「整列 供給 装置」を探すと、処理能力、対応ワーク寸法、ボウル径、カメラ画素数などの比較になりがちです。しかし、タイの工場で安定した自動組立を実現するには、供給機単体ではなく、上流補給から認識、把持、再循環、下流への受け渡し、異常復旧までを含む供給セルとして選ぶ必要があります。本稿では、従来型ボウルフィーダ、フレキシブルフィーダ＋2Dビジョン、3Dビンピッキング、トレイ／パレット供給の4方式を、実部品PoC、RFP、FAT/SAT、TCO/ROIまで一つの判断手順にまとめます。
整列供給装置は「部品を並べる機械」ではなく供給セルで考える
整列供給の目的は、部品を見栄えよく同じ向きにすることではありません。下流工程が必要とする時刻、位置、姿勢、品質で、必要な部品を途切れずに渡すことです。そのため、評価境界をフィーダの出口に置くと重要な損失が見えません。
供給セルには、少なくとも次の要素が含まれます。
- 部品を受け入れて一時保管するホッパ、箱、トレイ
- 過投入や不足を抑える上流補給と残量検知
- 分離、ほぐし、姿勢変更、整列またはランダム展開
- 2D／3Dロボットビジョンと照明
- ロボット、軸機構、エスケープ機構
- ロボットハンド、吸着、チャック、工具交換
- ピック失敗品、裏返り品、重なり品の再循環または排出
- 組立機、検査機、包装機など下流とのハンドシェイク
- 安全機器、制御盤、レシピ、履歴、異常復旧画面
この境界で見ると、「フィーダ上では毎分必要数が見えているのに、ロボットがつかめない」「ピックはできるが傷が増える」「短時間のデモは動くが、ホッパ補給後に姿勢分布が変わる」といった問題を、仕様決定前に扱えます。
カタログ最大能力ではなく有効供給能力を見る
供給セルの有効能力は、概念的には次のように分解できます。
有効供給数 = 認識可能数 × ピック試行率 × ピック成功率 × 正常受渡率 − 復旧・補給・段替えによる損失
これは製品共通の保証式ではなく、プロジェクトの測定項目を決めるためのモデルです。各率は実部品と実際の照明、ハンド、ロボット速度、投入量、時間帯で測る必要があります。瞬間的なピークではなく、連続運転区間での平均、ばらつき、停止の長い裾を記録してください。
部品ファミリー表がパーツフィーダ選定の出発点
最初に機種を選ぶのではなく、対象部品をファミリーとして棚卸しします。図面上の代表寸法だけでは不十分です。同じ品番でも、ロット、仕入先、油量、バリ、静電気、温湿度、保管期間で挙動が変わるからです。
RFPの前段で、少なくとも次の列を持つ部品ファミリー表を作ります。
| 項目 | 記録内容 | 設計への影響 |
|---|---|---|
| 品番・改訂 | 現行と予定変更 | レシピ数、将来余力 |
| 外形・質量 | 最小、最大、重心 | フィーダ、ハンド、ロボット可搬 |
| 材質・表面 | 金属、樹脂、透明、鏡面、黒色 | 照明、センサ、吸着 |
| 状態 | 油、粉、湿り、静電気 | 付着、二枚取り、清掃 |
| 形状リスク | 絡み、重なり、転がり、吸盤面 | ほぐし方、プレート材、爪形状 |
| 許容品質 | 傷、打痕、変形、異物 | 接触材、落下高さ、再循環回数 |
| 供給姿勢 | 必要面、角度、位置精度 | ビジョン、反転、拘束治具 |
| 生産条件 | タクト、稼働時間、品種比率 | バッファ、並列化、段替え |
| 荷姿 | 袋、箱、バルク、トレイ | 上流補給、人作業、物流 |
「似ているから同じレシピで動くはず」とまとめず、画像で識別しにくい差、ハンドが干渉する差、絡みやすさの差を残します。量産予定品がまだない場合は、試作品が量産の表面状態や公差分布を代表しないことをRFPに明記します。
整列供給装置4方式を比較する
1. 従来型ボウルフィーダ
振動ボウルと専用トラック、選別機構で部品を一定姿勢にそろえる方式です。対象部品と姿勢が安定し、長期に大量生産する用途では有力です。出口で機械的に姿勢が拘束されるため、下流が受け取りやすく、制御も比較的明確にできます。
一方、品番追加や形状変更ではトラックや選別部の改造が必要になる場合があります。絡み、表面傷、騒音、微細な寸法差、油による滑りの変化を実部品で確認する必要があります。単一品の高い処理能力という長所が、必ずしも多品種の総合生産性につながるわけではありません。
