ระบบมอนิเตอร์แรงดันไฟฟ้า 2026 | ปกป้องไลน์ผลิตจากแรงดันตกชั่วขณะ

โรงงานส่วนใหญ่ที่เริ่มมองหาระบบมอนิเตอร์แรงดันไฟฟ้า มักเริ่มต้นจากรายงานในที่ประชุมเช้าประมาณนี้ “เมื่อวานบ่ายสามโมง ไลน์ผลิตหยุดพร้อมกันสามไลน์ แต่ไฟไม่ได้ดับ” สอบถามไปทางการไฟฟ้าก็ไม่มีบันทึกอะไรค้างไว้ ถามผู้ผลิตเครื่องจักรก็ได้คำตอบว่าเครื่องทำงานปกติ ไม่มีใครพิสูจน์ได้ว่าปัญหาอยู่ฝั่งไหน แล้วเดือนถัดไปก็เกิดเรื่องเดิมซ้ำอีก บทความนี้รวบรวมลำดับการออกแบบที่จะเปลี่ยนสถานการณ์แบบนั้นให้กลายเป็นตัวเลขที่จับต้องได้

ระบบมอนิเตอร์แรงดันไฟฟ้ากับระบบมอนิเตอร์การใช้ไฟฟ้าเป็นคนละเรื่องกัน

สิ่งแรกที่ควรแยกให้ชัดคือ ทั้งสองอย่างนี้เป็น “ระบบที่วัดไฟฟ้า” เหมือนกันก็จริง แต่วัตถุประสงค์ ปริมาณที่วัด และจุดติดตั้งต่างกันหมด ถ้าขอใบเสนอราคาโดยยังปนสองเรื่องนี้อยู่ สิ่งที่ได้กลับมาคือข้อเสนอราคาแพงที่มีฟังก์ชันซ้ำซ้อนกัน

ระบบมอนิเตอร์การใช้ไฟฟ้าวัดหน่วยพลังงานและค่าความต้องการพลังไฟฟ้า เพื่อลดค่าไฟ รอบการวัดทุก 15 นาทีหรือ 30 นาทีก็เพียงพอ หน้าที่ของมันคือแปลงสิ่งที่เกิดขึ้นให้เป็นจำนวนเงิน เรื่องฝั่งนี้เราเขียนไว้แล้วใน ระบบมอนิเตอร์การใช้ไฟฟ้าโรงงาน 2569 ออกแบบจุดวัดและค่าดีมานด์ ซึ่งลงลึกถึงการแยกโครงสร้างค่าใช้จ่ายและการบริหารค่าไฟต่อหน่วยผลผลิต ถ้าอยากเคลียร์เรื่องค่าไฟก่อน ให้เริ่มจากบทความนั้น

สิ่งที่ระบบมอนิเตอร์แรงดันไฟฟ้าวัดคือรูปคลื่นแรงดันโดยตรง และ เหตุการณ์ ที่รูปคลื่นนั้นหลุดออกนอกช่วงปกติ การวัดทำในระดับครึ่งไซเคิล นั่นคือทุก 10 มิลลิวินาทีสำหรับระบบ 50 เฮิรตซ์ของไทย เป้าหมายไม่ใช่ค่าไฟ แต่คือการลดความสูญเสียจากการที่การผลิตหยุด อนึ่ง คำว่า “มอนิเตอร์แรงดัน” เดียวกันนี้บางครั้งก็ถูกใช้กับการดูแนวโน้มแรงดันที่รอบ 1 ถึง 15 นาทีด้วย เราแยกสองการใช้งานนี้ไว้ในมุมของการเลือกเซนเซอร์ที่ ประเภทเซนเซอร์ IoT ในโรงงาน 2026 สิ่งที่กำหนดการเลือกคือรอบการเก็บข้อมูล ไม่ใช่ความแม่นยำ บทความนี้พูดถึงความหมายแรก คือการมอนิเตอร์แรงดันเพื่อจับแรงดันตกชั่วขณะ

แถวสุดท้ายของตารางนี้คือความต่างที่ใหญ่ที่สุดในทางปฏิบัติ การมอนิเตอร์การใช้ไฟฟ้าเริ่มจาก “แพงเลยต้องวัด” ส่วนการมอนิเตอร์แรงดันเริ่มจาก “หยุดเลยต้องวัด” เมื่อแรงจูงใจต่างกัน คู่เทียบที่งบลงทุนจะถูกนำไปเปรียบด้วยก็ต่างกันไปด้วย

