予知保全システム導入ガイド2026｜費用の内訳と失敗しない始め方

深夜2時に鳴る電話ほど、工場の管理者にとって重いものはありません。コンプレッサーが止まった、成形機の油圧ポンプが異音を出している、明日の出荷分が間に合わない——タイやベトナムの日系工場で、こうした突発停止の連絡は日常的です。しかも設備を熟知したベテラン保全員は帰任や定年で減り、現地スタッフへの技能継承は道半ばです。予知保全システムは、この「壊れてから走り回る保全」を「壊れる前に段取りする保全」へ切り替えるための仕組みです。本記事では、予知保全とは何かという定義から、費用の内訳、どの設備から始めるべきかの選定基準、そして現場でよく起きる失敗パターンまでを、ASEAN拠点の実務目線で整理します。

予知保全システムとは｜事後保全・予防保全との違い

3つの保全方式の位置づけ

保全のやり方は、大きく3つに分けて考えると整理しやすくなります。

事後保全（BM: Breakdown Maintenance）は、壊れてから直す方式です。予算計画は立てやすい一方で、停止のタイミングを選べません。生産計画のど真ん中で止まれば、修理費そのものよりも生産機会の損失のほうがはるかに大きくなります。重要度の低い設備、代替機がある設備、壊れても数分で復旧する設備には合理的な選択肢ですが、ライン全体を止めるボトルネック設備に適用すべきではありません。

予防保全（PM: Preventive Maintenance）は、時間や稼働量を基準に、壊れる前に部品を交換したり整備したりする方式です。このうち「3か月ごと」「稼働2,000時間ごと」といった暦や稼働時間を基準にするものをTBM（Time Based Maintenance／時間基準保全）と呼びます。多くの工場の保全計画表は、このTBMで組まれています。確実性は高いのですが、まだ十分使える部品まで一律に交換するため、部品費と作業工数が過剰になりがちです。逆に、想定より早く劣化が進んだ場合には、次の定期整備を待たずに壊れます。

予知保全（PdM: Predictive Maintenance）は、設備の状態を測り続け、劣化の兆候が出た時点で手を打つ方式です。状態を基準にするという意味でCBM（Condition Based Maintenance／状態基準保全）とほぼ同じ文脈で使われます。厳密にはCBMが「状態を見て判断する」という考え方全般を指し、PdMはその中でも「傾向を分析して、いつ頃どうなるかを予測する」という踏み込んだ運用を指すことが多い、という関係です。予兆保全という言い方をする現場もありますが、実務上はほぼ同義と考えて差し支えありません。

「予防保全と予知保全の違い」を一言で言うと

予防保全と予知保全の違いは、判断の根拠が「時間」か「状態」かという点にあります。予防保全は「前回の交換から6か月経ったから交換する」、予知保全は「振動値が過去3か月で緩やかに上がり続けているから、次の計画停止で交換する」という判断です。

ここで誤解されやすいのは、予知保全が予防保全を置き換えるものではないという点です。実際の工場では、この3方式を設備の重要度に応じて使い分けることになります。予知保全システムを導入したからといって、すべての設備にセンサーを付ける必要はありません。むしろ、全設備に付けようとする計画は、後述する失敗パターンの典型です。

ISO 17359が示す「プログラム」としての枠組み

設備故障の予知を仕組みとして回すには、国際規格の枠組みを知っておくと迷いにくくなります。

ISO 17359 は、状態監視と診断のプログラム全体の枠組みを定める上位規格です。ここで重要なのは、この規格が振動だけを対象にしていない点です。油分析、サーモグラフィ（熱画像）、アコースティックエミッションなど、状態を測るあらゆる手法に適用できる考え方として設計されています。「どの設備を対象にするか」「どのパラメータを測るか」「どういう基準で判断し、誰が何をするか」という一連の流れを、プログラムとして定義することを求めています。
ISO 13373 シリーズは、振動による状態監視をより具体的に扱います。第1部が測定の手順、第2部がデータ処理・解析・提示の方法を規定しています。
ISO 20816 シリーズは、振動の許容値、いわゆる振動severity（振動の激しさ）を規定しています。「この機械のこの測定点で、何mm/sまでが許容範囲か」を考えるときの出発点になります。
ISO 18436-2 は、振動診断を行う要員の認証を規定しています。つまり国際規格の側も、「装置さえ入れれば判断できる」とは考えていない、ということです。

予知保全システムのベンダー選定をしていると、センサーの精度やAIアルゴリズムの話に議論が寄りがちです。しかしISO 17359が示しているのは、予知保全はツールではなくプログラム（業務の仕組み）であるという当たり前の事実です。誰が数値を見て、誰が判断し、誰が部品を手配し、誰が停止のタイミングを生産管理と調整するのか。この役割分担が決まっていない導入は、機器がいくら高性能でも成果につながりません。

予知保全システム導入ガイド2026｜費用の内訳と失敗しない始め方 - figure 1

なぜ2026年に予知保全システムの検討が増えているのか

ダウンタイム損失は「件数」ではなく「1件あたりの重さ」で悪化している

Siemensが公表した「The True Cost of Downtime 2024」は、この分野で最もよく引用される調査の一つです。同レポートによれば、世界の売上上位500社が不計画停止によって被る損失は年間およそ1.4兆USDにのぼり、これはこれら企業の総売上の約11%に相当します。本記事の換算前提（1USD=32バーツ、1THB=4.5円程度／2026年7月時点の概算。したがって1USD=144円）で換算すると、およそ200兆円という規模です。

もう少し現場感のある数字も出ています。自動車の主要工場では、生産ライン停止のコストが最大で1時間あたり230万USDに達するとされています。同じ前提で換算すると1時間あたり約7,360万バーツ、日本円で約3億3,100万円です。これは自動車の最終組立ラインという極端に重い例なので、そのまま自社に当てはめるべきではありません。後述する自社試算と比べると桁が3つ以上違うことになりますが、「1時間の停止がいくらか」を経営に説明する必要性を示す数字としては有効です。

