ระบบจัดการเศษซากในโรงงาน: รหัสสาเหตุ ต้นทุน การจำหน่าย BOI และ RFP สำหรับโรงงานในไทย

บทนำ — ระบบจัดการเศษซากไม่ใช่ “หน้าจอสำหรับกรอกจำนวนของเสีย”

ระบบจัดการเศษซาก มักถูกพูดถึงเมื่อโรงงานเจอปัญหาแบบนี้ เศษซากถูกจดไว้ในรายงานประจำวันที่หัวหน้างานเขียนด้วยมือ ช่องสาเหตุมีแต่คำว่า “อื่น ๆ” พอสิ้นเดือน วัตถุดิบก็ไม่ตรงกันและกลายเป็นผลต่างจากการตรวจนับสต็อก ไม่มีใครรู้ว่าในพื้นที่เก็บเศษซากมีอะไรอยู่เท่าไร ปริมาณที่ขายให้ผู้รับซื้อก็ไม่ตรงกับบันทึก ทุกครั้งที่ต้องจัดการเศษซากที่เกิดจากวัตถุดิบนำเข้าภายใต้การส่งเสริมของ BOI ฝ่ายบัญชีต้องตามรวบรวมเอกสาร และเมื่อมีการตรวจสอบบัญชี ก็ถูกขอหลักฐานการทำลาย

ขอสรุปประเด็นหลักของบทความนี้ไว้ก่อน ระบบจัดการเศษซากไม่ใช่หน้าจอสำหรับกรอกจำนวนของเสีย แต่เป็นกลไกที่เชื่อม 6 ขั้นตอนต่อไปนี้ให้เป็นสายเดียวกัน

• (1) ณ จุดที่เกิด ผูกข้อมูลกับกระบวนการ เครื่องจักร ใบสั่งงาน และล็อต
• (2) รหัสสาเหตุและปริมาณ (จำนวนชิ้นและน้ำหนัก)
• (3) บันทึกทันที ณ ที่นั้น
• (4) ผ่านการอนุมัติและการแยกพื้นที่จัดเก็บ
• (5) สะท้อนไปยังสต็อก (การปรับแก้การตัดจ่ายวัตถุดิบอัตโนมัติหรือ backflush) และต้นทุน (การแยกของเสียตามปกติกับของเสียเกินปกติ)
• (6) ที่ทางออกของการขายหรือการทำลาย เก็บหลักฐาน ได้แก่ การอนุมัติ การเป็นพยาน ปริมาณ และภาพถ่าย

ในประเทศไทย ทั้งด้านบัญชี ภาษีเงินได้นิติบุคคล BOI และกรมโรงงานอุตสาหกรรม ต่างก็ต้องการ “บันทึกและหลักฐาน” ในแบบของตนเอง นี่คือเหตุผลที่การกรอกข้อมูลรวมทีเดียวตอนสิ้นเดือนไม่เพียงพอ เอกสารของผู้ให้บริการ ERP หลักแต่ละรายอธิบายว่า ระบบสามารถบันทึกปริมาณเศษซากพร้อมสาเหตุได้ อย่างไรก็ตาม หากไม่สร้างกลไกที่ทำให้หน้างานกรอกข้อมูลได้ทุกครั้ง (อุปกรณ์ปลายทาง เครื่องชั่ง ความละเอียดของรหัสสาเหตุ และผู้อนุมัติ) ต่อให้มีฟังก์ชันก็จะไม่มีใครใช้ เกณฑ์การรับมอบจึงไม่ใช่ “มีฟังก์ชันหรือไม่” แต่ตัดสินจากการนำกรณีของเสียที่เกิดขึ้นจริงในโรงงานของตนเองมาทดลองผ่านระบบ แล้วดูว่าตั้งแต่การบันทึกไปจนถึงเอกสารที่ทางออกเชื่อมเป็นสายเดียวกันได้หรือไม่

บทความนี้ไม่ใช่การแนะนำหรือจัดอันดับผลิตภัณฑ์ใด ฟังก์ชันของผลิตภัณฑ์อ้างอิงจากเอกสารที่แต่ละบริษัทเปิดเผย และนำเสนอในรูปแบบ “เอกสารของบริษัทนั้นอธิบายว่า…” ส่วนกฎหมายและระเบียบเขียนตามขอบเขตของต้นฉบับที่ตรวจสอบได้ การประมาณการต้นทุนในช่วงท้ายเป็นตัวเลขสมมติที่ใช้สำหรับบทความนี้เท่านั้น

ทำไมโรงงานในไทยจึงควรทบทวนการบันทึกเศษซากในตอนนี้

บรรยากาศธุรกิจของภาคการผลิตไทยกำลังปรับตัวดีขึ้น ตามข้อมูลของเว็บไซต์รวบรวมสถิติ Trading Economics ดัชนี PMI ภาคการผลิตของไทยโดย S&P Global อยู่ที่ 54.3 ในเดือนกันยายน 2026 เพิ่มขึ้นจาก 53.8 ในเดือนสิงหาคม ในขณะเดียวกัน มีรายงานว่าการจ้างงานลดลงเล็กน้อยจากการลดลงตามธรรมชาติ (attrition) กล่าวคือ แม้บรรยากาศธุรกิจจะดีขึ้น แต่จำนวนคนไม่ได้เพิ่มขึ้น

ระเบียบที่เกี่ยวกับแรงงานก็มีความเคลื่อนไหวเช่นกัน ตั้งแต่วันที่ 1 ตุลาคม 2026 เริ่มมีการส่งเงินสมทบเข้ากองทุนสวัสดิการลูกจ้าง โดยจนถึงวันที่ 30 กันยายน 2030 นายจ้างและลูกจ้างจะส่งเงินสมทบฝ่ายละ 0.25% ของค่าจ้างรายเดือน และตั้งแต่วันที่ 1 ตุลาคม 2030 เป็นต้นไป มีกำหนดจะเป็นฝ่ายละ 0.50% นอกจากนี้ ตามรายงานข่าวเดือนกรกฎาคม 2026 คณะรัฐมนตรีไทยได้อนุมัติการขยายใบอนุญาตทำงานของแรงงานข้ามชาติจากลาว เมียนมา และเวียดนามราว 770,000 คน โดยระบุว่ามีวัตถุประสงค์เพื่อรักษากำลังแรงงานในภาคการผลิตและภาคบริการ

ด้านการลงทุน ตามข้อมูลของ BOI ในช่วงเดือนมกราคมถึงมิถุนายน 2026 มีคำขอรับการส่งเสริมการลงทุน 1,299 โครงการ มูลค่า 43,600 ล้านดอลลาร์สหรัฐ เพิ่มขึ้น 37% เมื่อเทียบกับช่วงเดียวกันของปีก่อน เมื่อแยกตามอุตสาหกรรม อุตสาหกรรมไฟฟ้าและอิเล็กทรอนิกส์มีมูลค่า 3,560 ล้านดอลลาร์สหรัฐ เกษตรและแปรรูปอาหาร 1,820 ล้านดอลลาร์สหรัฐ และยานยนต์ 759.2 ล้านดอลลาร์สหรัฐ ส่วนคำขอภายใต้มาตรการ “Smart and Sustainable Industry” ซึ่งครอบคลุมการยกระดับเครื่องจักร เทคโนโลยีดิจิทัล และการนำระบบอัตโนมัติและหุ่นยนต์มาใช้ มี 132 โครงการ มูลค่า 507.6 ล้านดอลลาร์สหรัฐ ตัวเลขทั้งหมดนี้เป็นตัวเลขตามคำขอ ไม่ใช่มูลค่าที่ได้รับอนุมัติหรือมูลค่าการลงทุนที่เกิดขึ้นจริง

หัวหน้างานจดลงรายงานประจำวัน แล้วพนักงานธุรการคัดลอกต่ออีกทอดตอนสิ้นเดือน งานแบบนี้มักเป็นงานแรกที่ตกหล่นเมื่อกำลังคนมีจำกัด บันทึกที่ตกหล่นจะปรากฏออกมาพร้อมกันในรูปของผลต่างจากการตรวจนับสต็อกสิ้นเดือน หรือในตอนที่ต้องชี้แจงต่อผู้สอบบัญชีและ BOI ในช่วงที่บรรยากาศธุรกิจดีขึ้นและมีคำขอลงทุนด้านดิจิทัลเกิดขึ้นเช่นนี้ จึงเป็นจังหวะที่ดีในการทบทวนการบันทึกเศษซาก ตั้งแต่การกรอกข้อมูลที่หน้างานไปจนถึงหลักฐานที่ทางออก

ความแตกต่างระหว่างเศษซาก ของเสีย งานแก้ไข (rework) และสิ่งปฏิกูล

เริ่มจากการทำให้คำศัพท์ตรงกันก่อน บ่อยครั้งที่สำนักงานใหญ่ในญี่ปุ่น ฝ่ายบัญชีในไทย ผู้รับผิดชอบงาน BOI และหน้างาน ใช้คำว่า “เศษซาก” คำเดียวกันแต่หมายถึงคนละเรื่อง

มาตรฐานการบัญชีต้นทุนของญี่ปุ่น (ปี 1962) แบ่งของเสียออกเป็นของเสียตามปกติและของเสียเกินปกติ ในระบบต้นทุนช่วง (process costing) โดยหลักการแล้วต้นทุนของเสียจะให้สินค้าดี (สินค้าสำเร็จรูปและงานระหว่างทำปลายงวด) เป็นผู้รับภาระ ส่วนของเสียเกินปกติถือเป็น “รายการที่ไม่ใช่ต้นทุน” และไม่นำมารวมในต้นทุนผลิตภัณฑ์ การจัดการและการตีราคาเศษวัสดุจากการผลิตและของเสียให้ถือตามแนวทางของผลพลอยได้ กล่าวคือ หากของเสียมีมูลค่าขายหรือมูลค่าการนำไปใช้ประโยชน์ ให้หักมูลค่าประมาณการนั้นออก แล้วถือส่วนที่เหลือเป็นต้นทุนของเสีย

