対象読者：タイ・ASEANで事業を展開する日系物流会社の経営者・拠点長、および物流会社との取引をより高度化したい食品・製造業の調達・品質管理担当者。
「今の3PL（サードパーティー物流）は使いやすいが、食品や部品の顧客が求めるトレーサビリティに対応できているのか不安だ」——タイの日系物流会社の幹部から、こうした声をよく耳にします。倉庫保管、幹線輸送、ラストマイル配送まで手がけているにもかかわらず、荷主である食品メーカーや製造業から「システム連携の対応ができるか」「温度・ロット履歴を提出できるか」と聞かれると、自信を持って「はい」と答えられない——そんな状況です。
2026年のタイビジネス環境は、景気の勢いだけで受注が増える時代ではなくなっています。World Bankはタイの成長について慎重な見方を示しており、外部環境の不確実性も依然として高い状況です。一方で、食品安全規制の厳格化、製造業のサプライチェーン再編、日系企業の本社による品質管理強化といった動きが重なり、荷主が物流委託先に求める要件は確実に上がっています。「安く運ぶ」だけでは選ばれない時代に入りつつあります。
この記事では、食品・製造業の顧客に選ばれ続けるために物流会社が整備すべきトレーサビリティ対応の考え方と、倉庫・配送・請求・顧客連絡をデータでつないで信頼を高める具体的なアプローチを解説します。TOMAS TECHがタイ現場で実際に支援している事例を交えながら、「どこから手をつければ良いか」を明確にすることを目的としています。
1. なぜ今、物流会社のトレーサビリティが問われるのか
食品・製造業の顧客が物流委託先にトレーサビリティを求める背景には、いくつかの構造的な変化があります。
第一に、食品安全規制の強化です。タイはASEAN域内の食品輸出大国であり、EU・米国・日本向けの輸出食品に対する規制対応は年々厳しくなっています。コールドチェーン管理、ロット管理、異物混入時のリコール対応など、製造業者だけでなく物流会社にも記録保全と提出の責任が求められる場面が増えています。荷主が監査対応を迫られたとき、「物流倉庫の温度記録が出せない」「どのトラックで運んだか分からない」では、荷主自身が取引先に説明できません。
第二に、製造業のサプライチェーン再編です。中国からの生産移管、インド・ベトナムとの分散調達の進展により、タイ拠点への部品・原材料の流入経路が複雑化しています。製造業の現場では、「どの便で届いた部品が、どのロットの製品に使われたか」を追える仕組みを外部の物流パートナーにも求めるようになっています。特に日系の完成車・電機・精密機器メーカーは、部品ロットの入出庫履歴を物流会社から定期的に提出させるケースが増えています。
第三に、日本本社のリモート管理強化です。コロナ禍以降、タイ拠点への日本人駐在員が減少傾向にあります。現地の物流や在庫の状況を本社の担当者がリモートで把握するために、物流会社にデータ提供を求める動きが強まっています。メールや電話でのアドホックな報告では対応しきれず、定型フォームやシステム連携での情報共有が求められるようになっています。
これらの変化は、物流会社にとってはリスクでもあり、チャンスでもあります。トレーサビリティ対応が整った物流会社は、競合との差別化ポイントとして価格競争から抜け出すことができます。逆に対応が遅れると、顧客の要件更新に伴い取引を失うリスクがあります。
2. 「選ばれる物流会社」が持つデータ連携の4層構造
トレーサビリティ対応と一口に言っても、その範囲は広い。実務上、食品・製造業の顧客から評価される物流会社は、以下の4つの層でデータが整備されています。
第1層：入出庫記録の正確性
いつ、何が、何個、どのロットで入庫・出庫したかが、リアルタイムに近い形で記録・参照できること。バーコードやQRコードを使った入出庫スキャン、ロット番号・賞味期限・製造日の記録が最低限必要です。紙の台帳やExcelの後打ちでは、記録の鮮度・正確性ともに限界があります。
第2層：輸送・温度履歴の可視化
冷蔵・冷凍品を扱う食品物流では、輸送中の温度記録が必須です。IoTセンサーやGPS付きの温度ロガーによるデータ取得と、そのデータを荷主に提出できる仕組みが求められます。製造部品の場合でも、輸送経路・到着時刻・担当ドライバーの記録が後から参照できることが重要です。
