻し、一部の完成品を再包装したとします。最初の指図だけ検索して終わる実装は失敗します。第四のシナリオにはラベルの再印刷、バーコード破損、オフライン端末からの遅延同期、手入力の訂正を入れます。データの修正履歴と承認者が残らなければ、後から再現できません。第五のシナリオには保留品と返品を入れ、出荷可能在庫だけでなく隔離対象の現物がどこにあるかを確認します。

演習は安全に行います。顧客へ実際の回収通知を送る必要があるケースでは必ず事前に承認を取り、通常は訓練用の連絡先または社内の模擬受信者を使います。メール、帳票、画面には訓練であることを表示し、製品の販売停止や当局対応と混同させません。一方、現物確認を全て省略すると運用の穴は残ります。工場内在庫については倉庫担当者に指定ロットのパレットを現場で指差し確認してもらい、場所・数量・状態と画面情報を突き合わせます。実際に安全上の懸念を発見した場合は演習を中止し、通常の品質・安全エスカレーションへ移します。

実施手順：秘密の起点、観察記録、凍結した基準データ

訓練を予告する場合でも、疑義の起点となるロットと発見時刻は、演習責任者と品質保証の少人数だけが事前に知る形にします。参加者へシナリオの正解を配ると、通常の検索・連絡能力を測れません。ただし安全と業務継続のため、経営層、法務、実運用の窓口には訓練の期間と境界を知らせます。実在の危害が生じたと誤認させる演出は避け、外部へ出る可能性があるすべての文面に「訓練」を明示します。訓練のシードは、ロット番号だけでなく、想定する不適合、発見者、発見場所、発見時刻、最初に分かっている範囲を一枚の封書またはアクセス制限付きファイルに記録します。

演習前に評価担当者が、対象期間のERP・MES・WMSの抽出、製造日報、倉庫実棚、出荷伝票のスナップショットを保存します。これを「基準データ」とし、後から変わる在庫や注文の状態と混ぜません。基準データには取得時刻、データ範囲、抽出者、ファイル識別子またはハッシュを付けます。システム担当者は訓練中にデータを補修して結果を良く見せてはいけません。訂正が必要なら、元の値、訂正理由、承認者、訂正時刻を残し、訂正前の検索結果も保存します。試験後に不備を直すことと、試験中の欠落をなかったことにすることは別です。

タイムラインは次のように運用します。T0で品質責任者が演習開始と疑義ロットを宣言。調査担当が原料と指図の関係を追い、倉庫担当が使用可能・保留・隔離の現物を確認します。物流担当は出荷済みの納入先と数量を抽出し、営業担当は訓練用の連絡経路を準備します。品質責任者は対象範囲と未確認範囲を分け、仮の隔離判断を記録します。観察者は実施者と別に置き、各行動の開始・終了、使った記録、判断者、差戻し、例外、口頭でしか伝わらなかった情報を時刻順に残します。観察者が答えを教えた場面は支援介入として記録し、無支援での達成と区別します。

訓練の終点は検索結果の表示ではなく、品質責任者が「どこに何があり、何が未確認か」を説明できる時点にします。実際の隔離、販売停止、顧客通知を行う権限は通常の品質手順に従います。演習では、それらの判断を机上で再現して承認経路を試します。エスカレーション表に担当者、代理者、連絡手段、応答の確認方法を入れておき、夜勤・休日の想定でも使えるかを確認します。電話した事実だけでは通知の到達とは扱わず、受信、理解、指示の実施を別々に記録します。FDAの実際の回収に関する実効性確認の考え方は参考になりますが、この演習の通知は実回収通知ではありません。

観察者ログに残す最低項目

当日運用表と合否マトリクスを一枚にする

演習責任者は次の表を開始前に配り、シードの内容と正解集合だけは評価担当者が別に保管します。各時点の「予定」は参考であり、実際の制限時間は契約で合意した値を記入します。観察者は計画時刻と実時刻を両方残し、どこで待ちが生じたかを見ます。