คำสั่งกรมสรรพากรที่ ป.79/2541 ก็กำหนดการแบ่งประเภทในทำนองเดียวกันในบริบทของภาษีเงินได้นิติบุคคล

ประกาศสำนักงานคณะกรรมการส่งเสริมการลงทุนที่ ป.5/2543 ได้นิยาม “ส่วนสูญเสีย” และ “เศษซาก” สำหรับวัตถุดิบตามมาตรา 36(1) ส่วนสูญเสียหมายถึง วัตถุดิบที่มีตำหนิหรือไม่ได้มาตรฐานจนใช้ตามวัตถุประสงค์เดิมไม่ได้ ส่วนสูญเสียในกระบวนการผลิต และผลิตภัณฑ์หรือชิ้นส่วนที่มีตำหนิหรือไม่ได้มาตรฐานซึ่งผลิตจากวัตถุดิบนั้น ส่วนเศษซากหมายถึง ส่วนสูญเสียที่ถูกทำลายจนไม่เหลือสภาพเดิม

สิ่งที่บทความนี้กล่าวถึงคือ กลไกการบันทึกของเสียในการผลิตและเศษซากที่เกิดขึ้นในกระบวนการ แล้วติดตามไปจนถึงทางออก โดยแยกจากหัวข้อใกล้เคียงดังนี้

• สิ่งที่นำไปแก้ไขให้กลับเป็นสินค้าดี (rework) เป็นคนละสายกับเศษซาก ตั้งแต่การกักแยกจนถึงการตรวจซ้ำได้อธิบายไว้ในบทความระบบจัดการรีเวิร์ก ที่หน้างาน การตัดสินว่า “จะแก้หรือจะทิ้ง” คือจุดแยกทาง จึงควรมีจุดแยกนี้อยู่ในหน้าจอบันทึกเศษซากด้วย
• การจัดการสต็อกที่ขายไม่ออกหรือค้างนาน เป็นเรื่องของทางออกของสต็อก ได้สรุปไว้ในบทความการลดสต็อกส่วนเกิน
• เรื่องการติดตามหลังจากว่าจ้างให้กำจัดไปจนถึงการกำจัดเสร็จสิ้น ขอยกให้บทความเรื่องกากอุตสาหกรรมซึ่งจะกล่าวถึงในหัวข้อกรมโรงงานอุตสาหกรรม

บัญชี — ของเสียตามปกติและของเสียเกินปกติทำให้สต็อกและค่าใช้จ่ายต่างกัน

มาตรฐานการบัญชี ฉบับที่ 2 (TAS 2) เรื่อง สินค้าคงเหลือ ที่สภาวิชาชีพบัญชี (TFAC) เผยแพร่ ได้กำหนดวิธีปฏิบัติต่อของเสียเกินปกติไว้ ย่อหน้าที่ 16 ยกตัวอย่าง “ต้นทุนที่ไม่นำมารวมเป็นต้นทุนสินค้าคงเหลือและให้รับรู้เป็นค่าใช้จ่ายในงวดที่เกิดขึ้น” และข้อ 16.1 คือ “วัตถุดิบ ค่าแรงงานหรือค่าใช้จ่ายการผลิตอื่นที่สูญเสียเกินกว่าปกติ” ย่อหน้าที่ 38 ระบุว่า จำนวนสินค้าคงเหลือที่รับรู้เป็นค่าใช้จ่ายในงวด รวมถึง “ค่าใช้จ่ายในการผลิตที่ไม่ได้ปันส่วนและต้นทุนการผลิตส่วนที่สูญเสียเกินปกติของสินค้าคงเหลือ” ส่วนย่อหน้าที่ 13 กำหนดให้ปันส่วนค่าใช้จ่ายการผลิตคงที่ตามกำลังการผลิตปกติ และให้ค่าใช้จ่ายคงที่ส่วนที่ไม่ได้ปันส่วนรับรู้เป็นค่าใช้จ่ายในงวดที่เกิดขึ้น

กล่าวคือ ภายใต้ TAS 2 ของเสียตามปกติจะรวมอยู่ในต้นทุนของสินค้าดีและถูกบันทึกเป็นสินค้าคงเหลือ ส่วนของเสียเกินปกติจะไม่ถูกบันทึกเป็นสินค้าคงเหลือ แต่เป็นค่าใช้จ่ายของงวดนั้น เศษซาก 1 กิโลกรัมเท่ากัน หากจัดเป็นคนละประเภท มูลค่าสินค้าคงเหลือและกำไรขาดทุนของงวดนั้นก็จะต่างกัน

มีข้อควรระวัง 2 ประการ ประการแรก ทั้ง TAS 2 และคำสั่งกรมสรรพากรไม่มีเกณฑ์ตัวเลขว่า “เกินมาตรฐานกี่เปอร์เซ็นต์จึงถือว่าเกินปกติ” คำสั่งกรมสรรพากรใช้อัตราปกติที่แต่ละบริษัทกำหนดเป็นเกณฑ์ บริษัทต้องกำหนดอัตราปกติเองและเก็บเหตุผลประกอบไว้ ประการที่สอง มาตรฐานการบัญชีที่บริษัทในไทยใช้แตกต่างกันตามประเภทของบริษัท บทความนี้ไม่ได้ตรวจสอบวิธีปฏิบัติภายใต้ TFRS for NPAEs ซึ่งใช้กับกิจการที่ไม่มีส่วนได้เสียสาธารณะ ขอให้ยืนยันกับผู้สอบบัญชีว่าบริษัทของท่านใช้มาตรฐานใด

ต่อจากนี้เป็นการอนุมานของกองบรรณาธิการ การจะแยกบันทึกบัญชีของเสียตามปกติและของเสียเกินปกติได้ ต้องมีบันทึกที่บอกได้ว่าของเสียแต่ละรายการ “คืออะไร เท่าไร และเกิดจากอะไร” รวมถึงส่วนต่างเทียบกับอัตราปกติของบริษัท (เศษซากตามแผน) หากใช้วิธีกรอกเพียงปริมาณรวมตอนสิ้นเดือน จะอธิบายเหตุผลของการแยกประเภทนี้ได้ยาก

ภาษี — ขั้นตอนการนำของเสียที่ทำลายและเศษซากมาเป็นรายจ่าย

คำสั่งกรมสรรพากรที่ ป.79/2541 (3 พฤศจิกายน 1998) กำหนดขั้นตอนในการคำนวณภาษีเงินได้นิติบุคคล สำหรับการนำของเสียเกินปกติ สินค้าเสื่อมคุณภาพ สินค้ามีตำหนิ สินค้าหมดอายุ และเศษซาก มาเป็นรายจ่ายในรอบระยะเวลาบัญชีที่ทำลาย คำสั่งนี้ได้รับการแก้ไขบางส่วนโดยคำสั่งที่ ป.84/2542 (13 พฤษภาคม 1999) และเนื้อหาเดียวกันนี้ยังรวมอยู่ในคู่มือประเด็นด้านต้นทุนและค่าใช้จ่ายที่กรมสรรพากรจัดทำเมื่อเดือนมิถุนายน 2024

ข้อ 2 ของคำสั่งนี้ให้ถือว่าต้นทุนของเสียตามปกติเป็นส่วนหนึ่งของต้นทุนสินค้าดี ส่วนข้อ 3 กำหนดขั้นตอนการทำลายแยกตามประเภทของกิจการ

• กิจการในเขตอุตสาหกรรมส่งออก (IEAT): ทำลายตามวิธีที่ IEAT กำหนด และเชิญผู้สอบบัญชีมาเป็นพยาน หรือส่งรายงานการทำลายให้ผู้สอบบัญชี
• กิจการที่ได้รับการส่งเสริมจาก BOI ซึ่งใช้วัตถุดิบนำเข้าผลิตเพื่อส่งออก: การทำลายวัตถุดิบให้ทำตามวิธีที่ BOI กำหนด โดยให้ผู้สอบบัญชีเป็นพยานหรือส่งรายงาน ส่วนการทำลายสิ่งที่ไม่ใช่วัตถุดิบให้ทำตามขั้นตอนทั่วไปด้านล่าง
• สิ่งที่เก็บรักษาไว้ไม่ได้ (อาหาร ยา เคมีภัณฑ์ เป็นต้น): ตรวจสอบความเสียหายและได้รับอนุมัติจากผู้มีอำนาจ แล้วให้อย่างน้อยฝ่ายคลังสินค้า ฝ่ายบัญชี และฝ่ายขายหรือฝ่ายตรวจสอบ ร่วมเป็นพยานและลงนาม พร้อมเชิญผู้สอบบัญชีมาเป็นพยาน
• สิ่งที่เก็บรักษาไว้เพื่อทำลายรวมกันได้: นอกจากขั้นตอนข้างต้นแล้ว ต้องแจ้งสำนักงานสรรพากรพื้นที่ที่รับผิดชอบล่วงหน้าอย่างน้อย 30 วันก่อนการทำลาย (แก้ไขโดย ป.84/2542)

ในอีกด้านหนึ่ง ในคำตอบข้อหารือปี 2007 กรณีผู้ค้าส่งยา กรมสรรพากรตอบว่า คำสั่งนี้เป็นแนวทางสำหรับเจ้าหน้าที่ในการตรวจสอบและแนะนำ และหากมีเอกสารหรือหลักฐานที่ชัดเจนพิสูจน์ข้อเท็จจริงของการทำลาย ก็สามารถนำมาเป็นรายจ่ายได้