第3層：請求・書類との連携
入出庫データが請求書の根拠データと連動していること。倉庫管理システム（WMS）と請求処理が切り離されていると、請求漏れ・二重請求・請求遅延が発生しやすくなります。顧客への納品書・受領書・荷役証明なども、後から検索・再発行できる形で保存されていることが理想です。
第4層：顧客への情報提供インターフェース
荷主がポータルやメールで在庫状況・出荷状況を確認できること。問い合わせのたびに担当者が手動で調べて回答するフローは、担当者の属人化と残業の温床になります。荷主が自分でリアルタイム在庫や出荷履歴を確認できる仕組みがあると、信頼度と顧客満足度が大幅に上がります。
3. タイの物流現場で起きている典型的なデータ断絶
4層構造が理想とはいえ、タイの中堅物流会社の実態はどうでしょうか。TOMAS TECHが現場ヒアリングを通じて確認してきた典型的な断絶パターンを整理します。
パターン①：入庫はExcel、出庫はLINEで連絡、請求は別のExcel
倉庫スタッフが入庫時にExcelシートを更新し、出荷指示はLINEグループで飛んでくる、請求は月末に別のExcelを手作業で集計する——このフローは、タイの日系物流・3PL会社で驚くほど一般的です。情報が分散しているため、「今の在庫数は？」「先週出荷したロットは？」という問いに即答できず、担当者が慌てて確認作業をする光景が繰り返されます。
パターン②：温度記録が紙ベースで保存場所が不明
ドライバーが手書きで温度を記録する用紙は存在するが、倉庫の引き出しや段ボールに保管されており、検索性がほぼゼロ。顧客から「先月納品分の温度記録を提出してほしい」と言われても、該当書類を探し出すのに半日以上かかることがあります。食品安全の観点では、記録が存在しても出せなければ存在しないのと同じです。
パターン③：倉庫管理と配車が別チームで情報共有なし
倉庫担当と配車担当の間で情報連携がなく、出荷準備の完了が配車に伝わるのが電話やLINEの口頭連絡だけ。積み忘れ、二重積載、配送先の変更伝達ミスが定期的に発生しており、そのたびに謝罪対応と再配送コストが発生します。
パターン④：顧客からの問い合わせに担当者一人が対応
「今日の出荷はどこまで進んでいますか」「先週入庫した在庫の残数を教えてください」といった問い合わせが、荷主の担当者から日本語・タイ語・英語入り混じりで毎日届く。これを一人の担当者が複数のExcelファイルや紙資料を見ながら回答している。担当者が休んだり退職したりするたびに業務が止まります。
4. 止めるべき投資・続けるべき投資の見極め方
2026年の景気環境では、やみくもにシステム投資をすることも、コスト削減一辺倒で投資を止めることも、どちらもリスクです。物流会社が取るべき立場は「選択的投資」です。
| 投資カテゴリ | 判断 | 理由 |
|---|---|---|
| 大規模・一括ERP導入（要件未整理のまま） | 一時停止 | 現場の業務フローが固まる前の大型投資は定着しにくく、ROI算出も困難 |
| 入出庫管理のバーコード・スキャン導入 | 継続・優先 | 入力ミス削減・記録鮮度向上により顧客信頼と請求精度が直接改善。コストも低め |
| 温度ロガー・IoTセンサーの配備 | 継続・優先 | 食品顧客維持・新規獲得の必須要件になりつつある。BOI対象になる場合も |
| AI活用の複雑な需要予測システム | 検討・後回し | 基礎データが整っていない段階でAI予測を入れても精度が出ず費用対効果が低い |
| 倉庫・配送・請求のデータ統合 | 継続・優先 | 請求漏れ・作業重複を減らし、担当者工数と顧客トラブルを同時に削減 |
| ペーパーレス帳票（作業日報・受領書・点検記録） | 継続・優先 | 人手不足下での作業効率化。記録のデジタル化はトレーサビリティ基盤にもなる |
| 老朽化した冷凍倉庫の全面建て替え | 慎重に検討 | 大型設備投資は景気見通しを踏まえた慎重な資金計画が必要。BOI活用を前提に |
判断の基準は「3年以内に回収できるか」「顧客の要件変化に対応するために不可欠か」「現場が使いこなせるか」の3点です。