สิ่งที่ทำให้ไลน์หยุดไม่ใช่ไฟดับ แต่คือแรงดันตกชั่วขณะ

เวลาพูดถึงสาเหตุที่ทำให้โรงงานหยุด สิ่งแรกที่ผุดขึ้นในหัวของผู้บริหารชาวญี่ปุ่นคือไฟดับ แต่ในความเป็นจริง สิ่งที่ทำให้การผลิตหยุดบ่อยกว่านั้นมากคือแรงดันตกชั่วขณะ หรือที่เรียกกันว่า voltage sag

แรงดันตกชั่วขณะหมายถึงการที่แรงดันตกลงต่ำกว่า 90 เปอร์เซ็นต์ของพิกัด แต่ไม่ได้ลงไปถึงศูนย์ และเกิดขึ้นในช่วงเวลาสั้น ตามการจำแนกของ IEEE 1159 ระยะเวลาอยู่ระหว่างครึ่งไซเคิลถึงหนึ่งนาที และแสดงค่าเป็นสัดส่วนของแรงดันที่ยังเหลืออยู่ ตามเอกสารทางเทคนิค Power Quality Bulletin No. 3 ของ Pacific Gas and Electric ซึ่งเป็นผู้ให้บริการระบบจำหน่ายไฟฟ้าในอเมริกาเหนือ ระยะเวลาทั่วไปของแรงดันตกชั่วขณะอยู่ที่ 3 ถึง 10 ไซเคิล หรือคิดเป็น 50 ถึง 167 มิลลิวินาที ในสายตาคนทั่วไปมันคือแค่หลอดไฟกะพริบวูบเดียว

ปัญหาอยู่ที่ความถี่ของการเกิด เอกสารอีกฉบับของบริษัทเดียวกันชื่อ Short Duration Voltage Sags can Cause Disruptions ระบุว่า ในขณะที่ผู้ใช้ไฟในเขตเมืองเจอไฟดับปีละ 1 ถึง 2 ครั้ง ผู้ใช้ไฟรายเดียวกันนั้นเจอแรงดันตกชั่วขณะ มากกว่าปีละ 20 ครั้ง เหตุผลที่ตัวเลขไม่สมดุลกันอยู่ที่โครงสร้างของระบบจำหน่าย เมื่อเกิดการลัดวงจรลงดินบนฟีดเดอร์หนึ่งของสถานีไฟฟ้าย่อย ระหว่างที่เบรกเกอร์ยังไม่ตัดวงจรนั้นออก แรงดันจะตกพร้อมกันในฟีดเดอร์คู่ขนานทุกเส้นที่ต่อกับบัสเดียวกัน อุบัติเหตุเกิดขึ้นบนวงจรของคนอื่น แต่แรงดันที่ตกกลับส่งมาถึงโรงงานเรา

นอกจากนี้ Power Quality Bulletin No. 3 ยังอ้างผลจากโครงการสำรวจคุณภาพไฟฟ้าในระบบจำหน่าย หรือ DPQ ของสถาบันวิจัยไฟฟ้า EPRI ว่าผู้ใช้ไฟทั่วไปอาจเจอแรงดันตกชั่วขณะที่มีต้นเหตุจากฝั่งการไฟฟ้า เฉลี่ยปีละ 12 ครั้ง และตาม Short Duration Voltage Sags can Cause Disruptions ในระบบที่ติดตั้งเบรกเกอร์แบบต่อวงจรอัตโนมัติหรือรีโคลสเซอร์ อุบัติเหตุครั้งเดียวอาจส่งแรงดันตกชั่วขณะติดกันได้ถึง 3 ครั้ง ในมุมของเครื่องจักร นั่นคือการถูกกระแทกสามครั้งในช่วงเวลาสั้น

สรุปคือ ในขณะที่ทุกคนกำลังคุยเรื่องเครื่องกำเนิดไฟฟ้าสำรองเพื่อรับมือไฟดับปีละ 1 ถึง 2 ครั้ง แรงดันตกชั่วขณะปีละกว่า 20 ครั้งกำลังกัดกินการผลิตอยู่เงียบ ๆ โดยไม่มีใครบันทึกไว้ นี่คือจุดตั้งต้นของระบบมอนิเตอร์แรงดันไฟฟ้า