ไม่ว่าจะเป็นกรณีใด พื้นฐานของการชี้แจงเรื่องการนำมาเป็นรายจ่ายก็คือหลักฐาน ใครเป็นผู้อนุมัติ ใครจากฝ่ายใดเป็นพยาน ทำลายอะไรไปเท่าไร และทำลายเพราะอะไร นี่คือเหตุผลที่ระบบจัดการเศษซากควรมีฟังก์ชันเก็บบันทึกการอนุมัติ บันทึกผู้เป็นพยาน ปริมาณและสาเหตุ และภาพถ่าย ส่วนธุรกรรมของบริษัทเข้าข่ายขั้นตอนใด และต้องแจ้งล่วงหน้าหรือไม่ ขอให้ยืนยันกับสำนักงานสรรพากรพื้นที่หรือผู้เชี่ยวชาญด้านภาษี

BOI — ส่วนสูญเสียและเศษซากจากวัตถุดิบตามมาตรา 36(1)

ประกาศสำนักงานคณะกรรมการส่งเสริมการลงทุนที่ ป.5/2543 (24 กรกฎาคม 2000) อาศัยมาตรา 36(1) แห่งพระราชบัญญัติส่งเสริมการลงทุน กำหนดเงื่อนไขและขั้นตอนเกี่ยวกับส่วนสูญเสียและเศษซาก สำหรับวัตถุดิบที่ได้รับการลดหย่อนหรือยกเว้นอากรขาเข้าเพื่อใช้ผลิตสินค้าส่งออก เรื่องนี้ใช้กับวัตถุดิบตามมาตรา 36(1) เท่านั้น วัตถุดิบตามมาตรา 30 รวมถึงกิจการที่ใช้คลังสินค้าทัณฑ์บนหรือเขตปลอดอากร มีขั้นตอนแยกต่างหาก จึงไม่ควรนำเนื้อหาในหัวข้อนี้ไปใช้กับกรณีดังกล่าวโดยตรง

ตามประกาศนี้ เมื่อยื่นขอปรับบัญชีวัตถุดิบ (การตัดยอดออกจากยอดคงเหลือ) ต้องยื่นขออนุญาตจำหน่าย ทำลาย ส่งออก หรือบริจาคต่อ BOI โดยจัดทำรายการแสดงประเภท ปริมาณหรือน้ำหนัก มูลค่า และสาเหตุของส่วนสูญเสีย และเก็บส่วนสูญเสียหรือเศษซากตัวจริงไว้เพื่อการตรวจสอบ กรณีที่ปรับบัญชีได้โดยไม่ต้องเสียภาษี ได้แก่ การทำลายด้วยวิธีที่ได้รับอนุมัติ การส่งออกไปต่างประเทศ และการบริจาคให้ผู้รับที่ได้รับอนุมัติ (หน่วยงานราชการ องค์กรการกุศล เป็นต้น) ส่วนกรณีจำหน่ายส่วนสูญเสียหรือเศษซากที่มีมูลค่าทางการค้าในประเทศ ต้องชำระภาษีอากร และปรับบัญชีหลังจากได้รับหลักฐานการชำระแล้ว

เอกสารสัมมนาของศูนย์บริการลงทุน BOI เชียงใหม่ เมื่อเดือนมิถุนายน 2023 อธิบายโดยแยกส่วนสูญเสียในสูตรกับส่วนสูญเสียนอกสูตร

เอกสารเดียวกันยังแสดงขั้นตอนการทำลายไว้ด้วย คือ ยื่นขออนุมัติวิธีการทำลาย จัดทำรายการวัตถุดิบและปริมาณ แล้วทำลายด้วยวิธีที่ได้รับอนุมัติภายใต้การดูแลของตัวแทน BOI (ผู้ที่ได้รับอนุญาตให้ตรวจสอบและรับรอง) หากมีมูลค่าทางการค้า จะถูกเรียกเก็บภาษีโดยรวบรวมตามประเภทและปริมาณ จากนั้นจึงยื่นขอตัดบัญชี

ขอกล่าวถึงรายได้จากการจำหน่ายด้วย เอกสารของ BOI อธิบายว่า รายได้จากการจำหน่ายส่วนสูญเสียที่มีมูลค่าทางการค้าหลังชำระภาษีในสภาพเศษซากแล้ว นับเป็น “รายได้ของโครงการ” และอยู่ในขอบเขตการยกเว้นภาษีเงินได้นิติบุคคลตามมาตรา 31 เรื่องนี้ใช้ได้เฉพาะโครงการที่อยู่ในช่วงระยะเวลาได้รับยกเว้นภาษีเงินได้นิติบุคคลและอยู่ภายในขอบเขตของการยกเว้นเท่านั้น ไม่ได้หมายความว่าทุกโครงการจะได้รับยกเว้นภาษีโดยไม่มีเงื่อนไข

ต่อจากนี้เป็นการอนุมานของกองบรรณาธิการ เศษซากที่เกิดจากวัตถุดิบ BOI จะมีทางออกแตกต่างกันตามว่าเป็นส่วนสูญเสียในสูตรหรือนอกสูตร และมีมูลค่าทางการค้าหรือไม่ ไม่ว่าจะออกทางใด ล้วนมีเงื่อนไขเบื้องต้นคือ ต้องมีบันทึกประเภท ปริมาณ (น้ำหนัก) มูลค่า และสาเหตุ และต้องเก็บของตัวจริงไว้ บันทึกเศษซากที่ผูกรหัสสาเหตุ น้ำหนัก และล็อตไว้ด้วยกัน จึงใช้เป็นฐานของเอกสารยื่นต่อ BOI ได้โดยตรง เอกสารของ BOI อธิบายว่า การจัดการสูตรการผลิตและการปรับบัญชีวัตถุดิบทำผ่านระบบ RMTS Online ของ IC (สมาคมสโมสรนักลงทุน) การออกแบบการตัดบัญชีใน RMTS ดูได้ในบทความการจัดการสต็อกวัตถุดิบ BOI และ RMTS สำหรับการตัดสินใจในแต่ละกรณี ขอให้ยืนยันกับ BOI หรือผู้เชี่ยวชาญ

คลังสินค้าทัณฑ์บนและกรมโรงงานอุตสาหกรรม — การแยกพื้นที่จัดเก็บและการขออนุญาตนำออก

มีข้อกำหนดที่เรียกร้องให้แยกพื้นที่จัดเก็บด้วย เอกสารแนบท้ายประกาศกรมศุลกากรที่ 122/2561 (คลังสินค้าทัณฑ์บนทั่วไป ประกาศในราชกิจจานุเบกษาเมื่อวันที่ 4 มิถุนายน 2020) รวบรวมแบบป้ายสำหรับคลังสินค้าทัณฑ์บนแต่ละประเภทไว้ สำหรับคลังสินค้าทัณฑ์บนประเภทโรงผลิตสินค้า ระบุให้ติดป้าย “สถานที่เก็บส่วนสูญเสียในสูตรการผลิต” และ “สถานที่เก็บส่วนสูญเสียนอกสูตรการผลิต” โดยตัวอักษรสูงไม่น้อยกว่า 2 นิ้ว การทำลายเศษซากในคลังสินค้าทัณฑ์บนหรือเขตปลอดอากรมีกฎของกรมศุลกากรแยกต่างหาก รายละเอียดของขั้นตอนขอให้ยืนยันกับด่านศุลกากรที่รับผิดชอบหรือตัวแทนออกของ

ประกาศกระทรวงอุตสาหกรรม เรื่อง การจัดการสิ่งปฏิกูลหรือวัสดุที่ไม่ใช้แล้ว พ.ศ. 2566 (2023) มีผลบังคับใช้ตั้งแต่วันที่ 1 พฤศจิกายน 2023 (ข้อ 13 และข้อ 22 มีผลตั้งแต่วันถัดจากวันประกาศในราชกิจจานุเบกษา) ตามคำแปลภาษาอังกฤษอย่างไม่เป็นทางการที่ JETRO เผยแพร่ “วัสดุที่ไม่ใช้แล้ว” ตามประกาศนี้หมายถึง สิ่งที่ไม่ได้ใช้แล้วภายในโรงงาน สิ่งที่คุณภาพไม่ผ่านเกณฑ์ เป็นต้น โดยไม่คำนึงว่าจะมีมูลค่าทางการค้าหรือไม่ ข้อกำหนดหลักมีดังนี้

• จัดเก็บโดยแยกประเภทอันตรายและไม่อันตราย แสดงชื่อผู้ก่อกำเนิด ชื่อประเภทและรหัส และวันเริ่มต้นและวันสิ้นสุดการจัดเก็บไว้บนฉลากภาชนะ และปรับปรุงแผนผังการจัดเก็บให้เป็นปัจจุบันเสมอ
• ห้ามนำออกนอกบริเวณโรงงานโดยไม่ได้รับอนุญาตจากอธิบดีหรือผู้ที่ได้รับมอบหมาย
• ตามเอกสารอบรมของกรมโรงงานอุตสาหกรรม การขออนุญาตนำออกใช้แบบ “กอ.1” (เปลี่ยนมาจากแบบ “สก.2” เดิม) การรายงานผลการดำเนินการใช้แบบ “กอ.2” และการรายงานรายเดือนและรายปีทำผ่าน iSingle Form
• หมายเหตุในแบบฟอร์มระบุว่า การนำออกโดยไม่ได้รับอนุญาตเป็นการฝ่าฝืนมาตรา 45 แห่งพระราชบัญญัติโรงงาน โดยมีโทษปรับไม่เกิน 200,000 บาท