合否は一つの総合点に丸めず、必須ゲートで判定します。たとえば「正解集合にある全ロットと直接納入先を抽出」「対象外の理由を根拠イベントで示す」「現物と帳票の数量差をすべて説明」「監査証跡が残る」「権限者が承認」というゲートです。時間目標を達成しても一つが欠ければ暫定不合格とし、原因と再試験を記録します。正解集合そのものに不確かさがある場合は、評価担当者が追加調査してから判定し、実施者の推測を正解に昇格させません。

数量の式は製品・工程ごとに単位を合わせて書きます。原料段階なら「期首原料在庫 + 受入量 − 期末原料在庫 − 工程投入量 − 承認済み廃棄量 = 未説明差異」。製造段階なら「期首仕掛品相当量 + 工程投入量 − 期末仕掛品相当量 − 良品完成量 − 工程損失・廃棄量 = 未説明差異」。完成品段階なら「期首完成品在庫 + 生産完成量 + 返品再入庫量 − 期末在庫量 − 出荷量 − 廃棄量 = 未説明差異」です。同一ロット・同一集計期間の値だけを使い、工場内の場所間移動は二重計上しません。返品が再出荷される場合、二重計上しないよう元の出荷と再入庫と再出荷をイベント別に持ちます。配合によって単位変換・水分変化があるなら、換算係数と根拠を事前に決めます。ゼロでない差異は「不明」として残し、推測で帳尻を合わせません。

証拠パックと是正・再試験で演習を閉じる

演習終了時には、シード、凍結した基準データ、検索条件と結果、前方・後方のロット関係図、数量照合表、現物確認の記録、訓練用連絡文、承認履歴、観察者ログ、未確認事項を一つの証拠パックにします。画面のスクリーンショットだけでは再現できないため、イベントIDや原票番号を保持します。顧客名・配合・個人情報を含むファイルはアクセス権と保存期間を自社規程に合わせて管理します。結果を経営層へ伝えるときは、対象の確定範囲、未確認の出荷先、数量差異、初動時間、次に必要な判断を先に示します。

不備は重大度で扱いを変えます。重大は、対象ロットの取りこぼし、誤った「安全」判断、現物隔離不能、重要な記録の消失など。中程度は、手作業で補えたが再現性が低い、数量差異の説明に時間がかかった、代理者への連絡が遅れたなど。軽微は、表示や帳票の改善で判断結果を変えないものです。この分類は本稿の提案例であり、規格が定めた等級ではありません。各不備に原因、暫定措置、恒久対策、担当者、期限、検証方法を付けます。重大な不備を「次回までに改善予定」として合格扱いにしないことが重要です。

再試験では同じロットの検索を繰り返すだけでは不十分です。原因を直した後、同じ関係を含む別のロットで未学習の条件を試し、あわせて元の不備が消えたことを確認します。再作業のロジックを修正した場合は、通常製造の親子関係が壊れていないかも調べます。訓練ごとに結果の推移を比べるときは、対象工程、製品、ロットの複雑さが違うことを併記します。時間が短くなっただけで成果とせず、対象漏れ、過剰隔離、数量差異、支援介入の有無を同じ表で見ます。

数量照合は「検索された件数」ではない

模擬回収で重要なのは、原料投入量と生成品、在庫、廃棄、出荷の関係が説明できることです。ただし重量、個数、箱数、パレット数をそのまま足すことはできません。単位を揃え、レシピや歩留り、包装単位を記録し、各変換点で入出力を照合します。たとえば原料100 kgを投入し、完成品90 kg、工程損失7 kg、隔離した端材3 kgなら合計100 kgです。この数字は説明用の仮定であり、一般的な歩留り基準ではありません。工程損失が記録されないまま「完成品90 kgだけ発見」と報告すれば、残り10 kgの行方が分かりません。