ทำไมเครื่องถึงหยุดทั้งที่แรงดันยังเหลืออยู่ 70 เปอร์เซ็นต์

คำถามที่ว่า “ไฟก็ไม่ได้ดับสนิท แล้วทำไมเครื่องถึงหยุด” เกิดขึ้นแน่นอนทั้งที่หน้างานและที่สำนักงานใหญ่ คำตอบคือสิ่งที่หยุดไม่ใช่ตัวเครื่องจักร แต่เป็นชิ้นส่วนที่ควบคุมเครื่องจักรนั้น

แมกเนติกคอนแทกเตอร์และรีเลย์ยึดหน้าสัมผัสไว้ด้วยการกระตุ้นขดลวด เมื่อแรงดันตกไปไม่กี่สิบมิลลิวินาที แรงยึดจะหายไปและหน้าสัมผัสจะเปิดออก เมื่อหน้าสัมผัสเปิด ไฟที่จ่ายให้มอเตอร์ก็ขาด และแม้แรงดันจะกลับมาปกติ คอนแทกเตอร์ก็ไม่กลับสู่สภาพเดิมด้วยตัวเอง เอกสาร Short Duration Voltage Sags can Cause Disruptions ที่อ้างไปข้างต้นก็ระบุชัดว่ารีเลย์และคอนแทกเตอร์ในสตาร์ตเตอร์มอเตอร์ไวต่อแรงดันตกชั่วขณะ และเมื่อมันหลุด กระบวนการผลิตก็หยุด

อินเวอร์เตอร์และเซอร์โวแอมป์คอยเฝ้าดูแรงดันดีซีลิงก์ภายในตัวเอง เมื่อค่านั้นต่ำกว่าที่ตั้งไว้ก็จะสั่งทริปจากแรงดันต่ำ ในแง่การป้องกันถือว่าทำงานถูกต้อง แต่กับเครื่องที่มีแกนเซอร์โว หลังทริปแล้วต้องรีเซ็ตกลับจุดอ้างอิงของแกนใหม่ ทำให้การกู้คืนใช้เวลานาน

PLC สำหรับควบคุมและอุปกรณ์เครื่องมือวัด ส่วนใหญ่รับไฟจากแหล่งจ่ายควบคุมแบบเฟสเดียว จึงล้มก่อนฝั่งกำลังสามเฟส เอกสารฉบับเดียวกันชี้ว่าอุปกรณ์สมัยใหม่อย่างโพรเซสคอนโทรลเลอร์ โปรแกรมเมเบิลลอจิกคอนโทรลเลอร์ ไดรฟ์ปรับความเร็วรอบ และหุ่นยนต์ กลับ ไวต่อแรงดันตกชั่วขณะมากขึ้น เมื่อมันซับซ้อนขึ้น ไม่ใช่ทนขึ้น

ประเด็นสำคัญตรงนี้คือ แรงดันตกชั่วขณะครั้งเดียวกันไม่ได้ทำให้เครื่องทุกตัวในโรงงานล้มพร้อมกัน ผลลัพธ์ขึ้นอยู่กับว่าเฟสไหนในสามเฟสที่ตก เครื่องนั้นต่ออยู่ระหว่างเฟสใด และแหล่งจ่ายไฟของมันมีกำลังสำรองเหลือแค่ไหน จึงเกิดปรากฏการณ์ที่ดูอธิบายไม่ได้อย่าง “อาคาร A หยุดไปสามเครื่อง แต่อาคาร B ไม่เป็นอะไรเลย” สิ่งเดียวที่อธิบายความไม่สมมาตรนี้ได้คือเครื่องมือวัดที่บันทึกแรงดันแยกรายเฟส

เส้นที่ SEMI F47 กำหนดไว้ว่าต้องทนได้ลึกแค่ไหนและนานแค่ไหน

ระดับที่เครื่องจักรควรทนได้มีเกณฑ์ที่อุตสาหกรรมเห็นพ้องกันอยู่แล้ว นั่นคือ SEMI F47 ซึ่งกำหนดขึ้นสำหรับเครื่องจักรผลิตเซมิคอนดักเตอร์ แต่โรงงานนอกกลุ่มเซมิคอนดักเตอร์ก็ใช้กันแพร่หลายในฐานะภาษากลางที่เขียนลงในสเปกจัดซื้อเครื่องจักรได้