さらに興味深いのは停止の質の変化です。同レポートでは、大規模工場の不計画停止は月間25件（2019年は42件）、月間の損失時間は27時間（2019年は39時間）とされています。ここから1件あたりの平均停止時間を計算すると、2019年が39÷42で約0.93時間、2024年が27÷25で約1.08時間となり、1件あたりでは約16%長くなっていることがわかります（小数第3位を四捨五入して計算）。件数は約40%減り、総停止時間も約31%減っているにもかかわらず、です。

この構造は現場の実感と一致します。設備の基本的な信頼性は上がり、軽微なトラブルは減った。しかしいざ止まると、複雑化した設備の原因究明に時間がかかり、専用部品はすぐに手に入らず、復旧が長引く。ダウンタイム削減の主戦場が「回数を減らす」から「1回を長引かせない・そもそも計画停止に振り替える」へ移っているのが、2026年の状況です。

「やりたい」と「やれている」のギャップ

一方で、導入の実態は決して順調ではありません。MaintainXが公表した保全統計（2026年版）によると、予知保全の実施率は2024年の30%から2025年には27%へ、むしろ微減しています。同時に、保全チームの65%が2026年末までにAIを使う計画があると回答しています。

つまり、意欲は高いのに実装は進んでいない、という明確なギャップが存在します。この差はどこから生まれるのか。筆者がタイの現場で見てきた範囲では、技術的な難しさよりも、次の3点が効いています。第一に、投資判断に必要な「自社の1時間あたり損失額」を誰も計算していないこと。第二に、PoC（概念実証）の担当が生産技術部門で、実際に運用する保全部門が計画段階に入っていないこと。第三に、閾値を決める権限と責任の所在が曖昧なこと。いずれも技術ではなく、社内の合意形成の問題です。

Siemensのレポートにある「調査対象企業のほぼ半数が専任の予知保全チームを持ち、2019年比で倍増している」という数字は、この裏返しでもあります。成果を出している企業は、ツールではなく体制に投資しているということです。

タイ製造業の足元｜新設ではなく「既存設備の延命」の局面

タイの現場環境も、予知保全の検討を後押ししています。The Nation Thailandが2026年5月に報じたところによると、2026年第1四半期の工場閉鎖は156件（前年同期比+11.4%）、新規開業は139件（同-63.9%）で、閉鎖が開業を上回ったのは10四半期ぶりでした。報じられた変化率から逆算すると、前年同期の閉鎖は約140件、開業は約385件だった計算になります（139÷0.361）。新規開業がわずか1年で3分の1近くまで縮んだことになります。

ところが同じ期間に、既存106拠点の増設投資は1,525億バーツにのぼりました。前年同期の85億バーツと比べると約18倍です。うち機械投資が520億バーツで、増設投資全体の約34%を占めます。本記事の換算前提では、1,525億バーツが約6,863億円、520億バーツが約2,340億円にあたります。閉鎖が多いのは金属製品や植物由来製品の分野で、増設が多いのはプラスチック・食品・機械・電機・電子の分野です。

この対比が意味するところは明快です。タイの製造業は「新しい工場を建てる」局面から「今ある工場で稼ぐ」局面へ移っているということです。中小企業向け融資が13四半期連続でマイナスという状況も、この傾向を強めます。新しい設備をまとめて入れ替える予算が取りにくいなら、既存設備をいかに止めずに、いかに長く使うかが競争力になります。タイ工場の予知保全が現実的なテーマとして浮上しているのは、この文脈です。

マクロ環境も慎重な見通しです。世界銀行のThailand Economic Monitor（2026年2月）は、タイの成長率を2026年に1.6%、2027年に約2.3%と見込んでいます。大幅な需要拡大を前提にできない以上、投資回収の説明はよりシビアになります。だからこそ、後述する「1時間あたりの損失額」からROIを組み立てる作業が重要になります。

ベトナムは拡大局面ゆえの別の課題

ベトナムは事情が異なります。S&P Globalの調査に基づく報道によれば、2026年6月の製造業PMIは51.8（5月は52.8）で、拡大と縮小の分かれ目である50を上回り続けており、生産は14か月連続の拡大となりました。国家統計局の発表では、2026年第2四半期の鉱工業生産指数（IIP）は前年同期比+11.2%、うち製造業は+11.3%で、上半期としては2019年以来の高い伸びです。

拡大局面の工場では、稼働率が高いために計画停止の枠を取りにくく、設備が休めません。結果として、TBMの定期整備が「来月に延ばそう」と先送りされ、突発停止のリスクが積み上がります。伸びているからこそ止められない——ベトナムで予知保全の相談が増えている背景には、この事情があります。

予知保全システムの構成｜センサー層・収集層・診断層の3層で考える

予知保全システムの検討を始めると、製品カタログの機能比較に入り込みがちです。全体像を見失わないために、システムをセンサー層・収集層・診断層の3層に分けて考えることをおすすめします。責任分界点、費用の持ち主、トラブル時の切り分けが、すべてこの層の区切りと一致するからです。

第1層：センサー層（何を測るか）

現場の設備に取り付け、物理量を電気信号に変える部分です。振動センサーによる設備診断が予知保全の中心ですが、それだけではありません。

振動：回転機の状態監視で最も情報量が多い手法です。加速度センサーで振動波形を取得し、周波数分析することで、アンバランス、ミスアライメント、軸受（ベアリング）の損傷、歯車の欠損などを切り分けられます。モーターの振動監視は予知保全の入口として最も一般的です。
温度：温度センサーによる監視は、軸受温度、モーター巻線温度、油温、盤内温度などに用います。安価で設置しやすく、異常が出たときの説明が現場にとって直感的です。ただし温度が上がった時点ではすでに損傷が進んでいることも多く、振動より予兆の検知が遅れる傾向があります。
電流：モーターの電流波形から負荷の異常や回転子バーの損傷を推定する手法です。回転体に直接センサーを付けられない場合に有効で、盤内で取れるため設置のハードルが低いという利点があります。
油分析：潤滑油中の金属粉や粘度の変化から、摩耗の進行を捉えます。ギアボックスや大型油圧系で有効です。
超音波・アコースティックエミッション：エアリークやコンプレッサーのバルブ異常、初期の軸受損傷などの検知に使われます。工場のエア漏れ調査という、投資回収の見えやすい用途もあります。
サーモグラフィ：受変電設備の接続部の発熱や、モーターの局所的な過熱を面で捉えます。