5. トレーサビリティ対応の段階的な構築ステップ
一度にすべてを整備しようとすると、費用・時間・現場の混乱のどれかで必ずつまずきます。TOMAS TECHが推奨するのは、小さく始めて確実に定着させる段階的アプローチです。
ステップ1：現状の記録フローを棚卸しする（1〜2週間）
入出庫・配送・温度・請求・顧客連絡のそれぞれについて、「今どのツールで・誰が・いつ記録しているか」を一覧化します。この棚卸しなしに新しいシステムを入れても、二重作業や混乱が生じます。フローを可視化するだけで、「これは今すぐ改善できる」というボトルネックが浮かび上がります。
ステップ2：最も顧客影響の大きいポイントに絞って改善する（1〜3か月）
全体を一度に変えるのではなく、「食品顧客に温度記録を提出できていない」「ロット番号の入力ミスが月に数件ある」など、顧客クレームや問い合わせの頻度が高い課題を一つ選び、そこだけ改善します。バーコードスキャンの導入、温度ロガーのデジタル化、入出庫帳票のデジタル化など、小さな改善でも顧客への説明力が大きく変わります。
ステップ3：データを連携させて担当者の手作業を減らす（3〜6か月）
入出庫データと請求データを連携させる、倉庫の在庫データを配車システムと連携させるなど、「二度入力」「手動転記」を減らします。この段階で、担当者の残業削減と請求ミスの激減が実感できるようになります。
ステップ4：顧客への情報提供を自動化・定型化する（6〜12か月）
荷主に定期レポートを自動送信する、在庫照会ポータルを提供するなど、顧客サービスの質を上げながら担当者の対応工数を減らします。この段階まで到達すると、「あの物流会社はデータ管理がしっかりしている」という評判が広がり始めます。
6. 食品物流特有の要件：温度・ロット・賞味期限の管理
食品の荷主を持つ物流会社にとって、温度・ロット・賞味期限の管理は他の業種とは異なる厳格さが求められます。
温度管理：冷蔵（0〜10℃）・冷凍（−18℃以下）・常温の区分を守るだけでなく、輸送中の温度変動履歴をログとして保存・提出できることが求められます。IoT温度ロガーをトラックの荷台に搭載し、クラウドにデータを上げることで、荷主がリモートでモニタリングできる環境を整えることが理想です。温度逸脱が発生した場合には、いつ・どの輸送便で・どの程度の逸脱が起きたかをすぐに特定して荷主に報告できることが、信頼維持の条件です。
ロット管理：「先入れ先出し（FIFO）の原則を守っているか」は、食品荷主が物流倉庫に対して最も頻繁に確認する事項の一つです。ロット番号と入庫日・出庫日がシステム上で紐づいており、FIFOが自動的に守られる運用が整備されていると、食品顧客からの信頼度は格段に上がります。手動管理では見落としが生じやすく、期限切れ在庫の発生リスクが高まります。
賞味期限管理：賞味期限の近い在庫を自動的にアラートする仕組みがあると、廃棄ロスを大幅に削減できます。荷主との間で「残存期限〇日以上の在庫のみ出荷」というルールを設定している場合は、そのルールをシステム上で実装して人的ミスを排除することが求められます。
7. 製造業部品物流特有の要件：ロット追跡と入荷検品
自動車・電機・精密機器などの製造業部品を扱う物流会社には、また異なる要件があります。
部品ロット番号の入庫スキャン：部品メーカーや商社から届く梱包に付いたロット番号・シリアル番号をスキャンして入庫登録することで、「どのロットが何個、いつ入庫したか」の記録が自動的に残ります。この記録が、製造ラインへの払い出し記録と連動すれば、問題発生時に影響ロットの特定が迅速にできます。
入荷検品の記録化：部品の入荷時に数量・外観・梱包状態を確認する検品作業は、多くの現場でまだ紙ベースです。i-Reporterのようなデジタル帳票ツールを使って検品項目をタブレット入力し、写真を添付して記録することで、「入荷時はこの状態だった」という証跡が残ります。輸送中の損傷クレームが発生したときの対応がスムーズになります。
荷主製造ラインとの情報連携：製造業の荷主は、部品の入荷状況に応じて生産計画を調整します。物流会社から「入荷完了・在庫数・引き渡し可能時間」をリアルタイムに近い形で連絡できると、荷主の生産管理担当者の業務が大きく改善されます。これが競合他社との差別化になります。