SEMI F47 กำหนดแรงดันตกชั่วขณะที่เครื่องต้องทนได้ในรูปของคู่ระหว่าง “สัดส่วนแรงดันที่เหลือ” กับ “ระยะเวลา” ค่าต่อไปนี้มาจากตารางสรุปที่ปรากฏใน Power Quality Bulletin No. 3 ที่อ้างไปข้างต้น และเนื่องจากเขียนสำหรับระบบ 50 เฮิรตซ์ของไทย จำนวนไซเคิลที่แสดงจึงใช้คอลัมน์ที่คิดที่ 50 เฮิรตซ์

วิธีอ่านตารางนี้คือ ตัวอย่างเช่น แรงดันตกลงไปเหลือ 70 เปอร์เซ็นต์ของพิกัดและคงอยู่ 0.4 วินาที เครื่องจะต้องเดินต่อไปโดยไม่หยุด พูดกลับกันคือ เครื่องที่หยุดภายใต้เงื่อนไขนั้นถือว่าไม่ผ่าน SEMI F47

ข้อกำหนดลักษณะเดียวกันมีอยู่ในฝั่งมาตรฐานสากลด้วย IEC 61000-4-11 ครอบคลุมอุปกรณ์ที่มีกระแสอินพุตพิกัดไม่เกิน 16 แอมแปร์ต่อเฟส ส่วน IEC 61000-4-34 ครอบคลุมอุปกรณ์ที่เกิน 16 แอมแปร์ ทั้งสองฉบับกำหนดวิธีทดสอบความทนทานต่อแรงดันตก ไฟดับระยะสั้น และการแปรผันของแรงดัน เครื่องจักรขนาดใหญ่ในโรงงานอยู่ในขอบเขตของฉบับหลัง และฉบับหลังนี้มีการแก้ไขครั้งที่ 2 ออกเมื่อวันที่ 7 สิงหาคม 2025 แสดงว่าข้อกำหนดในสาขานี้ยังมีการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง

จุดที่ใช้งานได้จริงไม่ใช่การดัดแปลงเครื่องเดิม แต่คือสเปกสั่งซื้อเครื่องใหม่ แค่เขียนบรรทัดเดียวลงในสเปกว่า “ต้องเป็นไปตาม IEC 61000-4-34” หรือ “ต้องผ่านเส้นข้อกำหนดของ SEMI F47” จำนวนครั้งที่หยุดในอีก 5 ปีข้างหน้าก็เปลี่ยนไปแล้ว เพราะการทำให้เครื่องเดิมแข็งแรงขึ้นทีหลังแพงกว่าการเขียนลงไปตอนซื้อหลายเท่าตัว

ระบบมอนิเตอร์แรงดันไฟฟ้าวัดอะไร กับ IEC 61000-4-30 ในฐานะภาษากลาง

ต่อให้บันทึกเหตุการณ์ได้ แต่ถ้าวิธีวัดต่างกันไปตามยี่ห้อเครื่องมือ ก็เทียบกันไม่ได้และเจรจาไม่ได้ มาตรฐานที่มาจัดระเบียบตรงนี้คือ IEC 61000-4-30

มาตรฐานนี้กำหนดวิธีการวัดและการตีความผลสำหรับพารามิเตอร์คุณภาพไฟฟ้าในระบบไฟฟ้ากระแสสลับ ขอบเขตครอบคลุมแรงดันตกและแรงดันเกินของแรงดันที่จ่าย การขาดหายของแรงดัน รวมถึงความถี่ ฟลิกเกอร์ ฮาร์มอนิก และความไม่สมดุล วิธีการวัดแบ่งเป็น 2 คลาส คือ A ซึ่งย่อมาจาก advanced และ S ซึ่งย่อมาจาก surveys คลาส A กำหนดให้วัดแรงดันตก แรงดันเกิน และการขาดหาย ด้วยหน้าต่าง 1 ไซเคิล และอัปเดตทุกครึ่งไซเคิล

ฉบับที่ 4 เผยแพร่เมื่อวันที่ 24 ตุลาคม 2025 แทนที่ฉบับที่ 3 ของปี 2015 และยังมีฉบับแก้ไขออกมาในเดือนกรกฎาคม 2026 อีก นั่นแปลว่าภาษากลางของสาขานี้เพิ่งถูกอัปเดตภายในหนึ่งปีที่ผ่านมา การที่เครื่องมือวัดที่มีอยู่เป็นไปตามฉบับที่ 3 ไม่ได้กลายเป็นปัญหาทันที แต่ถ้ากำลังจะจัดซื้อใหม่ ก็คุ้มค่าที่จะตรวจสอบว่าเครื่องนั้นอ้างอิงฉบับไหน