出荷側では、対象完成品を「工場内の使用可能在庫」「保留・隔離在庫」「顧客への出荷済み」「返品・再入庫」「工程で廃棄」に分け、重複を取り除きます。移動中の便、委託倉庫、サンプル、無償提供品も製品の性質に応じて含めます。ERPの出荷数量とWMSのピッキング数量が違う場合、後者を無条件に正としません。訂正伝票、取消、部分出荷、積込後の差戻しを確認します。演習では「数量差異ゼロ」を機械的に目指すより、差異の理由・根拠資料・是正担当を示せるかを判定します。理由のない差異は未完了として残します。

正解集合と検索集合の比較には、取りこぼし = 正解対象 − システム抽出対象 と 過剰抽出 = システム抽出対象 − 正解対象 を別々に記録します。取りこぼしは危険な製品を見逃す可能性があり、過剰抽出は不要な隔離・顧客連絡・廃棄を生む可能性があります。どちらも許容範囲を事前に決めます。正解集合自体に不確かさがある場合は「完全一致」と報告せず、疑義のある関係を別枠にします。ロットの粒度を細かくすると対象を絞れる可能性がありますが、入力・ラベル・運用が増えるため、リスクと費用の釣り合いを考えます。

システム構成はイベントと責任分界から決める

必要な仕組みを「トレーサビリティシステム一式」と書くと、ERP、MES、WMS、スキャナの境界が曖昧になります。受入の登録、製造投入、品質判定、保管、出荷の各イベントについて、現場の入力者、入力端末、正本システム、連携先、障害時の代替手順を表にします。データベースで複数ロットの親子関係を保存し、検索は前方と後方の双方をたどれる設計にします。検索結果から根拠のイベントと原票へ戻れることも必要です。「グラフ表示があるか」より「その線を作った現場記録を確認できるか」が重要です。

バーコードの読み取りは入力ミスを減らす助けになりますが、読んだ時点で誤ったラベルが貼られていれば、正確な誤情報を登録するだけです。受入時の品目と仕入先ロットの照合、投入前の指図との照合、梱包時の製品と包材の照合など、工程ごとに誤接続を防ぐ検査を設けます。スキャナの読み取りが失敗したときの手入力は、理由、担当者、二重確認、修正履歴を伴う例外処理にします。端末がオフラインになった場合はローカルの記録順序、再送、重複排除、競合解決を確認します。電源復旧後にイベントが消えたり順序が逆転したりすると、模擬回収で誤った結論になります。

委託加工や外部倉庫がある場合、社内だけのデータモデルで閉じません。受渡し時の識別子、電子データの形式、送受信のタイミング、訂正手順を合意します。取引先がデータを提供できないときは、連絡先、帳票名、所要時間、訓練に参加する範囲を代替の運用として文書化します。受入試験では連携が正常なケースと、相手側の応答が遅れるケースを分けて評価します。システムにない情報を推測で補完しないことが、回収範囲の信頼性を守ります。

RFPに渡す要求を画面一覧から試験条件へ変える

RFPには「ロット検索」「バーコード対応」などの機能名だけでなく、演習用の匿名化した生産・出荷データと期待結果を添えます。供給者に、入力から抽出までのデモを同じシナリオで実行してもらえば、各社の説明を比較できます。特に複数の原料を混合する工程、再作業、梱包替え、部分出荷、返品を外さないようにします。デモ用の整ったデータだけでなく、欠損、重複、訂正、端末のオフラインを含むセットを渡すと、例外処理が見えます。実際の顧客・配合・価格など機密情報は匿名化し、供給者へ渡す範囲を管理します。

見積は初期費用だけで比較しません。ラベル・スキャナ・端末・ネットワーク、マスタ整備、既存システム連携、現場教育、移行データの検証、保守、演習の繰返しを同じ範囲で見ます。特定のソフトを入れれば品質リスクが何％下がるといった、出典のない効果予測を要求しないでください。代わりに、現状の追跡所要時間、未説明数量、手作業の照合件数をベースラインとして記録し、パイロット後の実測と比較します。費用対効果は「何分短縮したか」だけでなく、取りこぼしと過剰隔離がどう変わったかで見るべきです。