เศษโลหะที่ขายได้ก็อาจเข้าข่ายเป็น “วัสดุที่ไม่ใช้แล้ว” นี้ได้ อย่างไรก็ตาม บัญชีแนบท้าย ข้อยกเว้น และวิธีปฏิบัติต่อการขายให้ผู้รับรีไซเคิลมีรายละเอียดซับซ้อน บทความนี้จึงไม่สามารถสรุปแบบเหมารวมได้ว่า “ต้องขออนุญาต” เศษซากของบริษัทจะถูกจัดการอย่างไร ขอให้ยืนยันกับกรมโรงงานอุตสาหกรรมหรือหน่วยงานที่รับผิดชอบในพื้นที่ หรือผู้รับจ้างกำจัด สำนักงานกฎหมาย Tilleke & Gibbins อธิบายว่า ความรับผิดชอบของผู้ก่อกำเนิดไม่ได้สิ้นสุดเมื่อส่งมอบให้ผู้รับจ้าง แต่ยังคงอยู่จนกว่าการกำจัดจะเสร็จสิ้นอย่างเหมาะสม การออกแบบการติดตามจนถึงการกำจัดเสร็จสิ้นได้อธิบายไว้ในบทความระบบติดตามกากอุตสาหกรรม

ภาพด้านล่างสรุปทางออกของเศษซาก และหลักฐานที่ควรเก็บในแต่ละทางออก

ภาพรวมของระบบจัดการเศษซาก — 6 ขั้นตอนตั้งแต่จุดที่เกิดจนถึงทางออก

เมื่อเรียงระเบียบต่าง ๆ ที่กล่าวมาแล้ว จะเห็นว่าหากบันทึกขาดตอนที่ขั้นตอนใดขั้นตอนหนึ่ง ขั้นตอนถัดไปก็จะชี้แจงไม่ได้ ระบบจัดการเศษซากจึงควรออกแบบเป็นกลไกที่เชื่อม 6 ขั้นตอนต่อไปนี้ให้เป็นสายเดียว

1. การบันทึก ณ จุดที่เกิด: เกิดที่กระบวนการ เครื่องจักร ใบสั่งงาน และล็อตใด
2. สาเหตุและปริมาณ: รหัสสาเหตุ จำนวนชิ้นและน้ำหนัก
3. การอนุมัติ: ใครเป็นผู้ตรวจสอบและยืนยันว่าเป็นเศษซาก
4. พื้นที่จัดเก็บ: วางไว้ที่พื้นที่ใด ในประเภทใด (เช่น BOI ในสูตร/นอกสูตร)
5. การสะท้อนไปยังสต็อกและต้นทุน: การปรับแก้การใช้วัตถุดิบ การแยกของเสียตามปกติ/เกินปกติ และส่วนต่างเทียบกับเศษซากตามแผน
6. ทางออกและหลักฐาน: การขาย การทำลาย การส่งออก การบริจาค และการนำกลับมาใช้ภายใน พร้อมการอนุมัติ การเป็นพยาน ปริมาณ และภาพถ่าย

ขั้นตอนที่ 1 ถึง 3 เป็นงานของหน้างานและฝ่ายคุณภาพ ขั้นตอนที่ 4 เป็นงานของคลังสินค้า ขั้นตอนที่ 5 เป็นงานของฝ่ายบัญชีและฝ่ายวางแผนควบคุมการผลิต และขั้นตอนที่ 6 เป็นงานของฝ่ายบัญชี ฝ่ายธุรการ และผู้รับผิดชอบงาน BOI เนื่องจากเป็นงานข้ามฝ่าย การกำหนดตั้งแต่ต้นว่าใครเป็นเจ้าของบันทึกในขั้นตอนใด จึงเป็นงานที่ต้องทำก่อนการเลือกระบบ ต่อไปจะพิจารณาทีละขั้นตอน

การบันทึก ณ จุดที่เกิด — ผูกกับกระบวนการ เครื่องจักร ใบสั่งงาน และล็อต

ขั้นตอนแรกคือการบันทึก ณ จุดที่เศษซากเกิดขึ้น ปริมาณที่กรอกรวมตอนสิ้นเดือนไม่บอกว่าเกิดจากใบสั่งงานใด ล็อตใด หรือเครื่องจักรใด จึงใช้วิเคราะห์สาเหตุไม่ได้ และใช้ชี้แจงสาเหตุของส่วนสูญเสียต่อ BOI ก็ไม่ได้

ฟังก์ชันสำหรับหน้างานของ ERP หลักถูกออกแบบโดยยึดการกรอกข้อมูลแบบนี้เป็นพื้นฐาน เอกสารของ Microsoft อธิบายว่า ในอุปกรณ์ปลายทางหน้างาน (Production floor execution) ของ Dynamics 365 Supply Chain Management พนักงานกรอกปริมาณเศษซากด้วยแป้นตัวเลข และเลือกสาเหตุ (None, Machine, Operator, Material) และในหน้าจอรายงานผลิตเสร็จก็สามารถรายงานปริมาณที่ผิดพลาด (error quantity) และสาเหตุได้ เอกสารของ Odoo อธิบายว่า สามารถลงทะเบียนเศษซากของชิ้นส่วนได้จากหน้าจอ Shop Floor ส่วนเอกสารของ Oracle อธิบายขั้นตอนที่พนักงานรายงานการเสร็จสิ้น เศษซาก และของที่ไม่ผ่าน (reject) จากรายการงาน (dispatch list)

โดยพื้นฐาน หน่วยของการกรอกข้อมูลควรตรงกับระบบเก็บข้อมูลผลการผลิต หากการรายงานเศษซากจากการผลิตทำได้ในหน้าจอเดียวกับการรายงานใบสั่งงานเสร็จ ภาระการกรอกก็จะไม่เพิ่มขึ้น ข้อกำหนดของการเก็บข้อมูลผลการผลิตและแนวคิดการตรวจรับได้สรุปไว้ในบทความการเก็บข้อมูลผลการผลิตอัตโนมัติ และบทความระบบเก็บข้อมูลผลการผลิต

การผูกกับล็อตก็ต้องระวัง ในกระบวนการที่มีการแบ่งหรือรวมล็อต หากบันทึกไม่ได้ว่าเศษซากเกิดจากล็อตย่อยใด ก็จะย้อนหาสาเหตุภายหลังไม่ได้ การจัดการการแบ่งและรวมล็อตดูได้ในบทความการแบ่งและรวมล็อต

เมื่อเปลี่ยนจากรายงานประจำวันที่เขียนด้วยมือ ไม่ควรคัดลอกช่องในแบบฟอร์มขึ้นหน้าจอทั้งหมด แต่ควรคิดถึงการลดจำนวนช่อง หากทำให้ใบสั่งงานและเครื่องจักรเป็นแบบเลือกจากรายการ และให้กรอกเพียงปริมาณและสาเหตุ การกรอกก็จะทำได้ต่อเนื่องมากขึ้น วิธีเปลี่ยนแบบฟอร์มกระดาษเป็นดิจิทัลได้อธิบายไว้ในบทความระบบแบบฟอร์มอิเล็กทรอนิกส์

การออกแบบรหัสสาเหตุของเสีย — ความละเอียดที่ช่วยลด “อื่น ๆ”

การที่สาเหตุของเศษซากมีแต่ “อื่น ๆ” นั้น บ่อยครั้งเป็นปัญหาของการออกแบบรหัสสาเหตุมากกว่าความละเลยของพนักงาน สิ่งที่เกิดขึ้นมักเป็นอย่างใดอย่างหนึ่ง คือ ตัวเลือกมากเกินไปจนหาไม่เจอ คำไม่ตรงกับภาษาที่ใช้ในหน้างาน หรือไม่มีตัวเลือกใดตรงเลย

เมื่อดูเอกสารของแต่ละบริษัท ERP หลักถูกออกแบบให้บันทึกปริมาณเศษซากพร้อมสาเหตุ

• Microsoft (D365): อธิบายว่าสาเหตุในอุปกรณ์ปลายทางหน้างานมี 4 แบบ คือ None, Machine, Operator, Material และในการรายงานผลิตเสร็จให้เลือกสาเหตุของความผิดพลาด
• Microsoft (Business Central): อธิบายว่ากรอกปริมาณเศษซากและรหัสสาเหตุในสมุดรายวันผลผลิต (output journal) และปริมาณเศษซากไม่เพิ่มยอดผลผลิต
• SAP (S/4HANA): อธิบายว่าการตัดสต็อกเป็นเศษซากสามารถแนบรหัสสาเหตุตามประเภทการเคลื่อนไหว (movement type) ได้ และวิเคราะห์สาเหตุของเศษซากได้ด้วยแอปวิเคราะห์ operation scrap
• Oracle: อธิบายว่าเลือกสาเหตุเมื่อบันทึกเศษซาก และใส่ความเห็นเพิ่มเติมได้ตามต้องการ
• Odoo: อธิบายว่ากรอกสาเหตุของเศษซากในใบสั่งตัดเศษซาก (scrap order) ได้ตามต้องการ

หากทำแบบ 4 ประเภทของ D365 คือ ให้ชั้นแรกเป็นเพียงหมวดใหญ่ แล้วเลือกปรากฏการณ์ที่เจาะจงในชั้นที่สอง (ขนาดไม่ได้ตามสเปก ฉีดไม่เต็ม ครีบ รอยขีดข่วน การทดลองยิงตอนเปลี่ยนแม่พิมพ์ เป็นต้น) หน้างานจะเลือกได้ง่าย และใช้วิเคราะห์ได้ด้วย จำนวนรหัสสาเหตุไม่มีเกณฑ์ที่อุตสาหกรรมกำหนดไว้ ขอให้รวบรวมคำบรรยายในรายงานประจำวันในอดีตแยกตามกระบวนการ แล้วกำหนดเองโดยเริ่มจากสาเหตุที่เกิดบ่อย จากนั้นกำหนดให้ต้องใส่ความเห็นสั้น ๆ ทุกครั้งที่เลือก “อื่น ๆ” และอ่านความเห็นทุกเดือนเพื่อตัดสินว่าจะเพิ่มรหัสใหม่หรือไม่