สถานการณ์ที่ต้องใช้คลาส A จริง ๆ มีจำกัด แต่เมื่อถึงจุดนั้นก็ไม่มีอะไรมาแทนได้ หากต้องแจ้งการไฟฟ้าอย่างเป็นทางการว่า “เหตุการณ์ที่มีต้นเหตุจากระบบของท่านทำให้การผลิตของเราหยุด” หรือหากลูกค้าขอคำอธิบายเหตุผลของการส่งมอบล่าช้า บันทึกที่เป็นไปตามคลาส A จะทำหน้าที่เป็นหลักฐานต่อบุคคลที่สาม ในทางกลับกัน ถ้าเพียงแค่แยกแยะสาเหตุภายในองค์กร คลาส S ก็เพียงพอ การวางคลาส A เพียงตัวเดียวที่จุดรับไฟ และใช้คลาส S ตามจุดแยกภายใน คือสัดส่วนที่สมเหตุสมผลระหว่างค่าใช้จ่ายกับผลลัพธ์

จะวางจุดวัดตรงไหน เพราะแค่จุดรับไฟจุดเดียวแยกสาเหตุไม่ได้

ถ้าวางจุดวัดแรงดันไว้ที่จุดรับไฟจุดเดียว คุณจะรู้ว่า “แรงดันตกเข้ามาแล้ว” แต่ไม่รู้ว่า “แรงดันตกครั้งนั้นทำให้อะไรหยุด” กลับกัน ถ้าวางไว้เฉพาะติดกับเครื่องจักร คุณจะรู้ว่า “แรงดันตก” แต่ไม่รู้ว่า “มาจากต้นทางหรือเกิดขึ้นภายในโรงงานเอง” จึงต้องมีทั้งสองอย่าง

การนำบันทึกของระดับ 1 กับระดับ 3 มาเทียบกันคือสิ่งที่ทำให้แยกสาเหตุได้ ถ้าแรงดันตกทั้งที่จุดรับไฟและที่เครื่อง แสดงว่าเป็นเหตุการณ์จากฝั่งระบบจำหน่าย ถ้าจุดรับไฟปกติแต่ตกเฉพาะฝั่งเครื่อง สาเหตุอยู่ที่การเดินสายภายใน ขนาดหม้อแปลง หรือการสตาร์ตมอเตอร์ขนาดใหญ่ที่อยู่ใกล้เคียง การไปร้องเรียนการไฟฟ้าโดยที่ยังแยกไม่ได้แบบนี้ เรื่องจะไม่คืบหน้า

ตัวอย่างที่พบบ่อยที่สุดของกรณีที่เกิดภายในโรงงานคือการสตาร์ตมอเตอร์กำลังสูงหรือการเริ่มเดินเครื่องอัดอากาศ สิ่งเหล่านี้ทำให้แรงดันค่อย ๆ ลดลงนานเกิน 0.5 วินาที ดูจากรูปคลื่นก็แยกออกจากแรงดันตกที่เกิดจากอุบัติเหตุในระบบจำหน่ายได้ อุบัติเหตุในระบบจำหน่ายจะถูกตัดภายในไม่กี่สิบมิลลิวินาทีแล้วแรงดันดีดกลับทันที ส่วนการสตาร์ตมอเตอร์จะค่อย ๆ ตกและค่อย ๆ กลับ

ถ้าไม่มีบันทึกเหตุการณ์ การคุยเรื่องมาตรการก็ไม่มีวันเริ่ม

สิ่งที่เกิดขึ้นในโรงงานจำนวนมากไม่ใช่ปัญหาทางเทคนิค แต่คือปัญหาเรื่องบันทึก ข้อเท็จจริงที่ว่าไลน์หยุดถูกจดไว้ในรายงานประจำวัน แต่ไม่มีใครบันทึกว่าตอนนั้นแรงดันเป็นอย่างไร ต่อให้สอบถามการไฟฟ้าในวันรุ่งขึ้น ความละเอียดของบันทึกฝั่งระบบจำหน่ายก็ไม่ตรงกับสิ่งที่โรงงานต้องการ