8. WMS・配車・請求の分断をなくす：実務でのデータ統合
多くの中堅物流会社で発生している「システムの分断」は、担当者の作業工数増加だけでなく、顧客への請求ミス・遅延、在庫数の不一致、配送トラブルの原因になっています。
データ統合のポイントは、以下の3点に集約されます。
①入出庫データを請求の自動生成に連動させる
入出庫の実績データが蓄積されれば、「今月の保管料・荷役料の根拠データ」として請求書の自動生成に使えます。手動集計に比べて請求漏れ・計算ミスが大幅に減り、月末の作業時間も短縮されます。荷主からの「請求の根拠資料を提出してほしい」という依頼にも、すぐに対応できます。
②倉庫在庫と配車計画を連動させる
出庫指示が出たタイミングで配車システムに情報が共有される仕組みがあれば、倉庫と配車のコミュニケーションコストが下がります。「準備できたと思ったらトラックがいない」「トラックが来たのに倉庫の準備が遅れていた」という無駄な待機時間を減らすことができます。
③顧客連絡を定型化・自動化する
出荷完了のタイミングで荷主に自動通知メールを送る、在庫残量が一定以下になったらアラートを送るなど、顧客連絡の定型部分を自動化することで担当者の工数を削減しながら顧客サービスの質を上げられます。
9. BOI活用：トレーサビリティ投資をタイ政府支援で進める
タイ投資委員会（BOI）は、自動化・デジタル化・AI・IoTを活用する投資に対して税制優遇や投資奨励を行っています。物流業でも、倉庫の自動化設備、センサー・IoT機器、在庫管理システムの導入は、条件を満たせばBOI恩典の対象になる場合があります。
BOI活用で重要なのは、「投資を決める前に」BOI申請の可能性を確認することです。事後申請では対象外になるケースが多く、投資計画の段階からBOI担当者や専門家に相談することが推奨されます。
また、BOI申請に際して事業計画・投資の目的・ROIの見込みを明文化する作業は、そのまま日本本社への投資説明資料として活用できます。「BOIで〇年の法人税免除が見込める、その上でシステム投資の回収期間は3年」という説明は、本社承認を得やすい論理構成です。
10. 失敗パターンと回避策：タイ現場で見てきた共通の落とし穴
トレーサビリティ対応やシステム導入で失敗するパターンには、共通した特徴があります。事前に知っておくことで、多くのリスクを回避できます。
| 失敗パターン | 具体的な現象 | 回避策 |
|---|---|---|
| 現場スタッフを巻き込まない導入 | 日本人管理者がシステムを選定して導入したが、タイ人スタッフが使わず紙運用に戻った | タイ語インターフェース、操作の簡単さ、スタッフへの研修を必ず組み込む |
| 全部一度にやろうとする | 複数拠点・複数機能を同時に切り替えて現場が混乱、トラブル対応に追われる | まず1倉庫・1顧客・1機能から始め、成功体験を作ってから横展開 |
| ROIを検証しない | 「便利になった気がする」だけで効果を測定せず、本社説明ができない | 導入前にKPI（請求ミス件数、問い合わせ対応時間、廃棄量など）を設定して計測 |
| 属人化したまま拡大する | 特定の担当者だけがシステムを使いこなし、その人が退職すると運用が崩壊 | マニュアル整備・複数担当者への操作研修・運用ルールの文書化を並行して進める |
| 顧客要件を確認しないまま導入 | 自社で整備した記録フォーマットが顧客の提出様式と合わず、結局別に作り直す | 主要顧客2〜3社の要求フォーマット・提出頻度を事前に確認してから設計する |
11. 日本本社への説明：「便利さ」ではなく「数字」で話す
タイ現地の物流拠点がトレーサビリティ投資を本社に申請する際、最もよくある失敗は「便利になります・顧客に求められています」という定性的な説明だけに終わることです。日本本社の経営企画・財務担当者は「いくら使って、いつ回収できるか」を問います。
本社承認を得やすい説明の型は次の通りです。
①現在発生しているロスを定量化する