รหัสสาเหตุควรจัดการเป็นข้อมูลหลัก (master) เช่นเดียวกับรหัสสินค้า BOM และกระบวนการ หากไม่กำหนดผู้อนุมัติการเพิ่มหรือยกเลิกรหัส ความหมายจะค่อย ๆ เพี้ยนไปตามโรงงานและตามกะ อัตราเศษซากตามแผนก็เป็นค่าที่ควรเก็บไว้ในข้อมูลหลักเช่นกัน วิธีจัดระเบียบข้อมูลหลักดูได้ในบทความการจัดการข้อมูลหลัก ส่วนการออกแบบที่เชื่อมรหัสสาเหตุไปสู่การระบุต้นเหตุได้อธิบายไว้ในบทความระบบระบุต้นเหตุของเสีย

การวัดปริมาณ — จำนวนชิ้น น้ำหนัก และการเชื่อมต่อเครื่องชั่ง

จะบันทึกปริมาณด้วยหน่วยใดขึ้นอยู่กับชนิดของเศษซาก ของเสียจากงานประกอบหรืองานขึ้นรูปนับเป็นชิ้นได้ง่าย แต่เศษกลึง เศษตัด รันเนอร์ และวัตถุดิบที่หกหล่นวัดได้ด้วยน้ำหนักเท่านั้น เมื่อพิจารณาว่าประกาศ BOI ต้องการให้ระบุ “ปริมาณหรือน้ำหนัก” และบางกรณีมีการขายตามราคาต่อหน่วยน้ำหนัก แม้แต่รายการที่นับเป็นชิ้น หากชั่งน้ำหนักไว้ตอนนำเข้าพื้นที่จัดเก็บ การกระทบยอดภายหลังก็จะง่ายขึ้น

การคัดลอกน้ำหนักด้วยมือทำให้เกิดการคัดลอกผิดและการลืมจด วิธีหนึ่งคือส่งข้อมูลจากเครื่องชั่งเข้าระบบโดยตรง METTLER TOLEDO อธิบายในบทความที่ได้รับการสนับสนุน (sponsored article) ซึ่งเผยแพร่ในสื่อของ OPC Foundation ว่า จากการหารือกับลูกค้าหลักของบริษัท ดูเหมือนว่า OPC UA จะเป็นมาตรฐานการสื่อสารที่ได้รับความนิยมในการส่งข้อมูลการชั่งไปยัง MES, ERP และคลาวด์ บริษัทระบุว่าสามารถเชื่อมต่อเครื่องชั่งที่มีอยู่เดิมผ่าน ACI400 IIoT Edge ซึ่งมี OPC UA server ในตัว เอกสารของ Odoo อธิบายว่า ในการตรวจคุณภาพแบบ Measure สามารถระบุอุปกรณ์ (Device) ที่ใช้วัดได้ตามต้องการ

ภาพถ่ายก็มีประโยชน์ในฐานะหลักฐาน เอกสารของ Odoo อธิบายว่า การตรวจคุณภาพแบบ “Take a Picture” จะขอให้อัปโหลดภาพถ่ายผลิตภัณฑ์ เพื่อให้ทีมคุณภาพตรวจดูภายหลังได้ ในอีกด้านหนึ่ง เราไม่สามารถยืนยันได้จากเอกสารของแต่ละบริษัทว่า หน้าจอลงทะเบียนเศษซากเองแนบภาพถ่ายได้หรือไม่ หากต้องใช้ภาพถ่าย ขอให้ยืนยันเป็นรายกรณีใน RFP ว่าแนบภาพในหน้าจอลงทะเบียนได้หรือไม่

การอนุมัติ พื้นที่จัดเก็บ และการนำออก — ใครเป็นผู้ตรวจสอบ และวางไว้ที่ใด

จะยืนยันสิ่งที่พนักงานบันทึกว่าเป็นเศษซากทันทีหรือไม่ เป็นจุดตัดสินใจสำคัญของการออกแบบ เพราะอาจมีสินค้าดีที่ถูกทิ้งโดยไม่ตั้งใจ ของที่ควรแก้ไขได้ และการกรอกจำนวนผิดปะปนอยู่

เอกสารของ Oracle อธิบายการจัดการแบบสองขั้น ปริมาณที่ผู้ปฏิบัติงานรายงานว่าไม่ผ่าน (reject) จะได้รับการตรวจสอบโดยหัวหน้างานใน Production Supervisor workbench แล้วเลือก “Scrap (ตัดเป็นเศษซาก)” หรือ “Reverse to Ready (คืนสู่สถานะพร้อมทำงาน)” หากตัดเป็นเศษซากให้ใส่ปริมาณและสาเหตุ และใส่ความเห็นได้ตามต้องการ บริษัทยังอธิบายว่าการรายงานเศษซากต้องมีสิทธิ์ที่กำหนด และการยกเลิกเศษซากก็ต้องมีสิทธิ์อีกชุดหนึ่ง

ขั้นตอน “พักไว้ ตัดสิน แล้วยืนยัน” นี้ สามารถออกแบบให้สอดคล้องกับ “การอนุมัติจากผู้มีอำนาจ” และ “การลงนามเป็นพยานของหลายฝ่าย” ตามคำสั่งกรมสรรพากรที่ ป.79/2541 ได้ โดยแยกการตัดสินที่หน้างาน (ฝ่ายคุณภาพหรือหัวหน้างาน) ออกจากการอนุมัติการทำลาย (ผู้บริหารหรือฝ่ายบัญชี) และเก็บบันทึกของแต่ละขั้นไว้ ขั้นตอนการแก้ไขปริมาณหลังยืนยันแล้วและวิธีเก็บประวัติได้อธิบายไว้ในบทความการแก้ไขและอนุมัติข้อมูลผลการผลิต

พื้นที่จัดเก็บก็เป็นส่วนหนึ่งของบันทึก ประกาศ BOI กำหนดให้เก็บของตัวจริงไว้เพื่อการตรวจสอบ เอกสารแนบท้ายประกาศกรมศุลกากรกำหนดให้แสดงป้ายสถานที่เก็บส่วนสูญเสียในสูตรและนอกสูตรในคลังสินค้าทัณฑ์บนประเภทโรงผลิตสินค้า และประกาศกระทรวงอุตสาหกรรมกำหนดให้จัดเก็บแยกประเภท ติดฉลาก และมีแผนผัง ในฝั่งระบบ วิธีหนึ่งคือกำหนดพื้นที่จัดเก็บเป็นตำแหน่งจัดเก็บ (location) เอกสารของ Odoo อธิบายว่า ในใบสั่งตัดเศษซากสามารถระบุตำแหน่งต้นทางและตำแหน่งปลายทางของเศษซาก และกำหนดบัญชีขาดทุนให้กับตำแหน่งเศษซากประเภท “Inventory Loss” ได้ เอกสารของ SAP อธิบายขั้นตอนในระบบบริหารคลังสินค้า (EWM) ที่บรรจุของ ณ สถานีงานสำหรับเศษซาก แล้วบันทึกการจ่ายออกผ่านเอกสารการจัดส่ง

ตัวอย่างการแบ่งพื้นที่จัดเก็บมีดังนี้ ชื่อและจำนวนประเภทขอให้กำหนดให้เหมาะกับระเบียบที่ใช้และทางออกของบริษัท

• รอตัดสิน (ของที่พักไว้)
• จากวัตถุดิบ BOI ส่วนสูญเสียในสูตร
• จากวัตถุดิบ BOI ส่วนสูญเสียนอกสูตร
• เศษซากทั่วไปสำหรับขาย (แยกตามวัสดุ)
• สำหรับว่าจ้างกำจัด (แยกอันตรายและไม่อันตราย)

การสะท้อนไปยังสต็อก — backflush และการปรับแก้สำหรับเศษซาก

สาเหตุหนึ่งของผลต่างจากการตรวจนับสต็อกสิ้นเดือน คือความไม่ตรงกันระหว่างการตัดจ่ายวัตถุดิบอัตโนมัติ (backflush) กับการบันทึกเศษซาก

เอกสารของ Microsoft อธิบายว่า การใช้วัตถุดิบ (Flushing principles) ของ D365 มี 4 วิธี คือ Manual, Start, Finish และ Available at location ในวิธี Finish วัตถุดิบจะถูกตัดใช้อัตโนมัติเมื่อรายงานใบสั่งผลิตเสร็จ และปริมาณที่ตัดใช้จะเป็นสัดส่วนกับปริมาณที่รายงานว่าผลิตเสร็จ

ต่อจากนี้เป็นการอนุมานของกองบรรณาธิการ หากตั้งค่าให้ตัดวัตถุดิบตามสัดส่วนของปริมาณที่ผลิตเสร็จ แล้วไม่รายงานเศษซาก วัตถุดิบที่ใช้ไปกับเศษซากจะยังคงค้างอยู่ในสต็อกทางบัญชี ส่วนนั้นจะปรากฏเป็นผลต่างเมื่อตรวจนับจริงสิ้นเดือน และสุดท้ายก็ต้องตัดทิ้งด้วยการปรับปรุงสต็อกโดยไม่รู้สาเหตุ สำหรับอุปกรณ์ปลายทางหน้างานของ D365 นั้น Microsoft อธิบายว่าเมื่อรายงานเศษซาก สามารถใช้ “Adjust material” ปรับปริมาณที่คาดว่าจะใช้กับปริมาณที่ใช้จริงได้ ส่วน Business Central อธิบายว่าปริมาณเศษซากไม่เพิ่มยอดผลผลิต ไม่ว่าจะใช้วิธีใด ต้องตรวจสอบกับการตั้งค่าของบริษัทเองว่า เมื่อรายงานเศษซากแล้ว การใช้วัตถุดิบเปลี่ยนแปลงอย่างไร

การออกแบบการจ่ายและการใช้วัตถุดิบได้อธิบายไว้ในบทความการควบคุมการจ่ายวัตถุดิบเข้าผลิต การแยกแยะสาเหตุของผลต่างจากการตรวจนับดูได้ในบทความสาเหตุและมาตรการแก้ไขผลต่างสต็อก และขั้นตอนการอนุมัติเมื่อปรับปรุงผลต่างดูได้ในบทความระบบอนุมัติการปรับปรุงสต็อก