สิ่งที่จำเป็นเพื่อหลุดออกจากสภาพนี้มี 3 อย่าง อย่างแรกคือบันทึกเหตุการณ์ฝั่งแรงดัน อย่างที่สองคือบันทึกการหยุดฝั่งเครื่องจักร อย่างที่สามคือการซิงค์เวลาเพื่อให้นำสองอย่างแรกมาเทียบกันได้

อย่างที่สามคือสิ่งที่ขาดหายไปในโรงงานจำนวนมากอย่างยิ่ง เครื่องมือวัดแรงดันเดินตามนาฬิกาของตัวเอง PLC เดินตามนาฬิกาของตัวเอง ระบบบริหารการผลิตเดินตามนาฬิกาของเซิร์ฟเวอร์อีกเครื่อง แต่ละตัวคลาดเคลื่อนกันหลายสิบวินาที ในเมื่อแรงดันตกชั่วขณะกินเวลาเพียง 0.2 วินาที ความคลาดเคลื่อนระดับหลายสิบวินาทีทำให้อ่านความสัมพันธ์เชิงเหตุผลไม่ออก การซิงค์เวลาด้วย NTP ในทุกอุปกรณ์จึงเป็นเงื่อนไขตั้งต้น ส่วนวิธีเก็บบันทึกการหยุดฝั่งเครื่องจักร เราเขียนเรื่องการออกแบบจำนวนจุดเก็บและรอบการเก็บไว้ที่ เก็บข้อมูลจาก PLC ปี 2026 สาเหตุที่เก็บไม่ได้ไม่ใช่มาตรฐานการสื่อสาร แต่คือจำนวนแท็กกับรอบการเก็บ

อีกเรื่องหนึ่งคือ ต่อให้เก็บบันทึกได้ แต่ถ้าไม่ถึงมือคนก็ไม่มีความหมาย ถ้าหน้างานรับรู้ได้ว่าเพิ่งเกิดแรงดันตกชั่วขณะ การตอบสนองในนาทีแรกของการกู้คืนจะเปลี่ยนไป การออกแบบว่าจะแจ้งใครผ่านช่องทางไหน เราสรุปไว้ที่ ระบบแจ้งเตือนเครื่องจักรผิดปกติ 2026 เลือกอย่างไรให้วัดผลได้ด้วย MTTR

อนึ่ง คุณภาพไฟฟ้าสำหรับระบบสารสนเทศอย่างเซิร์ฟเวอร์และอุปกรณ์เครือข่าย ต้องออกแบบแยกจากเครื่องจักรผลิต แรงดันตกชั่วขณะที่ตื้นพอให้เครื่องจักรผลิตเดินต่อได้ อาจทำให้เซิร์ฟเวอร์รีสตาร์ตได้ เรื่องนี้อยู่ใน ระบบมอนิเตอร์โรงงาน 2026 เวลาที่รู้ตัวกำหนดความเสียหาย จึงขอให้แยกมาตรการฝั่งระบบสารสนเทศออกจากที่พูดถึงในบทความนี้

จะนับมูลค่าความสูญเสียอย่างไร

เพื่อตัดสินใจลงทุน จำเป็นต้องนับให้ได้ว่าแรงดันตกชั่วขณะหนึ่งครั้งทำให้เสียเงินเท่าไร สิ่งที่ใช้อ้างอิงได้ตรงนี้คือการสำรวจภาคสนามในโรงงานขนาดกลางและขนาดย่อม 33 แห่งในบราซิล

บทความของ Motoki และคณะ ที่ตีพิมพ์ในวารสาร Energies เมื่อปี 2021 ได้เข้าไปสำรวจวิสาหกิจขนาดกลางและขนาดย่อม 33 แห่งใน 12 กลุ่มอุตสาหกรรม ซึ่งเชื่อมต่อกับระบบแรงดันปานกลาง 11.9 กิโลโวลต์และ 13.8 กิโลโวลต์ และใช้แบบสอบถามรวบรวมความสูญเสียจากแรงดันตกชั่วขณะและไฟดับระยะสั้น จำนวนพนักงานเฉลี่ยอยู่ที่ 349 คน ซึ่งใกล้เคียงกับขนาดของโรงงานญี่ปุ่นในไทย อนึ่ง ตัวเงินเป็นสกุลดอลลาร์สหรัฐของบราซิล ณ ปี 2021 วิธีใช้ที่ถูกต้องจึงเป็นการอ่านความต่างระหว่างกลุ่มอุตสาหกรรมและโครงสร้างเบื้องหลัง มากกว่าการดูระดับตัวเลขโดยตรง