「請求ミスの修正対応に月○時間かかっている」「廃棄ロスが月○万バーツ発生している」「顧客クレーム対応に月○件・○時間かかっている」——これらを日本円・人件費換算で示します。
②投資コストを明示する
初期費用・月次ランニングコスト・教育コストを分けて提示します。BOI恩典が適用される場合はその効果も加算します。
③3年回収計算を示す
「年間○万バーツのロスが削減でき、初期投資○万バーツを3年以内に回収できる」という試算を、現地の実績数字をもとに作成します。精緻さよりも「根拠がある試算」であることが重要です。
④顧客維持・獲得へのインパクトを添える
「○社の食品荷主からトレーサビリティ対応を要件とすると通達があった」「対応できなければ○年度更新で失注リスクがある」という顧客側のリスク情報は、本社の意思決定を後押しします。
12. TOMAS TECH の視点：物流会社のトレーサビリティ対応を支援する具体策
TOMAS TECHは、タイ・ASEANの日系製造業・物流会社を中心に、現場のデータ管理を改善するITソリューションを提供しています。以下に、物流会社のトレーサビリティ対応において実際に貢献できる場面を整理します。
在庫管理システム PEGASUS による入出庫・在庫トレーサビリティの整備
TOMAS TECHが提供するPEGASUS（在庫管理システム）は、倉庫の入出庫管理・在庫照会・ロット追跡を一元管理できるシステムです。バーコードスキャンによるリアルタイム入出庫登録、ロット番号・賞味期限・保管場所の紐付け管理、在庫照会レポートの自動生成など、食品・製造業の荷主が求めるトレーサビリティの基礎データを整備するための機能を備えています。タイ語・日本語に対応しており、現地タイ人スタッフが使いやすい設計になっています。
i-Reporter によるペーパーレス帳票導入
入荷検品・温度記録・作業日報・荷役証明などの現場帳票をタブレット入力に切り替えることで、記録の速度・正確性・検索性を一度に改善できます。i-Reporterはタイ現場での導入実績があり、紙帳票をそのままデジタル化できるため、現場スタッフの操作学習コストが低いのが特徴です。写真添付機能により、入荷時の荷物状態・損傷の記録を証跡として残すことができます。
稼働管理・IoT連携によるデータ収集基盤の構築
倉庫設備・冷凍冷蔵機器・配送車両のIoTセンサーデータを収集・可視化することで、温度逸脱の早期検知・設備異常の予兆検知が可能になります。TOMAS TECHはIoTセンサーの選定・設置から、収集データの可視化・アラート設定までを一貫して支援します。
段階的導入の伴走支援
TOMAS TECHでは、「1倉庫・1機能から始める」段階的な導入を推奨しています。まず最も課題の大きいプロセスに絞って小さく始め、現場への定着を確認してから次のステップへ進む進め方を、現地エンジニアと日本語対応のコンサルタントが一緒に伴走します。本社向けの投資説明資料の作成支援も行っています。
ご相談・お問い合わせは https://tomastc.com/contact よりお気軽にどうぞ。
まとめ
食品・製造業の顧客に選ばれ続ける物流会社になるためには、「安く運ぶ」という価格軸の競争だけでなく、「データで信頼を証明できる」という品質軸の競争力を持つことが不可欠になっています。
トレーサビリティ対応は、一朝一夕に整備できるものではありませんが、「まず1つのプロセスから」という姿勢で小さく始めることで、確実に前進できます。入出庫記録のデジタル化、温度履歴の自動記録、請求データとの連携——これらの積み上げが、顧客からの信頼と、競合との明確な差別化につながります。
2026年のタイビジネス環境では、荷主も物流パートナーを選ぶ基準を上げています。「あの会社はデータがきちんとしている」「問い合わせに即座に答えてくれる」「トレーサビリティの要件に対応できている」——そう評価される物流会社が、景気変動に左右されにくい顧客基盤を持ち、長期的な成長を実現できます。
現状のデータ管理に課題を感じている物流会社の方、または食品・製造業の荷主として物流パートナーのトレーサビリティ対応強化を検討している方は、TOMAS TECHにご相談ください。現場の状況をヒアリングした上で、どこから始めるべきかを一緒に考えます。