すべてを付ける必要はありません。ISO 17359が求めているのは、故障モードを先に洗い出し、その故障モードが表れるパラメータを選ぶという順序です。「振動センサーを付けたが、実際に起きていた故障はエアシリンダのシール劣化だった」という空振りは、この順序を逆にしたときに起こります。

第2層：収集層（どう運ぶか）

センサーの値を集め、診断層へ届ける部分です。ここが予知保全システムで最も軽視され、最も工事費がかさむ層です。

エッジゲートウェイ：センサーのデータを受け取り、必要なら前処理して上位へ送ります。振動の生波形は容量が大きいため、ゲートウェイ側でFFT（周波数分析）や実効値の算出まで済ませ、要約された特徴量だけを送る構成が一般的です。通信量とクラウド費用を抑えられます。
無線か有線か：既設設備への後付けでは無線が圧倒的に有利です。ただし工場内は金属の壁と機械に囲まれた電波の難所であり、事前のサイトサーベイなしに「届くはず」で進めると必ず手戻りが出ます。無線センサーの電池寿命も、サンプリング間隔と送信頻度で大きく変わるため、設計時に決めておく必要があります。
既存設備からのデータ取得：PLCやインバータが既にある設備なら、そこから稼働信号や運転条件を取れることがあります。振動値だけを見ても、「機械が止まっているから振動が小さい」のか「正常に回っていて安定している」のかは区別できません。運転中かどうかの信号を一緒に取ることは、予知保全の精度を大きく左右します。
ネットワークの分離：生産系ネットワークに予知保全のトラフィックを相乗りさせるかどうかは、情報システム部門と必ず合意しておくべき論点です。この点はOTセキュリティの実務ガイドで詳しく扱っています。

第3層：診断層（どう判断し、どう業務につなげるか）

集めたデータを蓄積し、異常を検知し、人の行動に変える部分です。設備の異常検知の中身は、大きく次の3段階に分かれます。

閾値判定：測定値があらかじめ決めた上限を超えたらアラートを出す、最も単純な方式です。ISO 20816の振動severityが基準の出発点になります。導入初期はここから始めるのが現実的です。
傾向監視（トレンド分析）：絶対値ではなく、過去からの変化率を見ます。「絶対値は許容範囲内だが、3か月で1.8倍になっている」という状態を捉えるのが、予知保全の本質に近い使い方です。
モデルによる異常検知：正常時のデータから機械学習でモデルを作り、そこからの乖離を異常として検出します。故障事例のデータが少なくても始められる一方、「なぜ異常と判定したのか」の説明が難しく、現場の納得を得にくいという課題があります。

そしてもう一つ、診断層に必ず含めるべきものが保全記録の電子化です。CMMS（設備保全管理システム）に、いつ・誰が・どの部品を・なぜ交換したかを残しておかないと、センサーが検知した異常が「実際に何の故障だったのか」を紐づけられません。メンテナンス計画システムと予知保全システムを別々に導入して連携させない構成は、後から必ず後悔します。異常検知のモデルを育てる燃料は、センサーデータではなく正しくラベル付けされた保全履歴だからです。

センサーから工場全体の見える化までの流れ全体は、工場のIoT導入ガイド2026でも整理しています。予知保全は工場IoTの一領域であり、既に稼働監視の仕組みがあるなら、その基盤を活かせるケースが少なくありません。

予知保全システム導入ガイド2026｜費用の内訳と失敗しない始め方 - figure 2

予知保全システムの費用｜5層に分解した内訳

まず押さえるべき費用の相場感

予知保全の費用を検討するとき、多くの方が「一式でいくらか」を知りたがります。しかし予知保全システムの費用は対象設備の数と種類でほぼ決まるため、一式の価格には意味がありません。

出発点として、日本国内ベンダーが公表している一般的なレンジを目安として挙げます。回転機（モーター、ポンプ、コンプレッサー）に振動センサーを後付けし、クラウド分析につなぐ最小構成で初期30〜80万円程度、月額は数万円からとされています。これは各社公表値をもとにした目安であり、確定価格ではありません。

この最小構成の内訳を5層に分けると、おおよそ次のようになります。センサー層10〜25万円、収集層8〜20万円、診断層の初期0〜10万円、導入エンジニアリング12〜20万円、運用・人の初期費用0〜5万円。合計すると30〜80万円の範囲に収まります。

対象10設備・20測定点の場合の内訳

実際の検討では、1台だけで終わることはまずありません。以下は、タイ拠点でよくある構成の目安として、対象10設備・20測定点（1設備あたり2測定点）を想定した内訳です。あくまで目安であり、確定価格ではないことをご了承ください。

層	主な費用項目	初期費用の目安	ランニングの目安	誰の費用か（社内の負担部門）
①センサー層	振動・温度センサー、無線ノード、取付金具、防塵・防滴対応	60〜200万円	電池交換・校正費（年数万円〜）	保全部門（設備予算）
②収集層	エッジゲートウェイ、無線AP、配線・電源工事、盤加工	40〜150万円	通信費（月0.5〜2万円）	保全部門＋情報システム部門
③診断層	クラウドまたはオンプレのプラットフォーム、ライセンス、CMMS連携	20〜80万円	月5〜20万円	情報システム部門または本社IT
④導入エンジニアリング	対象選定、測定点設計、据付工事、初期閾値設定、試運転、報告帳票の作成	60〜200万円	追加設備の展開時に都度発生	プロジェクト予算（投資申請）
⑤運用・人	保全プロセス再設計、現地スタッフ教育、年間サポート、閾値チューニング	20〜80万円	年30〜120万円	保全部門（経費）＋人事教育予算
合計	—	200〜710万円	年100〜400万円程度	—