การสะท้อนไปยังต้นทุน — ส่วนต่างระหว่างเศษซากตามแผนกับผลจริง

ในด้านต้นทุน ประเด็นสำคัญคือสามารถเปรียบเทียบแผน (อัตราเศษซากที่เก็บไว้ใน BOM หรือข้อมูลหลักสินค้า) กับผลจริงได้หรือไม่

เอกสารของ SAP อธิบายว่าเศษซากตามแผนใน S/4HANA แบ่งเป็น 3 แบบ assembly scrap เก็บไว้ในข้อมูลหลักสินค้า เพื่อเผื่อของเสียที่เกิดขึ้นตอนประกอบ component scrap เก็บไว้ใน BOM และสำหรับชิ้นส่วนราคาสูง ให้ใช้ operation scrap เพื่อคัดชิ้นงานประกอบที่เสียออกก่อนนำชิ้นส่วนไปประกอบ ในตัวอย่างของหน้าเอกสารบริษัท เมื่อปริมาณที่ต้องการคือ 1,000 ชิ้นและ assembly scrap เท่ากับ 10% ชิ้นส่วนที่ไม่มี operation scrap จะจัดหาเพิ่ม 100 ชิ้นรวมเป็น 1,100 ชิ้น ส่วนชิ้นส่วนที่มี operation scrap 1% และมีตัวระบุ net (net indicator) จะจัดหาเพิ่ม 10 ชิ้นรวมเป็น 1,010 ชิ้น

สำหรับการเปรียบเทียบกับผลจริง SAP อธิบายแอป 2 ตัว Operation Scrap (App ID F2034) เปรียบเทียบเศษซากที่บันทึกในการยืนยันผลของใบสั่งผลิต กับเศษซากที่คาดการณ์ซึ่งกำหนดไว้ในขั้นตอนของใบสั่งผลิต ส่วน Material Scrap (App ID F2035) เปรียบเทียบอัตราเศษซากที่คาดการณ์ของสินค้ากับผลจริง และใช้เป็นข้อมูลป้อนกลับเพื่อปรับปรุงอัตราที่คาดการณ์

เอกสารของ Microsoft แบ่งเศษซากตามแผนของ D365 เป็น constant (คงที่) และ variable (ผันแปร) เศษซากคงที่คือเศษซากที่เกิดในปริมาณเท่าเดิมทุกครั้งที่ผลิตหนึ่งรอบ โดยไม่ขึ้นกับปริมาณสินค้าสำเร็จรูป ในตัวอย่างของบริษัท วัตถุดิบที่ต้องการ 100 ลิตร เผื่อเศษซากผันแปร 20% และเศษซากคงที่ 10 ลิตร จึงจัดหา 100×1.20+10=130 ลิตร

สำหรับต้นทุนของปริมาณที่ผิดพลาดจริง Microsoft อธิบายว่าเลือกการประมวลผลได้ 2 แบบ คือ ปันส่วนมูลค่าของปริมาณที่ผิดพลาดซึ่งรายงานตอนผลิตเสร็จไปให้สินค้าดี หรือบันทึกเข้าบัญชีเศษซากโดยเฉพาะ อาจออกแบบให้การประมวลผล 2 แบบนี้สอดคล้องกับแนวคิดทางบัญชีที่ให้สินค้าดีรับภาระของเสียตามปกติ และให้ของเสียเกินปกติเป็นค่าใช้จ่าย (นี่เป็นการตีความของกองบรรณาธิการ) จะใช้แบบใดกับสาเหตุใดและภายในช่วงอัตราใด ขอให้ปรึกษาผู้สอบบัญชีก่อนตัดสินใจ

การวิเคราะห์ส่วนต่างระหว่างต้นทุนมาตรฐานกับต้นทุนจริงได้อธิบายไว้ในบทความระบบต้นทุนมาตรฐาน และกลไกการดูต้นทุนรายวันได้อธิบายไว้ในบทความระบบจัดการต้นทุนการผลิต

ลดตามสาเหตุ — การวิเคราะห์และมาตรการ

ท้ายที่สุดแล้ว วัตถุประสงค์ของการบันทึกคือการลดเศษซาก หากรหัสสาเหตุผูกกับจุดที่เกิดไว้ ก็จะมองได้จากมุมต่าง ๆ ดังนี้

• พาเรโตตามสาเหตุ: เรียงสาเหตุตามจำนวนครั้งหรือน้ำหนักจากมากไปน้อย จะช่วยให้จำกัดเป้าหมายที่ควรลงมือก่อนได้
• ตามกระบวนการและเครื่องจักร: แม้เป็นสินค้าเดียวกัน กระจุกอยู่ที่เครื่องจักรหรือแม่พิมพ์บางตัวหรือไม่
• ตามวัตถุดิบและล็อต: เพิ่มขึ้นกับล็อตของผู้ขายหรือล็อตวัตถุดิบบางล็อตหรือไม่
• ตามกะและผู้ปฏิบัติงาน: เป็นปัญหาของการอบรมหรือวิธีการทำงานหรือไม่ (ไม่ใช้เพื่อกล่าวโทษบุคคล)
• ตามช่วงเวลา: กระจุกอยู่หลังการเปลี่ยนรุ่นหรือตอนเริ่มเดินเครื่องหรือไม่

ส่วนสูญเสียจากการเปลี่ยนรุ่นหรือการเริ่มเดินเครื่องเกิดขึ้นทุกครั้งโดยไม่ขึ้นกับปริมาณการผลิต จึงนำไปรวมไว้ในแผนเป็นเศษซากคงที่ตามความหมายของ D365 ได้ (นี่เป็นการตีความของกองบรรณาธิการ) การลดจำนวนล็อตหรือการลดเวลาเปลี่ยนรุ่น จึงอาจนำไปสู่การลดปริมาณเศษซากได้โดยตรงในบางกรณี วิธีวิเคราะห์การเปลี่ยนรุ่นดูได้ในบทความการวิเคราะห์เพื่อลดเวลาเปลี่ยนรุ่น

แนวทางค้นหาสาเหตุโดยเชื่อมกับเงื่อนไขกระบวนการและข้อมูลเครื่องจักรได้อธิบายไว้ในบทความ AI เพื่อปรับปรุงผลได้ และแนวคิดการย้อนหาสาเหตุจากล็อตที่เกิดของเสียได้อธิบายไว้ในบทความการติดตามของเสียในกระบวนการ

สำหรับเป้าหมายการลดอัตราของเสีย ไม่มีค่ามาตรฐานที่อุตสาหกรรมกำหนดไว้ วิธีที่เป็นไปได้จริงคือใช้ค่าในช่วงไม่กี่เดือนแรกที่บันทึกสภาพปัจจุบันได้อย่างถูกต้องเป็นฐาน แล้วกำหนดเป้าหมายเองแยกตามสาเหตุ

ข้อกำหนดที่ควรเขียนใน RFP และเกณฑ์รับมอบ FAT/SAT

ฟังก์ชันจัดการเศษซากส่วนใหญ่มักมาในรูปของส่วนหนึ่งของ ERP หรือ MES ใน RFP จึงไม่ควรถามว่า “มีฟังก์ชันเศษซากหรือไม่” แต่ควรถามว่าในแต่ละขั้นตอนทั้ง 6 ทำอะไรได้บ้าง

หากขอให้ผู้ขายแยกใบเสนอราคาเป็น 5 ส่วน คือ ฮาร์ดแวร์ (อุปกรณ์ปลายทางและเครื่องชั่ง) ซอฟต์แวร์และไลเซนส์ การเชื่อมต่อ ERP การจัดเตรียมข้อมูลหลัก (รหัสสาเหตุ อัตราเศษซากตามแผน และพื้นที่จัดเก็บ) และการทดสอบ จะเปรียบเทียบได้ง่ายขึ้น และยังเห็นเส้นแบ่งชัดเจนว่าส่วนใดใช้ฟังก์ชันของ ERP ได้เพียงพอ และส่วนใดต้องสร้างเพิ่ม

การทดสอบรับมอบจัดได้ดังนี้

• FAT (การทดสอบก่อนส่งมอบ): เลือกกรณีของเสียที่เกิดขึ้นจริงในอดีต เช่น 10 ถึง 20 กรณี โดยผสมกรณีที่มาจากวัตถุดิบ BOI กรณีที่ขาย กรณีที่ว่าจ้างกำจัด และกรณีที่ตัดสินแล้วคืนเป็นสินค้าดี นำมาทดลองผ่านระบบ แล้วยืนยันว่าตั้งแต่การบันทึก การอนุมัติ สต็อก ต้นทุน ไปจนถึงเอกสารที่ทางออก ผ่านได้เป็นสายเดียวหรือไม่
• SAT (การทดสอบหน้างาน): เดินระบบคู่ขนานกับรายงานประจำวันแบบกระดาษใน 1 ถึง 2 ไลน์เป็นระยะเวลาหนึ่ง แล้วกระทบยอดปริมาณในระบบ ปริมาณในกระดาษ และน้ำหนักในพื้นที่จัดเก็บ

ค่าตัวเลขของเกณฑ์ผ่าน (ระยะเวลาการเดินคู่ขนาน อัตราความตรงกันของปริมาณ ขีดจำกัดสัดส่วนของ “อื่น ๆ” เป็นต้น) ขอให้บริษัทกำหนดเอง ใน RFP ให้ใส่ค่าเป้าหมายของบริษัทไว้เป็นตัวอย่าง แล้วหารือกับผู้ขายเพื่อสรุปค่า วิธีเขียน RFP โดยรวมได้อธิบายไว้ในบทความฟังก์ชันของระบบบริหารการผลิตและ RFP และวิธีกำหนดเรื่องการเชื่อมต่อกับ ERP ในสัญญาได้อธิบายไว้ในบทความการเชื่อมต่อ ERP กับระบบบริหารการผลิต