2. フレキシブルフィーダ＋2Dロボットビジョン
平面上に部品をばらし、振動などで移動・反転させ、上方カメラで位置と姿勢を認識してロボットが取る方式です。複数品種へのレシピ対応、機械式トラックを作り込まない変更柔軟性、ロボットとの統合が評価軸になります。
OMRONはiPFシリーズについて、3軸振動、複数サイズ、ホッパ構成、同社ロボット・ビジョン・ACE環境との統合を製品特長として説明しています。ラインアップページにはiPF-240、iPF-380、iPF-530が掲載され、2025年12月1日更新と表示されています。これらはベンダーの製品情報であり、自社部品の能力保証ではありません。透明、鏡面、黒色、微小段差、油膜、重なりを含めた撮像と把持のPoCが必要です。
OMRONはAnyFeederも、ビジョンとロボットを組み合わせ、品種変化や頻繁な段替えに対応する用途として位置付けています。ここでも「対応可能」という商品位置付けと、「特定の部品ロットが必要タクトで安定する」という案件証拠を区別します。
3. 3Dビンピッキング
箱やビンにランダム積載された部品を3Dセンサで認識し、衝突を避けながらロボットが取り出す方式です。整列機構を減らし、バルク荷姿から直接供給できる可能性があります。大きめの鋳鍛造品、加工素材、成形品などで検討されますが、対象は形状、反射、積層、箱壁、ロボット到達性、ハンド進入角度に強く依存します。
ABBのFlexLoaderは、パレット、ビン、コンベヤ供給と2D／3Dビジョンを扱う機能モジュールとして紹介されています。ABBは世界で1,200台超の導入実績を掲げていますが、これはABBによる実績表明であり、個別案件の成功率やROIを示すものではありません。同社の2026年製品マニュアルは、2D／3Dセンサが部品の位置・姿勢を特定し、そのデータをロボットへ送る構成を説明しています。
ビン底部で取りやすい部品が減った状態、箱壁際、深い積層、ハンドで周囲部品を動かした後、箱交換直後までテストします。「最初の数十ピック」だけでは空に近づいた際の取り切り性能を判断できません。
4. トレイ／パレット供給
部品をあらかじめ規則配列し、トレイやパレット単位で供給する方式です。傷を嫌う部品、絡みやすい部品、姿勢保証が必要な部品に適しやすく、認識と把持の不確実性を上流物流で減らします。座標が既知でも、トレイの反り、ポケット公差、積みずれ、空ポケット、異品、方向違いを検出する設計が必要です。
弱点は、通い箱・トレイの準備、洗浄、返却、保管、供給者との取り決めなど、工場外を含む運用です。装置だけ安価でも、物流作業や専用トレイ在庫がTCOを押し上げることがあります。
4方式の選定マトリクス
| 評価軸 | ボウル | フレックス＋2D | 3Dビン | トレイ／パレット |
|---|---|---|---|---|
| 品種変更 | 専用機構の影響大 | レシピ化しやすい | モデル・ハンド検証必要 | トレイ変更必要 |
| ランダム投入 | 得意な場合あり | 平面展開して処理 | ビンから直接 | 不可、上流で配列 |
| 傷・絡み管理 | トラック・循環を検証 | 振動・再循環を検証 | 接触・落下を検証 | 管理しやすいが物流依存 |
| 視覚依存 | 低い構成も可能 | 高い | 高い | 中～低、検査には有効 |
| 段替え | 機械調整を含み得る | レシピ・治具・ハンド | モデル・ハンド・ビン | トレイとレシピ |
| 上流物流 | バルク | バルク | ビン／箱 | 規則配列が必要 |
表は優劣のランキングではありません。部品ファミリーと工場運用を照らし、候補を2方式程度に絞ってPoCで比較するための入口です。
ロボットビジョンはカメラ仕様ではなく撮像条件を固定する
ロボットビジョンの性能はカメラの画素数だけで決まりません。部品と背景のコントラスト、照明の角度、偏光、露光、外光遮蔽、振動停止時間、部品高さ、レンズ汚れ、油や粉の蓄積によって画像分布が変わります。
PoCでは「認識できた／できない」だけでなく、次を記録します。