※金額の出発点は日本国内ベンダーの公表値です。タイ・ベトナム拠点では据付工事の人件費、機器の輸入コスト、現地サポート体制の有無によって増減します。現地見積を取る際の当たりを付けるための目安としてお使いください。

この表で最も伝えたいのは金額そのものではなく、費用の持ち主が層ごとに違うという点です。センサー層と収集層は設備予算、診断層は情報システム予算、運用・人は経費という具合に、社内で財布が分かれます。稟議が通らない予知保全プロジェクトの多くは、技術的な問題ではなく、この財布の分断を事前に整理していなかったことが原因です。

見積書を読むときの3つのチェックポイント

複数のベンダーから見積を取ると、金額差の理由がわからなくなることがあります。次の3点を確認すると、比較の土俵がそろいます。

1. 導入エンジニアリングが含まれているか

ハードウェアとライセンスだけの見積は安く見えます。しかし測定点の設計、据付、初期閾値の設定、試運転が含まれていなければ、その作業は自社の工数として発生します。特に初期閾値の設定は、対象設備の正常データを一定期間集めてから決めるため、導入後1〜3か月の稼働が必要です。この期間の技術者対応が見積に入っているか、必ず確認してください。

2. ランニング費用が「何に対して」課金されるか

プラットフォームの課金体系は、測定点数、データ容量、ユーザー数、機能単位のいずれかであることが多く、体系が違うと数年後の総額が大きく変わります。将来20設備・40測定点に広げたときの月額を、見積段階で必ず出してもらってください。単価が下がる契約か、比例で倍増する契約かで、5年総額の差は初期費用より大きくなり得ます。

3. 撤去・移設・入れ替えのコスト

設備のレイアウト変更は、ASEANの工場では珍しくありません。センサーを別の設備に付け替えるときの費用、ライセンスの移管可否、蓄積データの持ち出し形式（CSVで出せるのか、APIで取れるのか）を確認しておきます。データの持ち出しができない契約は、実質的にベンダーロックインです。

社内合意の作り方

予知保全の投資申請は、「壊れなかったこと」を成果として説明しなければならないという構造的な難しさがあります。実務で有効だったのは、次のような組み立てです。

まず、過去2年分の突発停止記録を集めることから始めます。多くの工場では、日報や引継ぎノートに散在しています。これを設備別・原因別に集計し、「どの設備が、何回、何時間止めたか」を出します。この作業自体が、実は最も価値のある工程です。集計してみると、想定していた設備とは違うものが上位に来ることがよくあります。

次に、1時間あたりの損失額を経理・生産管理と合意すること。ここを技術部門だけで決めると、後で「その単価の根拠は」と差し戻されます。限界利益ベースで計算するのか、売上ベースなのか、停止中の人件費を含めるのかを、投資申請の前に文書で合意しておきます。

最後に、対象設備を絞った小さな数字で申請すること。全工場展開の大きな金額で申請すると、承認のハードルが跳ね上がります。次章のROI試算のように、対象を絞って回収年数を示すほうが通りやすく、しかも実際に成果を出しやすい構成になります。

効果の出し方｜どの設備から始めるかの選定基準

対象設備を絞る4つの基準

予知保全システムで成果を出せるかどうかは、対象設備の選び方でほぼ決まります。次の4つの基準をすべて満たす設備から始めてください。

基準1：止まるとラインが止まる（重要度）

代替機や迂回ルートがなく、その1台が止まると生産全体が止まる設備です。逆に言えば、予備機があって切り替えられる設備は、優先度を下げて構いません。

基準2：突発停止の実績がある（頻度）

過去2年で複数回の突発停止がある設備を選びます。「壊れたことがないが心配だから」という理由で選ぶと、効果を測定できません。効果を証明できない案件は、次の予算が付きません。

基準3：劣化が徐々に進む（予知可能性）

軸受の摩耗、アンバランスの進行、ベルトの緩みのように、劣化が時間をかけて進む故障モードは予知に向いています。一方、電子基板の突然死、瞬時の過電流による焼損、外的要因による破損は、センサーで事前に捉えることが困難です。回転機、コンプレッサー、成形機の油圧ポンプ、搬送系のモーター・減速機が最初の候補になりやすいのは、この基準を満たしやすいためです。

基準4：センサーを付けられる（施工性）

高温部、常時洗浄される部位、防爆エリア、可動部で配線を引き回せない箇所は、施工のハードルが一段上がります。無線が届くか、電源が取れるか、取付面が平滑かを事前に確認します。

設備タイプ別の着眼点

設備タイプ	主な故障モード	有効な測定	導入しやすさ
コンプレッサー（エア源）	軸受摩耗、バルブ異常、エアリーク	振動、温度、超音波、電流	高（設置場所が確保しやすく、止まると全ラインに影響）
成形機の油圧ポンプ	ポンプ摩耗、油劣化、フィルタ目詰まり	振動、油温、油分析、圧力	中（高温・油環境への配慮が必要）
搬送系モーター・減速機	軸受損傷、歯車摩耗、ミスアライメント	振動、温度	高（測定点が明確で判断しやすい）
ポンプ・ブロワ（用役設備）	キャビテーション、軸受摩耗、インペラ摩耗	振動、電流、流量	高（用役停止の影響が広い）
工作機械の主軸	軸受損傷、熱変位	振動、温度	中〜低（品質への影響と併せて検討が必要）
電子基板を含む制御盤	突然故障、コンデンサ劣化	盤内温度、サーモグラフィ	低（予知の難易度が高い）

初回の対象としては、コンプレッサーと用役系のポンプが最も外れが少ないと考えています。止まったときの影響範囲が広く、故障モードが振動・温度で捉えやすく、しかも生産ラインの直上に手を入れないため、生産部門の抵抗が小さいという実務的な利点があります。

ROIの考え方｜式で組み立てる

投資回収を説明するときの式は、シンプルに次の3段で組み立てます。

式1：停止1時間あたりの損失額

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停止1時間あたりの損失額

＝（時間あたり生産数量 × 製品1個あたりの限界利益）

＋（停止中も発生する労務費）

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式2：年間の削減額

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年間の削減額

＝対象設備起因の年間突発停止時間 × 削減率 × 停止1時間あたりの損失額

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式3：投資回収年数

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投資回収年数＝初期投資額 ÷（年間の削減額－年間ランニング費用）