แบบจำลองการประมาณการต้นทุนและผลลัพธ์ (ตัวเลขสมมติ)

ตัวเลขต่อจากนี้ทั้งหมดเป็นตัวเลขสมมติสำหรับบทความนี้ เนื่องจากไม่สามารถยืนยันราคาที่เปิดเผยของฟังก์ชันจัดการเศษซากแบบแยกเดี่ยวได้ ค่าใช้จ่ายจึงเป็นค่าสมมติเช่นกัน จำนวนเงินจริงจะแตกต่างกันมากตามเงื่อนไขของโรงงานและใบเสนอราคา

สมมติฐานมีดังนี้ (หน่วยเป็นบาท)

• ค่าวัตถุดิบต่อเดือน 5,000,000 และสมมติให้สัดส่วนวัตถุดิบที่กลายเป็นเศษซากเท่ากับ 3% ค่าวัตถุดิบที่เป็นเศษซากจึงเท่ากับเดือนละ 150,000 หรือปีละ 1,800,000
• ผลลัพธ์ที่ 1: การบันทึก ณ จุดที่เกิดและมาตรการตามสาเหตุทำให้ปริมาณเศษซากลดลง 15% คือ 1,800,000×15%=ปีละ 270,000
• ผลลัพธ์ที่ 2: ชั่วโมงงานในการตรวจสอบผลต่างสต็อกและการรวบรวมเศษซากลดลงเดือนละ 40 ชั่วโมง คือ 40 ชั่วโมง×200 บาท=เดือนละ 8,000 หรือปีละ 96,000
• ผลลัพธ์ที่ 3: การคัดแยกและการบันทึกทำให้ราคาขายต่อหน่วยสูงขึ้น คือ เดือนละ 8 ตัน (8,000 กก.)×2 บาท/กก.=เดือนละ 16,000 หรือปีละ 192,000 ส่วนที่มาจากวัตถุดิบ BOI ตั้งอยู่บนสมมติฐานว่าปฏิบัติตามกฎ เช่น จำหน่ายในประเทศหลังชำระอากรแล้ว
• ค่าใช้จ่าย: เริ่มต้น 1,200,000 (อุปกรณ์ปลายทาง การเชื่อมต่อเครื่องชั่ง การเชื่อมต่อ ERP การจัดเตรียมข้อมูลหลัก และการทดสอบ) ค่าดำเนินการปีละ 180,000

(หน่วยเป็นบาท อัตราการลด ราคาต่อหน่วย และค่าใช้จ่ายทั้งหมดเป็นค่าสมมติ)

รายละเอียดการคำนวณมีดังนี้

• กรณีพื้นฐาน: 270,000+96,000+192,000=558,000 และ 558,000−180,000=378,000 และ 1,200,000÷378,000≈3.2 ปี
• กรณีระมัดระวัง: 1,800,000×10%=180,000 และ 180,000+96,000=276,000 และ 276,000−180,000=96,000 และ 1,200,000÷96,000=12.5 ปี

วิธีอ่านผลการประมาณการมี 3 ข้อ

ข้อแรก ผลลัพธ์ส่วนใหญ่ขึ้นอยู่กับการลดปริมาณเศษซากเองและการคัดแยก ในผลลัพธ์รวมต่อปี 558,000 ของกรณีพื้นฐาน ผลลัพธ์ที่ 1 จำนวน 270,000 และผลลัพธ์ที่ 3 จำนวน 192,000 รวมกันเป็น 462,000 การลดชั่วโมงงานตรวจสอบ (96,000) เพียงอย่างเดียวไม่พอครอบคลุมค่าดำเนินการปีละ 180,000

ข้อที่สอง การติดตั้งระบบบันทึกเพียงอย่างเดียวไม่ทำให้คืนทุน หากลดได้เพียง 10% และราคาขายต่อหน่วยไม่เปลี่ยนแปลงเหมือนกรณีระมัดระวัง จะใช้เวลาคืนทุน 12.5 ปี จุดชี้ขาดคือสามารถใช้รหัสสาเหตุจำกัดต้นเหตุและนำไปสู่มาตรการได้หรือไม่

ข้อที่สาม ต้องแทนค่าด้วยตัวเลขของบริษัทเอง ค่าวัตถุดิบและสัดส่วนเศษซากแตกต่างกันมากในแต่ละโรงงาน ขอให้แทนค่าด้วยค่าวัตถุดิบ สัดส่วนเศษซาก และผลการขายจริงของบริษัทแล้วคำนวณใหม่ ผลลัพธ์ที่ 3 ตั้งอยู่บนเงื่อนไขว่ามีขั้นตอนการคัดแยกและข้อตกลงกับผู้รับซื้อ และไม่ควรนับเป็นผลลัพธ์จนกว่าการบันทึกปริมาณจะมีเสถียรภาพในช่วงเดินคู่ขนานของ SAT

คำถามที่พบบ่อย

ระบบจัดการเศษซากคืออะไร

คือกลไกที่เชื่อมเป็นสายเดียว ตั้งแต่การบันทึกของเสียและเศษซากที่เกิดในกระบวนการ ณ จุดที่เกิดพร้อมสาเหตุและปริมาณ ผ่านการอนุมัติและพื้นที่จัดเก็บ สะท้อนไปยังสต็อกและต้นทุน จนถึงการเก็บหลักฐานที่ทางออกของการขายหรือการทำลาย บางกรณีนำมาใช้เป็นผลิตภัณฑ์แยกต่างหาก แต่ส่วนใหญ่มักมาในรูปของฟังก์ชันส่วนหนึ่งของ ERP หรือ MES

การบันทึกของเสียในการผลิตด้วย Excel ไม่ได้หรือ

หากเป็นเพียงการรวมยอดปริมาณ Excel ก็ทำได้ แต่การรักษาความเชื่อมโยงกับจุดที่เกิด (ใบสั่งงาน เครื่องจักร ล็อต) บันทึกการอนุมัติ ประวัติการแก้ไข ไปจนถึงการปรับแก้การใช้วัตถุดิบในสต็อกด้วย Excel นั้นทำได้ยาก เมื่อคำนึงถึงสถานการณ์ที่ต้องแสดงหลักฐานต่อกรมสรรพากรหรือ BOI ขอแนะนำให้ใช้กลไกที่อย่างน้อยเก็บบันทึกการอนุมัติและประวัติการแก้ไขไว้ได้

รหัสสาเหตุของเสียควรมีกี่รหัส

ไม่มีเกณฑ์ที่อุตสาหกรรมกำหนดไว้ ขอให้รวบรวมคำบรรยายในรายงานประจำวันในอดีตแยกตามกระบวนการ แล้วกำหนดเองโดยเริ่มจากสาเหตุที่เกิดบ่อย หากให้ชั้นแรกเป็นหมวดใหญ่ (เครื่องจักร การปฏิบัติงาน วัตถุดิบ เป็นต้น) แล้วเลือกปรากฏการณ์ที่เจาะจงในชั้นที่สอง หน้างานจะเลือกได้ง่ายขึ้น เมื่อเลือก “อื่น ๆ” ให้บังคับใส่ความเห็น และทบทวนเป็นระยะ

เศษซาก BOI ต้องจัดการอย่างไร

ประกาศ BOI ที่ ป.5/2543 กำหนดว่า สำหรับวัตถุดิบตามมาตรา 36(1) ต้องจัดทำรายการประเภท ปริมาณหรือน้ำหนัก มูลค่า และสาเหตุของส่วนสูญเสีย และเก็บของตัวจริงไว้ กรณีที่ปรับบัญชีได้โดยไม่ต้องเสียภาษี ได้แก่ การทำลายด้วยวิธีที่ได้รับอนุมัติ การส่งออก และการบริจาคให้ผู้รับที่ได้รับอนุมัติ หากจำหน่ายในประเทศต้องชำระภาษีอากรก่อน วัตถุดิบตามมาตรา 30 คลังสินค้าทัณฑ์บน และเขตปลอดอากร มีขั้นตอนแยกต่างหาก การจัดการในแต่ละกรณีขอให้ยืนยันกับ BOI หรือผู้เชี่ยวชาญ

ตัดสินของเสียเกินปกติอย่างไร

ทั้ง TAS 2 และคำสั่งกรมสรรพากรไม่มีเกณฑ์ตัวเลขว่า “เกินกี่เปอร์เซ็นต์จึงถือว่าเกินปกติ” คำสั่งกรมสรรพากรใช้อัตราที่แต่ละบริษัทกำหนดเป็นอัตราปกติของวิธีการผลิตนั้นเป็นเกณฑ์ เงื่อนไขเบื้องต้นคือบริษัทต้องกำหนดอัตราปกติเอง และบันทึกเหตุผลประกอบรวมถึงผลจริงแยกตามสาเหตุไว้ การตัดสินเรื่องการบันทึกบัญชีขอให้ยืนยันกับผู้สอบบัญชี

ใช้เพียงฟังก์ชันเศษซากของ ERP เพียงพอหรือไม่

เอกสารของแต่ละบริษัทอธิบายว่า ERP หลักมีฟังก์ชันบันทึกปริมาณเศษซากพร้อมสาเหตุ และเปรียบเทียบเศษซากตามแผนกับผลจริง สิ่งที่มักไม่เพียงพอคือ กลไกที่ทำให้หน้างานกรอกข้อมูลได้ทุกครั้ง (อุปกรณ์ปลายทาง เครื่องชั่ง ความละเอียดของรหัสสาเหตุ ผู้อนุมัติ) และเอกสารที่ทางออกสำหรับ BOI กรมสรรพากร และกรมโรงงานอุตสาหกรรม ขอให้นำกรณีของเสียที่เกิดขึ้นจริงของบริษัทมาทดลองผ่านระบบ ตรวจดูว่าบันทึกขาดตอนที่จุดใด แล้วจึงกำหนดขอบเขตของส่วนที่ต้องเพิ่ม