FATとSATの役割を分ける

FAT（工場出荷前の受入試験）では、匿名化データを使って識別子の整合、親子関係の探索、数量計算、CSV出力、権限、監査証跡、API再送を確かめます。SAT（設置場所での受入試験）では、実際のラベル、スキャナ、無線、ライン、倉庫、ERP接続、現場交替制で演習します。FATで通った検索がSATで失敗する原因には、ラベル品質、読取角度、ネットワークの死角、マスタの表記ゆれ、現場での例外処理があります。引渡し前に双方の結果と残課題を承認する責任者を決めます。

SATの合否を決める際は、試験対象製品と工程、正解集合の作り方、試験開始・終了時刻、許容される未確認範囲、数量差異の扱い、障害時の再試験を契約に書きます。「メーカーのデモで表示できた」はSAT合格ではありません。失敗した場合は原因をデータ、設定、現場手順、連携先に分け、誰がいつ修正し、どのシナリオを再実行するかを決めます。修正によって別の工程に影響が出るなら、その工程の回帰試験も必要です。品質保証部門が合否を判断し、IT部門だけで閉じないようにします。

規格と海外規制は適用範囲を確認する

ISO 22005:2007は食品・飼料の供給連鎖におけるトレーサビリティシステムの設計と実施の一般原則・基本要求を扱います。ISOのページでは2022年のレビュー後も現行版とされています。食品以外の全製造業に対する一律の法的義務と読み替えるものではありません。GS1標準も、識別子とイベントの相互運用を考える枠組みです。適用する規則、顧客監査、認証要求は、製品と市場によって別々に整理します。

米国向けの特定食品を扱う場合の米国制度の例として、FDAのFood Traceability Ruleは、Food Traceability List対象食品を扱う該当事業者に、CTEに対応するKDEの記録などを求めます。FDAのFAQは適用範囲と例外を説明します。FDAの現行案内には、従来の2026年1月20日の順守日と、2028年7月20日への延長提案、同日以前には執行しないとの議会指示が併記されています。制度の対象と最新の期限は案件ごとに一次資料で確認してください。これはタイ国内の一般的な法令要件を述べるものではありません。 またFDAの「24時間以内に記録を提示」の規定を、すべての工場の模擬回収を24時間で終える義務と混同しないでください。

実際の製品回収は、危害評価、回収範囲、顧客通知、当局対応、実施確認などを伴う別の意思決定です。FDAの回収ガイダンスは、FDA所管製品の回収時に同庁へ提供する情報と顧客通知などについて説明しています。模擬回収では、通知文の承認経路や直接納入先への連絡先を試すことは有益ですが、演習結果だけで実際の回収が完了したことにはなりません。実事故では社内手順、対象市場の法令、顧客契約に従って判断します。

導入を三段階に分け、毎段階で演習する

第一段階は現状の地図を作ることです。対象製品の一つを選び、入荷ラベル、製造日報、品質記録、倉庫台帳、出荷伝票を集めます。現場担当者に「この原料ロットが使われた製品をすべて挙げてください」と依頼し、所要時間、資料の欠落、数量差異、担当者への依存を記録します。このベースラインが無いままシステムを発注すると、導入後に改善を説明できません。代表的な製品だけでなく、再作業や委託保管などリスクの高い一例も含めます。

第二段階は、一つのラインと倉庫区画でIDとイベント記録を整えることです。マスタの品目・単位・ロット採番を決め、スキャナの利用点を絞って試します。現場が毎回入力できる位置と時間を確認し、読取エラーを記録します。この段階で前方・後方の模擬回収を繰り返し、欠落したデータ項目を追加します。全工場への展開を急ぐと、誤った採番や入力ルールが広がります。パイロットで例外処理と教育資料を固めてから横展開します。