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具体的な数値例（換算前提：1USD=32バーツ、1THB=4.5円程度／2026年7月時点の概算）

タイの中規模工場で、対象をコンプレッサー2台・成形機の油圧ポンプ4台・搬送モーター4台の計10設備20測定点とした場合を試算します。以下の数値は仮置きの前提であり、実際の値は各社で置き換えてください。

前提となる損失額の算出

対象ラインの時間あたり生産数量：1,200個
製品1個あたりの限界利益：35バーツ
生産による逸失利益：1,200 × 35 = 42,000バーツ／時間
停止中も発生する労務費：12人 × 200バーツ／時間 = 2,400バーツ／時間
停止1時間あたりの損失額：44,400バーツ（約199,800円、およそ20万円）

参考までに、先に紹介した自動車工場の1時間あたり230万USD（約7,360万バーツ）と比べると、この試算はおよそ1,660分の1の規模です。他社の事例数値をそのまま流用してはいけない理由が、この差に表れています。

現状の損失

対象設備に起因する突発停止：年間14回、1回平均3.5時間 → 年間49時間
年間の損失額：49 × 44,400 = 2,175,600バーツ＝ 約979万円／年

削減率別の投資回収（初期投資350万円、年間ランニング180万円と仮置き）

初期投資350万円は前章の表の下寄り〜中位、年間ランニング180万円は主要項目である診断層の月12万円（年144万円）＋年間サポート36万円で置いています（通信費と電池交換・校正費はこの180万円には含めていません。実際の申請では前章の表にならって加算してください）。

突発停止の削減率	年間の削減時間	年間の削減額	ランニング差引後の年間効果	初期350万円の回収期間
2割	9.8時間	約196万円	約16万円	約22年（実質的に回収できない）
4割	19.6時間	約392万円	約212万円	約1.7年（約20か月）
6割	29.4時間	約587万円	約407万円	約0.9年（約10か月）

※金額は万円未満を四捨五入。削減額は「削減時間 × 44,400バーツ × 4.5円」で算出しています。

この表の読み方

最も重要なのは、真ん中の行ではなく一番上の行です。削減率が2割にとどまると、年間の削減額は約196万円ある一方でランニングが180万円かかるため、差引の効果はわずか約16万円となり、初期投資の回収は事実上不可能になります。この試算の前提のように、年間ランニングが年間削減額に近いレンジにある場合、予知保全システムの投資判断は削減率が2割か4割かという狭い幅で、成功と失敗が入れ替わる構造になります。前提が変われば境界も動くので、必ず自社の数字で置き直してください。

そして削減率を決めるのは、センサーの性能ではありません。アラートが出たときに「次の計画停止でこの部品を交換する」という行動が、確実に、遅滞なく実行されるかどうかです。同じシステムを導入しても、アラートを受けて保全の段取りを組み替えるところまで業務プロセスを作り込んだ工場と、アラートをメールで受け取るだけの工場とでは、削減率に大きな差が出ます（この差を定量化した公開統計は見当たらず、弊社が現場で見てきた範囲での実感です）。費用の5層のうち、⑤運用・人への投資を削った瞬間に、この表の一番上の行に転落すると理解してください。

感度分析を投資申請に添える

稟議書には、上の表のように削減率を振った感度分析をそのまま添えることをおすすめします。「4割削減できます」と断言するより、「2割なら回収できません。4割を達成するために、保全プロセスの見直しと現地スタッフの教育をセットで実施します」と説明するほうが、経営層の納得を得られます。同時に、プロジェクトの成否指標が「システムの稼働」ではなく「停止時間の削減」であることを、社内に明示できます。

予知保全システムでよくある失敗5パターンと回避策

失敗1：PoC止まりで終わる

最も多い失敗です。1台の設備にセンサーを付け、半年間データを取り、「異常が検知できることを確認しました」という報告書で終わります。次の予算が付かず、センサーはそのまま放置されます。

なぜ起きるか：PoCの成功基準が「技術的に検知できるか」に設定されているためです。技術的には、たいてい検知できます。しかし経営が知りたいのは「いくら得したか」です。

回避策：PoCの開始前に、本格導入へ進む判断基準を数値で決めておくことです。たとえば「PoC期間中に、実際の故障につながる予兆を2件以上検知し、うち1件以上を計画停止に振り替えられたら本格導入へ進む」といった基準です。加えて、PoCの対象設備は、前章の基準2（突発停止の実績がある）を満たすものを選びます。過去2年間止まったことのない設備でPoCをすれば、半年間何も起きないのは当然です。

失敗2：閾値が決まらず、アラートが信用されなくなる

導入から数か月後によく起きる問題です。閾値を厳しくすると誤報が多発し、現場が「またか」と無視するようになります。緩くすると、本当の異常を見逃します。

なぜ起きるか：初期閾値を設備メーカーの一般値や規格の推奨値だけで決め、自社設備の実データで調整していないためです。同じ型式のモーターでも、据付基礎の剛性、負荷条件、周辺機器の振動によって、正常時の振動レベルは大きく変わります。

回避策：導入初期は「アラートを出す」ことより「傾向を記録する」ことを目的にする割り切りが有効です。最初の2〜3か月は正常時のデータを蓄積する期間と位置づけ、季節変動（タイなら乾季と雨季の温湿度差）や生産品種の切り替えによる変動を把握します。そのうえで、ISO 20816の振動severityを参考に、自社データの分布から閾値を設定します。さらに、閾値の見直し会議を四半期ごとに定例化し、「誤報だったアラート」と「見逃した故障」の両方を記録して調整します。この定例会議があるかどうかが、1年後の差になります。

失敗3：保全業務のプロセスを変えない

システムは動いているのに、保全の仕事のやり方は導入前と同じ、というケースです。アラートは出ているが、誰も見ていない。あるいは見ているが、次の行動が決まっていない。