ราคาประมาณเท่าไร

ไม่สามารถยืนยันราคาที่เปิดเผยของฟังก์ชันจัดการเศษซากแบบแยกเดี่ยวได้ เพื่อเป็นข้อมูลอ้างอิง หน้าราคาสำหรับสหรัฐอเมริกาของ Microsoft แสดงว่า Dynamics 365 Supply Chain Management ราคา 210 ดอลลาร์ต่อผู้ใช้ต่อเดือน และ Premium ราคา 300 ดอลลาร์ (ทั้งคู่ชำระรายปี เข้าดูเมื่อวันที่ 13 ตุลาคม 2026) เมื่อแปลงแบบง่ายที่ 1 ดอลลาร์≈33.80 บาท 210 ดอลลาร์จะเทียบเท่าประมาณ 7,098 บาท ตัวเลขนี้ไม่ใช่ราคาในประเทศไทย และหน้าเดียวกันก็ระบุหมายเหตุว่าราคาจริงอาจแตกต่างไปตามสกุลเงินและประเทศหรือภูมิภาค ในทางปฏิบัติ ขอให้เปรียบเทียบด้วยใบเสนอราคาที่รวมอุปกรณ์ปลายทาง เครื่องชั่ง การเชื่อมต่อ และการจัดเตรียมข้อมูลหลักแล้ว

สรุป

• ระบบจัดการเศษซากไม่ใช่หน้าจอสำหรับกรอกจำนวนของเสีย แต่เป็นกลไกที่เชื่อมการบันทึก ณ จุดที่เกิด สาเหตุและปริมาณ การอนุมัติ พื้นที่จัดเก็บ สต็อกและต้นทุน และหลักฐานที่ทางออก ให้เป็นสายเดียวกัน
• ภายใต้ TAS 2 ของเสียเกินปกติเป็นค่าใช้จ่ายของงวดนั้น เนื่องจากไม่มีเกณฑ์ตัวเลขของความผิดปกติ บริษัทจึงต้องกำหนดอัตราปกติเอง และเก็บบันทึกที่แยกประเภทได้
• คำสั่งกรมสรรพากรที่ ป.79/2541 กำหนดขั้นตอนการนำของที่ทำลายมาเป็นรายจ่าย ได้แก่ การอนุมัติจากผู้มีอำนาจ การลงนามเป็นพยานของหลายฝ่าย และการแจ้งล่วงหน้า 30 วันสำหรับสิ่งที่เก็บรักษาไว้ได้ หลักฐานที่ชัดเจนคือพื้นฐาน
• ประกาศ BOI ที่ ป.5/2543 ใช้กับวัตถุดิบตามมาตรา 36(1) เท่านั้น โดยมีเงื่อนไขเบื้องต้นคือบันทึกประเภท ปริมาณหรือน้ำหนัก มูลค่า และสาเหตุ และเก็บของตัวจริงไว้ การจำหน่ายในประเทศต้องชำระภาษีอากรก่อน
• ตามประกาศกระทรวงอุตสาหกรรม พ.ศ. 2566 วัสดุที่ไม่ใช้แล้วอยู่ในขอบเขตโดยไม่คำนึงว่ามีมูลค่าทางการค้าหรือไม่ และการนำออกนอกโรงงานต้องได้รับอนุญาต วิธีปฏิบัติต่อเศษซากที่จะขายขอให้ยืนยันกับหน่วยงานที่รับผิดชอบหรือผู้รับจ้างกำจัด
• รหัสสาเหตุควรจัดเป็นลำดับชั้น และบังคับใส่ความเห็นเมื่อเลือก “อื่น ๆ” จำนวนรหัสให้บริษัทกำหนดเอง
• หากตั้งค่าให้ตัดวัตถุดิบอัตโนมัติตามสัดส่วนของปริมาณที่ผลิตเสร็จ การไม่รายงานเศษซากจะทำให้วัตถุดิบค้างอยู่ในบัญชีและกลายเป็นผลต่างจากการตรวจนับ
• เกณฑ์การรับมอบไม่ใช่การมีหรือไม่มีฟังก์ชัน แต่ตัดสินจากการนำกรณีของเสียจริงของบริษัทมาทดลอง แล้วดูว่าผ่านไปจนถึงเอกสารที่ทางออกได้หรือไม่
• ในการประมาณการ ผลลัพธ์ส่วนใหญ่ขึ้นอยู่กับการลดปริมาณเศษซากและการคัดแยก การติดตั้งระบบบันทึกเพียงอย่างเดียวไม่ทำให้คืนทุน

แม้อยู่ในขั้นพิจารณาวิธีบันทึกเศษซาก การจัดระเบียบรหัสสาเหตุ หรือการออกแบบการบันทึกเศษซากที่มาจากวัตถุดิบ BOI ก็สามารถปรึกษา TOMAS TECH ได้ เราพร้อมดำเนินการร่วมกับโรงงานญี่ปุ่นในไทย ตั้งแต่การสำรวจรายงานประจำวันและพื้นที่จัดเก็บในปัจจุบัน การจัดระเบียบข้อกำหนด ไปจนถึง RFP และ FAT/SAT ติดต่อสอบถามได้ที่นี่

แหล่งอ้างอิง

• มาตรฐานการบัญชี ฉบับที่ 2 เรื่อง สินค้าคงเหลือ (TAS 2, TFAC)
• คู่มืออธิบายมาตรฐานการบัญชี ฉบับที่ 2 เรื่อง สินค้าคงเหลือ (TFAC)
• มาตรฐานการบัญชีต้นทุนของญี่ปุ่น ข้อ 35 การคำนวณและการจัดการต้นทุนของเสีย (สำเนาใน Wikibooks ภาษาญี่ปุ่น)
• มาตรฐานการบัญชีต้นทุนของญี่ปุ่น ข้อ 27 การจัดการของเสียและส่วนสูญเสีย (สำเนาใน Wikibooks ภาษาญี่ปุ่น)
• มาตรฐานการบัญชีต้นทุนของญี่ปุ่น ข้อ 28 การจัดการและการตีราคาผลพลอยได้ (สำเนาใน Wikibooks ภาษาญี่ปุ่น)
• มาตรฐานการบัญชีต้นทุนของญี่ปุ่น ข้อ 5 รายการที่ไม่ใช่ต้นทุน (สำเนาใน Wikibooks ภาษาญี่ปุ่น)
• Assembly Scrap (SAP Help Portal)
• Operation Scrap (SAP Help Portal)
• Operation Scrap, App ID F2034 (SAP Help Portal)
• Material Scrap, App ID F2035 (SAP Help Portal)
• Manage Stock (SAP Help Portal)
• Scrapping (EWM, SAP Help Portal)
• Report production orders as finished (Microsoft Learn)
• Production posting (Microsoft Learn)
• Set up scrap to calculate raw material requirements (Microsoft Learn)
• How workers use the production floor execution interface (Microsoft Learn)
• Flushing principles (Microsoft Learn)
• Post Scrap Manually (Business Central, Microsoft Learn)
• How You Report Operation Transactions (Oracle Docs)
• Perform Disposition of Rejected Quantities for a Work Order Operation During Production Supervision (Oracle Docs)
• Scrap inventory (Odoo 19.0 Documentation)
• Scrap during manufacturing (Odoo 19.0 Documentation)
• Quality control points (Odoo 19.0 Documentation)
• Announcement No. Por 5/2543: Conditions and Procedures For Loss and Scrap of Raw Materials Under Section 36(1) (Thailand BOI)
• การใช้สิทธิประโยชน์ด้านวัตถุดิบ และวิธีปฏิบัติเกี่ยวกับส่วนสูญเสีย (ศูนย์บริการลงทุน BOI เชียงใหม่, 2023-06-16)
• เอกสารอบรม RMTS Online (ศูนย์บริการลงทุน BOI นครราชสีมา)
• ประกาศกรมศุลกากร ที่ 122/2561 (ราชกิจจานุเบกษา)
• คำสั่งกรมสรรพากร ที่ ป.79/2541 (กรมสรรพากร)
• คำสั่งกรมสรรพากร ที่ ป.84/2542 (กรมสรรพากร)
• ข้อหารือ กค 0706/5525 (กรมสรรพากร, 2007-06-04)
• คู่มือ ประเด็นด้านต้นทุนและค่าใช้จ่าย (กรมสรรพากร, 2024-06)
• Notification of Ministry of Industry: Management of Waste or Unused Materials B.E. 2566 (คำแปลภาษาอังกฤษอย่างไม่เป็นทางการที่ JETRO เผยแพร่)
• Thailand Embraces Polluter-Pays Principle as New Regulation on Industrial Waste Takes Effect (Tilleke & Gibbins, 2023-12-04)
• การขออนุญาตนำสิ่งปฏิกูลหรือวัสดุที่ไม่ใช้แล้วออกนอกบริเวณโรงงาน (กอ.1) และ (กอ.2) (สไลด์อบรมของกรมโรงงานอุตสาหกรรม)
• Modern Connectivity to MES / ERP and Cloud Systems for Weighing (OPC Connect, บทความที่ได้รับการสนับสนุนจาก METTLER TOLEDO, 2020-03)
• Dynamics 365 Supply Chain Management pricing (Microsoft)
• PR No.117/2569 Thailand Secures $43.6bn 1H 2026 Investment Surge (Thailand BOI)
• Thailand’s Employee Welfare Fund Contributions to Start in October 2026 (DFDL)
• Thailand extends work permits for migrant workers from Laos, Myanmar, Vietnam (The Star)
• Thailand Manufacturing Sector Hits 9-Month High (Trading Economics)