- 画像ごとの候補数、信頼度、誤認、見逃し
- 重なり、接触、半欠け、プレート端の扱い
- 取れる姿勢と、見えるがハンドが進入できない姿勢の区別
- 照明設定と露光、レンズ・ワーキングディスタンス
- 日中外光、設備照明の点滅、清掃前後の差
- レシピ切替時に誰が何を調整するか
- 画像と判定ログを障害解析用に残せるか
透明部品や鏡面部品は、通常の上方照明だけで判断せず、バックライト、拡散、偏光、シルエット、複数露光を候補にします。ただし複雑な撮像を追加するほど、保守すべき条件も増えます。現場が再現できる調整手順までPoC成果物に含めます。
ロボットハンド選定は成功ピックだけで決めない
ロボットハンド選定では、吸着、平行チャック、三つ爪、内径把持、磁力、ソフトグリッパなどを比較します。重要なのは、単発で持てるかではなく、許容姿勢から取り、加減速中に落とさず、下流治具へ挿入し、部品を傷つけず、異常時に安全に解放できることです。
評価項目には次を入れます。
- 把持可能面と禁止面
- 部品公差、油、粉、温度による保持力変化
- 二枚取り、噛み込み、未把持の検出
- ハンドと周囲部品、フィーダ、箱壁との干渉
- チューブ、ケーブル、コネクタの寿命と交換性
- 爪・吸盤交換時間とポカヨケ
- 品種混在時の工具交換、レシピ照合
- 落下時の回収と品質隔離
「ロボット可搬質量に入る」だけでは不十分です。ハンド質量、重心、姿勢、加速度、モーメント、配管の抵抗を含めてメーカー条件内か確認します。最終的な設計値は採用するロボットとハンドの正式資料で照合します。
RFP要求表：提案比較ができる書き方
RFP（提案依頼書）は、ベンダーに方式を自由提案してもらいつつ、比較に必要な境界と証拠を統一する文書です。「能力○個／分」の一行ではなく、条件、測定方法、受入基準、除外条件をセットにします。
| ID | 要求 | RFPで明記する内容 | 受入証拠 |
|---|---|---|---|
| FR-01 | 対象部品 | 品番、改訂、ロット、状態、将来品 | 部品ファミリー表 |
| FR-02 | 能力 | 下流要求タクト、平均／ピーク、バッファ | 時刻付きサイクルログ |
| FR-03 | 供給品質 | 姿勢、位置、傷、異品、二枚取り | 検査記録、画像 |
| FR-04 | 補給 | 荷姿、1回量、補給頻度、低残量 | 補給テスト動画・ログ |
| FR-05 | 段替え | 対象品、工具、レシピ、作業者 | 段替え実測記録 |
| FR-06 | 異常復旧 | 詰まり、見失い、落下、通信断 | 故障注入試験記録 |
| FR-07 | 連携 | 上下流信号、トレーサビリティ | I/O表、シーケンス |
| FR-08 | 安全 | セル境界、アクセス、保守モード | リスク評価、検証記録 |
| FR-09 | 保守 | 消耗品、清掃、バックアップ、教育 | 保守表、教育記録 |
| FR-10 | データ | 稼働、停止理由、画像、レシピ履歴 | サンプルログ、復元試験 |
見積範囲には、ロボット、ハンド、ビジョン、照明、フィーダ、ホッパ、安全柵、制御、据付、輸送、教育、予備品、FAT、SAT、生産立上げ支援を列挙し、含む／含まないを明示します。BOI恩典を事業計画に含める場合は、案件ごとに最新条件を確認し、本稿のような一般記事だけで税率、期限、適用可否を判断しないでください。
実部品PoCの設計：良い部品だけを少量流さない
PoC（概念実証）の役割は、見栄えのよいデモを作ることではなく、不確実性を設計判断に変えることです。候補方式ごとに同じ要求とサンプル計画を使い、失敗データも残します。
1. 部品ロット
最低でも、通常ロット、寸法限界に近いロット、表面状態が異なるロットを区別します。量産ロットが未入手なら、その制約を合否に埋め込まず、量産前再確認をゲートにします。良品だけでなく、許容限度サンプルと識別すべき不良サンプルを管理番号付きで準備します。
2. 初期姿勢と投入条件
きれいに広げた状態だけでなく、箱から投入した直後、片側に偏った状態、重なり、絡み、裏表の偏りを含めます。初期姿勢分布を写真で記録し、方式間で試験の難しさが変わらないようにします。