なぜ起きるか：予知保全をIT導入プロジェクトとして扱い、業務改革プロジェクトとして扱わなかったためです。

回避策：導入と同時に、次の4点を文書で決めます。

誰がアラートを最初に見るか（担当者と代理者、勤務時間外の扱い）
アラートのレベル分けと、レベルごとの対応期限（例：レベル1は次回定期点検時に確認、レベル2は1週間以内に現場確認、レベル3は即時停止判断）
部品手配の権限（予兆段階で部品を先行手配できる金額の上限と決裁者）
計画停止への振り替えを誰が生産管理と交渉するか

特に3番目の「予兆段階での部品先行手配」は見落とされがちです。異常を検知できても、部品が届くのに6週間かかるなら、予知した意味が半減します。予知保全の効果は、検知精度 × 対応の速さで決まります。

失敗4：既設設備への後付けを甘く見る

既設設備へのセンサー後付けは「センサーを貼るだけ」と説明されることがありますが、実際の工事はそう単純ではありません。

なぜ起きるか：見積段階で現地調査が不十分だったためです。

現場で実際に起きること：

取付面が塗装や錆で平滑でなく、加速度センサーが正しく密着しない（振動データの高周波成分が正しく取れない）
センサー用の電源が近くになく、盤からの配線工事が必要になる
無線が金属の隔壁で遮られ、中継器の追加が必要になる
設備メーカーの保証条件に「改造を加えないこと」があり、取付の可否確認に数週間かかる
防爆エリアで、防爆仕様センサーへの変更により費用が跳ね上がる
設備を止めなければ取り付けられず、次の計画停止（3か月後）まで工事できない

回避策：発注前に必ず現地調査を実施し、測定点ごとに取付方法・電源・通信経路を1枚の表にまとめることです。この表がないままの見積は、必ず追加費用が発生します。また、工事は設備の計画停止に合わせる必要があるため、プロジェクト計画は生産計画と突き合わせて立ててください。レトロフィットIoTの案件では、技術的な難易度よりも、工事枠の確保がスケジュールを決めることが多いのが実情です。

失敗5：データの持ち主が決まらない

意外に深刻なのがこれです。集めたデータを誰が管理し、誰がアクセスでき、退職・異動時にどう引き継ぐかが決まっていないケースです。

なぜ起きるか：導入時は「とりあえずクラウドに貯める」で進み、責任者を明示しないためです。

具体的に問題になる場面：

現地法人と日本本社のどちらがデータの管理責任を持つのかが曖昧で、本社からの改善指示が現地に響かない
ベンダー契約の解約時に、蓄積した数年分のデータを取り出せない
現地のIT担当者が退職し、管理者アカウントのパスワードが失われる
顧客の生産情報が含まれるデータの取り扱いが、顧客との秘密保持契約に抵触する可能性がある

回避策：導入時に、データオーナー（責任部門）、アクセス権の一覧、退職・異動時の引継ぎ手順、契約終了時のデータ返還形式の4点を文書化します。特に管理者アカウントは個人名ではなく役職または共有アカウントで管理し、パスワードの保管ルールを決めておきます。これはOTセキュリティの観点からも必須の整理です。

予知保全システム導入ガイド2026｜費用の内訳と失敗しない始め方 - figure 3

導入ステップ｜最初の90日で何をするか

予知保全システムの導入を、最初の90日で区切って整理します。全体の設計を1年かけて完璧にしてから動き出すより、90日で1つの設備を確実に立ち上げ、そこで得た知見で次の設計を修正するほうが、結果的に早く成果に届きます。

フェーズ	期間	主な作業	完了の判断基準（成果物）
フェーズ0：現状把握	1〜15日目	過去2年の突発停止記録の収集と設備別・原因別の集計。既存の保全計画表とCMMSの棚卸し	設備別の停止回数・停止時間の一覧表
フェーズ1：対象選定と損失額の合意	16〜30日目	4つの基準による対象設備の絞り込み。経理・生産管理と1時間あたり損失額を合意	対象設備リスト（3〜10台）と損失額の合意文書
フェーズ2：現地調査と設計	31〜50日目	測定点の設計、取付方法・電源・通信経路の確認、無線サイトサーベイ、ネットワーク方針の情報システム部門との合意	測定点一覧表と工事仕様、ネットワーク構成図
フェーズ3：調達と工事	51〜70日目	機器調達、計画停止に合わせた据付工事、通信疎通確認	全測定点からデータが取得できている状態
フェーズ4：ベースライン取得と運用設計	71〜90日目	正常時データの蓄積開始。アラートのレベル分けと対応ルールの文書化、現地スタッフ教育	運用ルール文書と、教育を受けた担当者リスト
フェーズ5：閾値設定と本運用	91日目以降	蓄積データに基づく閾値設定、四半期ごとの見直し会議の開始、効果測定	停止時間の削減実績（月次報告）

この90日計画で最も飛ばされやすいのがフェーズ0です。「記録が散在していて集計に時間がかかる」という理由で省略されがちですが、ここを省くと対象設備の選定根拠がなくなり、後の効果測定もできなくなります。過去の停止記録を集計する2週間は、予知保全プロジェクトで最も投資効率の高い2週間だと考えてください。

また、フェーズ3の工事は設備の計画停止に依存するため、90日という枠に収まらないこともあります。その場合はフェーズ0〜2を先に完了させ、工事枠が空くのを待つ間に運用設計（フェーズ4の一部）を進めておくと、時間を無駄にしません。

タイ・ASEAN拠点で特に注意すべき実務論点

BOI・depaの支援制度を検討に織り込む

タイでは、設備投資や人材育成に対する公的支援が用意されています。BOI認定企業は、承認された研修費用について200%の損金算入が可能とされています。つまり実際に支出した研修費の2倍の額を損金として計上できるため、その分だけ課税所得を圧縮できます。予知保全は先述のとおり「運用・人」への投資が成否を分けるため、教育費に対する優遇は実質的な効果が大きい制度です。