第三段階は、ERP/MES/WMSと外部倉庫・顧客連絡まで含む試験です。直接の納入先ごとの対象数量を出し、品質責任者が確認します。倉庫では現物と画面を照合し、営業・物流は訓練用の連絡手順を試します。夜勤、休日、担当者不在、ネットワーク障害の条件でも必要な人へ到達できるか確認します。演習で発見した問題は「データ」「システム」「手順」「教育」「取引先」のいずれかに分類し、是正後に同じシナリオで再試験します。演習の実施頻度は製品リスクや顧客要求に応じて決め、固定の業界共通値として扱いません。

発注前に使うチェックリスト

• 対象製品と適用市場、品質上の危害、演習の開始条件を品質部門が定義したか。
• 受入、投入、変換、再作業、梱包、保管、出荷、返品の各イベントと責任者を描いたか。
• 仕入先ロット、自社ロット、指図、箱、パレット、出荷伝票、直接納入先をつなぐIDを決めたか。
• 混合・分割・再包装後も親子関係と数量、単位を追えるか。
• 前方・後方の両方向で、独立して作った正解集合と検索結果を照合できるか。
• 工場内の隔離対象を現物で確認し、出荷済み対象と数量を担当者が承認できるか。
• 欠損、訂正、オフライン、返品、委託倉庫を試験シナリオへ入れたか。
• 検索結果の根拠イベント、変更履歴、承認者を後から再現できるか。
• FATとSATの合否しきい値、測定方法、再試験条件、責任分界を契約に入れたか。
• 演習用の通知が実際の回収通知と混同されず、実事故時の別手順があるか。

よくある質問

模擬回収テストを何分以内に終えるべきですか？

一律の分数は置けません。製品リスク、取引先との契約、適用規則、演習の範囲を決め、T0から隔離候補の確定、直接納入先の特定、数量差異の説明、品質承認までを別々に測ります。検索画面が速くても、現物が見つからず承認できなければ演習は未完了です。初回の実測を基準に、改善目標を契約へ入れます。

トレーサビリティシステムの導入前にも模擬回収はできますか？

できます。紙の帳票、ERPの出荷履歴、倉庫台帳を使う現状の演習こそ、入力項目・連携・教育の不足を見つけます。結果をRFPの匿名化シナリオと正解集合に変えれば、供給者を同じ条件で比較できます。導入後は同じ範囲をSATで再試験し、違いを確認します。

演習で顧客に連絡する必要がありますか？

通常は社内の模擬受信者、または事前承認済みの訓練先を使います。実顧客への連絡が必要なら、営業・品質・法務の承認と「訓練」の明示を前提にします。実際の危害が疑われる場合は演習をやめ、通常の品質・回収手順へ移ります。

TOMAS TECHはタイの製造現場で、設備・センサー・端末からのデータ取得とMES/ERP連携を検討する際、現物の流れと情報の流れを同じ図にします。模擬回収の受入条件を作る段階から相談すれば、製品を選ぶ前に記録すべき工程と責任分界を明確にできます。TOMAS TECHへのお問い合わせでは、対象製品、工程、現在の記録方法、既存システム、想定する模擬回収シナリオをお知らせください。初回の検討範囲を具体化できます。

参考資料

1. GS1 Global Traceability Standard — CTE・KDE、社内外の追跡設計。
2. GS1 Global Trace Check List — 追跡要件の点検。
3. GS1 Traceability Standards — 識別子とデータ共有の概要。
4. ISO 22005:2007 — 食品・飼料供給連鎖におけるシステム設計の一般原則。
5. FDA FSMA Food Traceability Rule — 米国向け対象食品の記録制度、期限の現行案内。
6. FDA Food Traceability Rule FAQ — 対象と例外の説明。
7. FDA Product Recalls Guidance — 実際の回収に関する米国のガイダンス。