3. 照明と表面
照明レシピ、外光遮蔽、露光、偏光、バックライトを記録します。油、粉、指紋、微細傷、色差、透明度が認識へ与える影響を確認します。清掃直後だけでなく、計画した連続運転後にも再撮像します。
4. 供給量と再循環
プレートやボウルへの投入量を最小、標準、最大想定に分けます。部品が少ない時と多い時で、分離、認識、衝突、絡みが変化します。同じ部品が何回再循環したか、再循環で傷や変形が増えないかも追います。
5. タクトと下流連携
ロボット単体の最短時間ではなく、「部品要求→認識→ピック→姿勢補正→受渡→完了応答」までを測ります。下流が停止した時のバッファ、再開時の突発要求、上流補給中の能力も試します。平均だけでなく中央値、上位側の遅いサイクル、停止回数、停止累計を残します。
6. 異常復旧
認識候補ゼロ、連続ピック失敗、二枚取り、部品落下、ホッパ空、過投入、カメラ通信断、ロボット停止、安全扉開、電源再投入、レシピ不一致を意図的に発生させます。復旧の成否、所要時間、必要権限、品質隔離、ログを評価します。
PoCレポートの最低構成
- 試験目的と未決事項
- 供試品リスト、ロット、数量、状態写真
- ハード／ソフト構成と版数
- 照明、カメラ、ハンド、速度、投入量の設定
- 要求IDに対応した試験手順
- 生ログ、画像、動画、停止理由
- 合格、条件付き合格、不合格、未評価の判定
- 変更点と再試験範囲
- 量産設備へ残るリスクと責任者
試験数量や時間は案件の変動要因に応じて決めます。普遍的な「○回成功すれば十分」という値は置けません。失敗が独立でない場合、短い連続成功は将来の安定を示さないからです。
FAT/SATを要求―試験―証拠の鎖にする
FAT（工場受入試験）とSAT（現地受入試験）は、最後に能力を見るイベントではなく、RFPから続く証拠管理です。各要求に対して、試験、証拠、判定、逸脱処置、再試験を一意に結びます。
Requirement → Test → Evidence → Decision → Retest
例えばFR-06「連続ピック失敗から復旧できる」に対し、故障注入の条件、操作権限、復旧手順、品質隔離、復旧時間の測り方を試験仕様にします。動画だけでなく、PLC／ロボット／ビジョンの時刻付きログと作業者記録を証拠にします。変更した場合は影響する要求を再試験し、以前の合格を無条件で流用しません。
FATで確認すること
- 承認図、BOM、ソフト版数、バックアップ
- 部品ファミリー別の連続供給と受渡し
- 段替え、レシピ照合、誤品種防止
- 補給、再循環、満杯／空、停止再開
- 異常モードと安全機能の検証
- ログ、帳票、アラーム、アクセス権
- 予備品、取扱説明、保全教育
SATで再確認すること
- 実際の床、電源、エア、照明、温湿度、ネットワーク
- 上流荷姿と下流設備を含む総合タクト
- 現地作業者による補給、段替え、復旧
- 工場の安全運用、立入、ロックアウト手順との整合
- 輸送後の校正、ロボット座標、カメラ位置
- 実際の量産ロットと品質判定
ISO 10218-1:2025は産業用ロボット本体の安全要求を扱い、統合されたロボットアプリケーションとセルはISO 10218-2:2025の範囲です。この区分は、ロボットに適合表示があるだけでセル全体の安全検証が終わるわけではないことを理解する助けになります。実案件ではリスクアセスメント、適用規格、タイの法令・工場ルール、顧客要求を専門家と確認してください。
異常モード表を先に作る
供給セルは、正常時より異常時に運用品質の差が出ます。設計レビューで次の異常モードを扱います。
| 異常モード | 検出 | 自動処置 | 人の処置 | 証拠 |
|---|---|---|---|---|
| 部品不足 | 残量、候補数 | 補給要求、制御停止 | 補給・確認 | 残量履歴 |
| 過投入 | 高さ、重量、画像 | 追加投入禁止 | 除去・再開 | アラーム履歴 |
| 絡み／重なり | 画像、負荷 | ほぐし、再循環 | 隔離・清掃 | 失敗画像 |
| ピック失敗 | 真空、把持、画像 | 再試行上限 | ハンド点検 | 試行ログ |