また、depaの助成は先進的な研修・ツールに対し最大100万バーツ（本記事の換算前提で約450万円）とされ、対象ハードウェアにはIoTセンサー、エッジコンピューティング機器、産業用ロボットなどが含まれます。予知保全システムの①センサー層と②収集層が対象範囲に重なります。

ただし、これらの制度は2026年7月時点の情報であり、適用可否は必ずBOI／depaの最新公告と個別審査で確認してください。 制度の内容や対象範囲は改定されるため、本記事の記載を根拠に投資判断をすることは避けてください。実務上は、見積取得と並行して制度の適用可否を確認し、助成が下りなかった場合の予算計画も用意しておくのが安全です。

電源とネットワーク環境の前提が日本と違う

日本の工場と同じ前提で設計すると、タイ・ベトナムでは次の点でつまずきます。

瞬時電圧低下と停電：雨季の落雷による瞬低は珍しくありません。エッジゲートウェイやサーバーには無停電電源装置（UPS）を前提とし、停電からの復旧時に自動で再起動して計測を再開する設定になっているかを確認してください。手動で立ち上げ直す設計だと、担当者が気づかないまま数週間データが欠測していた、という事態が起こります。
雷サージ対策：屋外配線や長距離の信号線には、サージ保護デバイスの設置を検討します。センサーそのものより、ゲートウェイや通信機器が被害を受けます。
接地（アース）：既設工場では接地が不十分な場合があり、これがノイズの原因になって計測値が不安定になることがあります。振動計測より、電流計測や通信の安定性に影響します。
回線品質：クラウド型の場合、インターネット回線の断が計測の断につながらない設計が必要です。ゲートウェイ側で一定期間のデータをバッファし、復旧後にまとめて送信する仕様になっているかを確認します。
高温多湿と粉塵：盤内温度が想定より高くなりやすく、機器の寿命に影響します。屋外に近い場所への設置では、防塵・防滴等級を1段上げて考えるのが無難です。

現地保全チームの多言語運用

タイやベトナムの工場では、日本人管理者、現地の保全リーダー、オペレーターの間で使用言語が異なります。予知保全システムの画面が英語だけ、あるいは日本語だけという構成は、運用の第一歩でつまずきます。

実務上、次の3点を導入時に決めておくと安定します。

画面表示の言語：現地スタッフが日常的に使う画面（アラート一覧、点検記録の入力）は現地語で表示できることが望ましく、本社が見る集計画面は日本語または英語という使い分けが現実的です。
用語集の整備：「異常」「注意」「要観察」「傾向監視」といった判断に関わる語を、日本語・英語・現地語の対応表として作成します。この対応表がないと、同じアラートに対する重大性の認識が人によってずれます。
教育の対象範囲：ISO 18436-2が振動診断の要員認証を規定していることからもわかるとおり、振動データの解釈には一定の訓練が必要です。全員に高度な診断能力を求めるのではなく、「異常が出たら誰に上げるか」を全員が理解し、実際の診断は特定の担当者が担うという二層構成が、人材の入れ替わりに強い構成です。

日本本社への報告設計

現地で予知保全システムを導入する場合、日本本社への報告をどう設計するかが、プロジェクトの継続性を左右します。

報告の目的は「システムが動いていること」を示すことではなく、「投資判断が正しかったこと」を示すことです。したがって月次報告には、対象設備の停止時間（導入前の基準値との比較）、検知したアラート件数と対応内容、計画停止に振り替えられた件数、その結果として回避できたと推定される損失額を含めるのが有効です。これらは前章のROI試算の式でそのまま計算できます。

逆に、振動値のグラフをそのまま本社に送るのは避けたほうがよいでしょう。本社側で解釈できず、質問が現地に戻ってきて、対応工数だけが増えます。現地で判断し、本社には判断結果と金額換算を報告するという分担が機能します。

OTセキュリティ

予知保全システムは、生産設備に新しい通信経路を追加する行為です。ゲートウェイがインターネットに接続され、クラウドと通信する構成であれば、そこは新しい攻撃面になります。

最低限、次の点は導入時に確認してください。

生産系ネットワークと予知保全のネットワークが、どの機器で、どのように分離されているか
ゲートウェイからクラウドへの通信が、外向き（アウトバウンド）のみで完結する設計か
リモート保守用の接続経路が、常時開放ではなく必要時のみ有効化される運用になっているか
機器のファームウェア更新を誰がいつ実施するか、その手順が文書化されているか
ベンダーの担当者が、どの範囲のデータにアクセスできるかが契約で明示されているか

これらの論点はOTセキュリティの実務ガイドで詳しく整理しています。予知保全の稟議とセキュリティの稟議を別々に上げると、後者で差し戻されて全体が止まることがあるため、最初から一体で設計しておくことをおすすめします。

よくある質問（FAQ）

予知保全とは何ですか？

設備の状態を継続的に測定し、劣化の兆候を捉えて、故障が起きる前に対処する保全方式です。英語ではPredictive Maintenance（PdM）と呼びます。時間を基準にする予防保全（TBM）に対し、状態を基準にするため、状態基準保全（CBM）とほぼ同じ文脈で使われます。国際規格ではISO 17359が、状態監視プログラム全体の枠組みを定めています。

予防保全と予知保全の違いは何ですか？

判断の根拠が違います。予防保全は「前回の交換から一定期間が経過したから交換する」という時間基準、予知保全は「測定値の傾向から劣化が進んでいると判断されるから交換する」という状態基準です。予防保全はまだ使える部品も交換するため部品費と工数が過剰になりやすく、予知保全は必要なときだけ手を打てる一方で、測定・判断・対応の仕組みを整える初期投資が必要です。どちらか一方を選ぶのではなく、設備の重要度に応じて事後保全・予防保全・予知保全を使い分けるのが実務的です。

予知保全システムの費用はいくらくらいですか？

対象設備の数と種類で大きく変わるため、一式の価格は存在しません。目安として、回転機1台に振動センサーを後付けしてクラウド分析につなぐ最小構成で、初期30〜80万円程度、月額は数万円からとされています（各社公表値をもとにした目安であり、確定価格ではありません）。対象10設備・20測定点の構成では、初期200〜710万円、ランニング年100〜400万円程度が一つの目安になります。重要なのは、費用がセンサー層・収集層・診断層・導入エンジニアリング・運用の5層に分かれ、それぞれ社内の負担部門が違うという点です。

どの設備から始めるべきですか？

次の4条件をすべて満たす設備から始めてください。①止まるとラインが止まる、②過去2年で突発停止の実績がある、③劣化が徐々に進む故障モードである、④センサーを物理的に取り付けられる。この条件に当てはまりやすいのは、コンプレッサー、用役系のポンプ・ブロワ、成形機の油圧ポンプ、搬送系のモーター・減速機です。特にコンプレッサーは、止まったときの影響範囲が広く、振動と温度で状態を捉えやすいため、最初の対象として選びやすい設備です。

古い設備でも後付けできますか？

多くの場合、可能です。外付けの振動センサーや温度センサーは設備の制御系に手を入れずに取り付けられるため、20年以上前の設備でも状態監視の対象にできます。むしろ既存設備を延命したい局面でこそ、予知保全の価値が出ます。ただし、後付け（レトロフィット）には施工上の確認事項が多くあります。取付面の平滑度、センサー用電源の確保、無線の到達性、設備メーカーの保証条件、防爆エリアの要件、工事のための計画停止枠。これらを発注前の現地調査で測定点ごとに確認しておかないと、追加費用とスケジュール遅延が発生します。

小規模な工場でも意味がありますか？

意味があります。ただし対象を絞ることが前提です。設備が少ない工場ほど、1台が止まったときの代替手段がなく、停止の影響が直撃します。エア源のコンプレッサー1台、主力ラインのモーター2台といった規模でも、その1台が止まって半日ラインが動かないなら、投資対効果は成立し得ます。判断の基準は工場の規模ではなく、「その設備が1時間止まるといくら失うか」です。まず自社のその金額を算出してみてください。金額が小さいなら、予知保全ではなく予備機の確保や部品の在庫化のほうが合理的な場合もあります。

導入すればどれくらい停止時間が減りますか？

一律の答えはありません。本記事の試算では、突発停止の削減率が2割にとどまると初期投資の回収が事実上不可能になり、4割なら約1.7年、6割なら約1年弱で回収できるという結果になりました。この差を決めるのはセンサーの性能ではなく、アラートが出たあとに「次の計画停止で部品を交換する」という行動が確実に実行される仕組みがあるかどうかです。導入検討の段階で、対応ルールと権限を文書化しておくことが、削減率を左右します。

AIを使えば自動で異常を検知してくれますか？

一定の範囲では可能ですが、期待の置き方に注意が必要です。正常時のデータから機械学習でモデルを作り、そこからの乖離を異常として検出する手法は実用段階にあります。一方で「なぜ異常と判定したのか」の説明が難しく、現場の納得を得にくいという課題があります。また、モデルの精度を上げるには、センサーデータだけでなく「実際に何の故障だったか」というラベル付きの保全履歴が必要です。保全記録の電子化を先に進めておくことが、AI活用の前提条件になります。実務的には、閾値判定と傾向監視で運用を軌道に乗せてから、モデルによる検知を追加する順序をおすすめします。

導入までにどれくらいの期間がかかりますか？

対象を3〜10台に絞った場合、現状把握から本運用の開始まで、おおむね90日を一つの目安としてください。内訳は、過去記録の集計に2週間、対象選定と損失額の合意に2週間、現地調査と設計に3週間、調達と工事に3週間、ベースライン取得と運用設計に3週間です。ただし工事は設備の計画停止に合わせる必要があるため、次の停止枠が3か月後であればその分だけ延びます。閾値の本格設定にはさらに2〜3か月の正常時データ蓄積が必要なため、効果測定を始められるのは半年前後と見ておくのが現実的です。

まとめ

予知保全システムは、突発停止を計画停止に振り替えるための仕組みです。本記事の要点を整理します。

事後保全・予防保全・予知保全は、設備の重要度に応じて使い分けるものであり、全設備にセンサーを付ける計画は失敗しやすくなります。ISO 17359が示すとおり、予知保全はツールではなくプログラム（業務の仕組み）です。
ダウンタイムの構造が変わっています。 不計画停止の件数は減った一方で、1件あたりの停止時間は約16%長くなりました。対策の重心は「回数を減らす」から「1回を長引かせない」へ移っています。
タイは新設から既存設備の活用へ局面が移っています。 2026年第1四半期は工場閉鎖が開業を上回った一方、既存拠点の増設投資は前年同期の約18倍に達しました。今ある設備をいかに止めないかが競争力に直結します。
費用は5層に分かれ、それぞれ社内の負担部門が違います。 稟議が通らない原因の多くは、技術ではなくこの財布の分断です。
削減率2割と4割の間に、成功と失敗の境界があります。 そしてその差を決めるのは、センサーの性能ではなく、アラート後の行動が実行される仕組みです。費用の5層のうち「運用・人」を削った瞬間に、投資は回収できなくなります。
最初の90日は、対象を絞って1つ立ち上げることに集中してください。 特に過去2年の停止記録を集計する最初の2週間が、プロジェクト全体で最も投資効率の高い工程です。

予知保全は、導入すれば自動的に効果が出る仕組みではありません。しかし、対象を絞り、損失額を自社で計算し、アラート後の行動を決めておけば、投資回収の道筋は十分に説明可能なものになります。まずは自社の「1時間あたりの損失額」を算出することから始めてみてください。

TOMAS TECHは、タイ・バンコクを拠点に、日系製造業の生産管理システム、エネルギー管理システム、工場のIoT/OT領域の導入をお手伝いしています。「どの設備から手を付けるべきか」「今の見積が妥当かどうか判断したい」「そもそも自社に必要なのか整理したい」といった、検討初期段階のご相談でも構いません。過去の停止記録の整理の仕方から一緒に考えることもできます。ご相談はお問い合わせページからお気軽にどうぞ。