| 二枚取り | 厚み、重量、画像 | 排出 | 品質隔離 | 検査ログ |
| 部品落下 | センサ、軌跡 | 安全停止 | 回収・区域確認 | イベントログ |
| カメラ異常 | 通信、画像品質 | 停止、再接続 | 清掃・再校正 | 診断ログ |
| レシピ違い | ID照合 | 起動禁止 | 正しい選択 | 変更履歴 |
| 下流停止 | ハンドシェイク | バッファ／待機 | 原因除去 | I/O履歴 |
再試行を増やすだけでは、タクト悪化や部品傷を隠すことがあります。再試行上限、同一部品の循環上限、排出先、品質判定、復帰権限を定義します。
TCOとROIは固定価格ではなく変数モデルで比較する
整列供給装置の価格は、部品、方式、能力、安全範囲、現地工事、検証範囲で変わります。記事上で普遍的な価格帯を置くより、同じシステム境界で変数を集める方が調達判断に有効です。
TCOモデル
TCO = C_equipment + C_engineering + C_tooling + C_safety + C_installation + C_validation + C_training + C_spares + C_maintenance + C_energy + C_floor + C_changeover + C_quality + C_downtime + C_logistics
初期費用にはフィーダだけでなく、ロボット、ハンド、カメラ、照明、制御、安全、設計、PoC、FAT/SATを含めます。運用費には清掃、消耗品、再調整、段替え、トレイ物流、停止、傷・廃棄、予備品、ソフト保守を含めます。比較期間と通貨、為替仮定、残存価値を全案で統一します。
ROIモデル
年間便益 = 削減直接作業費 + 増産限界利益 + 品質損失削減 + 停止損失削減 − 追加年間運用費
単純回収期間 = 初期投資 / 年間便益（年間便益が正の場合）
ROI = (評価期間の累積便益 − 初期投資) / 初期投資
これらは計算枠組みです。人員が実際に削減・再配置できるか、増産分に需要があるか、品質損失が会計データと一致するかを確認します。仮定は「現状実績」「測定値」「見積」「経営仮定」に分け、感度分析でタクト、稼働率、品種数、段替え回数、停止時間を振ります。
組立自動化ロボット導入の進め方
供給セルを含む組立自動化は、次のゲートで進めると判断が追跡できます。
- 現状測定：手作業サイクル、供給待ち、品質、品種、停止を測る。
- 部品ファミリー凍結：対象、除外、将来品、変更ルールを合意する。
- 方式比較：4方式から候補を絞り、境界と前提をそろえる。
- RFP発行：要求ID、証拠、見積範囲、役割分担を統一する。
- 実部品PoC：難しいロットと異常を含め、未決事項を減らす。
- 設計凍結：PoC条件、残留リスク、変更管理を契約へ反映する。
- FAT：供給セルの機能、安全、能力、復旧、文書を確認する。
- SAT：現地条件、上下流、人作業、量産ロットで再確認する。
- 立上げ・改善：停止理由と画像を基に、設定変更を管理する。
多品種変量生産の全体設計は、タイ工場の多品種変量生産を自動化する設計ガイドも参照してください。設備仕様と現地立上げの責任分界を整理する際は、タイのロボットシステムインテグレータ選定ガイドが役立ちます。
ベンダー比較で聞くべき質問
- 最も難しい部品・ロットは何で、未評価条件は何か
- 能力値はどの投入量、姿勢分布、連続時間で測ったか
- ピック失敗と再循環は能力にどう算入したか
- 照明、レンズ、プレート、吸盤、爪の清掃・交換周期は何を根拠にするか
- 品番追加時に機械、ハンド、ビジョン、PLCのどこを変更するか
- 設定変更の権限、バックアップ、差分履歴、復元方法は何か
- FATとSATで使うサンプルは誰が、いつ、どの状態で準備するか
- 安全設計、リスク低減、検証の責任分界はどこか
- 未達時の是正、再試験、納期、追加費用をどう扱うか
- 現地保守、予備品、遠隔支援、教育を誰が担うか
製品実績は参考になります。IFRのWorld Robotics 2025によれば、2024年の産業用ロボット新規設置は世界で54万2,000台、うちアジアが74%を占めました。ただしこれは世界・地域の業界背景であり、タイ固有の導入台数や個別設備の採算を示す数値ではありません。市場の勢いと、自社部品での技術成立性・投資妥当性を分けて判断します。
FAQ
整列供給装置とは何ですか？
バルク、箱、トレイなどの部品を、下流工程が受け取れる位置・姿勢・タイミングで供給する装置・セルです。実務ではフィーダ本体だけでなく、補給、ビジョン、ロボットハンド、再循環、下流連携、異常復旧、安全まで含めて仕様化します。
パーツフィーダ選定で最初に決めることは何ですか？
機種ではなく部品ファミリーと要求境界です。品番、ロット、寸法、材質、油、静電気、絡み、傷許容、荷姿、タクト、段替えを整理し、最も難しい条件を実部品PoCへ入れます。
ロボットビジョンは2Dと3Dのどちらを選ぶべきですか？
平面上の位置・回転を扱えるなら2Dが候補になります。高さ、積層、ビン内のランダム姿勢が重要なら3Dが候補です。ただし反射、隠れ、精度、サイクル、到達性、ハンド干渉を含むため、方式名だけで決めず実部品で比較します。
ロボットハンド選定では吸着とチャックのどちらがよいですか？
部品表面、把持面、油、通気性、変形、挿入力、落下リスクで変わります。吸着可否や把持力だけでなく、二枚取り検出、未把持検出、周囲干渉、消耗品交換、異常時の安全解放まで評価します。
組立自動化ロボットのPoCでは何個流せばよいですか？
すべての案件に共通する個数はありません。ロット間差、姿勢分布、失敗の連続性、清掃周期、補給、段替えを再現できる試験量と時間を、要求リスクから決めます。サンプル数だけでなく条件の代表性を重視します。
FATとSATの違いは何ですか？
FATは通常、製作側の環境で設計仕様、機能、能力、安全、異常復旧、文書を確認します。SATは設置先で実際の電源、エア、照明、ネットワーク、上下流、作業者、量産部品を含めて再確認します。RFPの要求IDから両試験の証拠を追跡できるようにします。
整列供給装置の価格とROIはどう比較しますか？
装置本体の価格だけではなく、設計、ハンド、ビジョン、安全、据付、検証、段替え、保守、品質、停止、物流を同じ期間でTCO比較します。ROIは削減作業費、増産限界利益、品質・停止損失の削減を実測・仮定に分け、感度分析します。
ISO 10218-1に対応したロボットならセル全体も安全ですか？
ロボット本体と統合セルは評価範囲が異なります。ISO 10218-1:2025は産業用ロボットを、ISO 10218-2:2025は産業用ロボットアプリケーションとセルを扱います。セルではハンド、部品、供給機、アクセス、保守、上下流を含むリスク評価と検証が必要です。
まとめ：方式名より、要求と証拠で整列供給装置を選ぶ
整列供給装置の選定では、カタログ最大値やフィーダ単価だけを比べないことが重要です。部品ファミリー、供給安定性、ロボットビジョン、ピック成功、再循環、傷・絡み・油・静電気、段替え、上流補給、下流タクト、異常復旧までを供給セルとして定義します。その上で、ボウル、フレックス＋2D、3Dビンピッキング、トレイ／パレットを比較し、RFPの要求を実部品PoC、FAT、SATの証拠へつなげれば、価格だけでは見えない量産リスクを意思決定に取り込めます。
タイ工場での部品供給方式の比較、RFP要求表の作成、実部品PoCの設計段階から整理したい場合は、TOMAS TECHへお問い合わせください。まだ方式やロボットメーカーが決まっていない検討初期でも、対象部品と現場条件を起点に相談できます。
参照した一次・公式情報
- ISO, ISO 10218-1:2025
- ISO/TC 299, Robotics standards catalogue
- IFR, World Robotics 2025
- OMRON, iPF Series lineup
- OMRON, iPF Series features
- OMRON, AnyFeeder robotic solution
- ABB, FlexLoader Feeding Functional Module
- ABB, FlexLoader product manual (2026)