ข้อสรุปคือ ความสูญเสียเฉลี่ยต่อหนึ่งเหตุการณ์อยู่ที่ 7,364.75 ดอลลาร์สหรัฐ โดยมีค่ามัธยฐาน 4,733 ดอลลาร์สหรัฐ เมื่อคิดต่อกำลังไฟฟ้าที่ถูกตัดจะอยู่ที่ 6.72 ดอลลาร์สหรัฐต่อกิโลวัตต์ และบริษัทส่วนใหญ่กระจุกอยู่ในช่วง 2 ถึง 6 ดอลลาร์สหรัฐต่อกิโลวัตต์

ความต่างระหว่างกลุ่มอุตสาหกรรมก็ชัดเจนเช่นกัน

สิ่งที่ควรสังเกตในตารางนี้ไม่ใช่ตัวเลขมากหรือน้อย แต่คือผลวิเคราะห์อีกชิ้นหนึ่งจากบทความเดียวกัน สัมประสิทธิ์สหสัมพันธ์ระหว่างกำลังไฟฟ้าตามสัญญากับความสูญเสียต่อเหตุการณ์อยู่ที่เพียง 0.221 พูดอีกอย่างคือ โรงงานยิ่งใหญ่ไม่ได้แปลว่าความสูญเสียยิ่งมาก บทความระบุว่าสิ่งที่กำหนดความสูญเสียน่าจะเป็นมูลค่าเพิ่มของผลิตภัณฑ์ ไม่ใช่ขนาดของเครื่องจักร อย่างไรก็ตาม บทความเดียวกันก็เขียนไว้ด้วยว่าขนาดของกิจการน่าจะเป็นหนึ่งในตัวแปรที่ส่งผลต่อมูลค่าความสูญเสีย จึงไม่ได้ฟันธงว่าขนาดไม่เกี่ยวข้องเลย

เรื่องนี้เชื่อมโยงตรงกับวิธีเขียนเอกสารขออนุมัติงบ การตัดสินว่า “บริษัทเรากำลังไฟฟ้าตามสัญญาน้อย เลยไม่ต้องมีมาตรการ” ไม่ได้รับการสนับสนุนจากผลสำรวจนี้ โรงงานที่ผลิตสินค้าราคาต่อหน่วยสูง และมีกระบวนการที่ยุ่งยากในการเริ่มเดินใหม่ ยิ่งมีความสูญเสียสูงโดยไม่เกี่ยวกับขนาด

ตั้งตัวเลขความสูญเสียรายปีด้วยกรณีตัวอย่าง

เพื่อให้แทนค่าด้วยตัวเลขของบริษัทท่านได้ เราขอสมมติโรงงานผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ในจังหวัดชลบุรีแล้วคำนวณสะสมขึ้นมา ต่อไปนี้เป็นการประมาณการตามสมมติฐานของบริษัทเรา ไม่ใช่ค่าที่วัดจริง การแปลงเป็นดอลลาร์สหรัฐคิดที่ 1 ดอลลาร์สหรัฐเท่ากับ 32 บาท

สมมติฐานคือ กำลังไฟฟ้าตามสัญญา 1,500 กิโลวัตต์ มี 3 ไลน์ตั้งแต่งานกลึงไปจนถึงงานประกอบอยู่บนระบบเดียวกัน แรงดันตกชั่วขณะที่จับได้ด้วยระบบมอนิเตอร์แรงดัน 20 ครั้งต่อปี ในจำนวนนั้นที่ทำให้เครื่องทริปและการผลิตหยุดจริง 8 ครั้งต่อปี และเวลากู้คืนเฉลี่ยครั้งละ 75 นาที เวลากู้คืนรวมถึงการรีสตาร์ต การรีเซ็ตกลับจุดอ้างอิง และการตรวจชิ้นงานแรก

ยอด 251,260 บาทนี้เมื่อแปลงเป็นดอลลาร์สหรัฐจะได้ประมาณ 7,850 ดอลลาร์ ซึ่งเกือบตรงกับค่าเฉลี่ยของกลุ่มยานยนต์ในผลสำรวจข้างต้นที่ 7,974.75 ดอลลาร์ ถือเป็นหลักฐานประกอบว่าสมมติฐานที่ใช้คำนวณไม่ได้สุดโต่ง

ถ้าเกิด 8 ครั้งต่อปี ความสูญเสียรายปีจะเท่ากับ 2,010,080 บาท หรือประมาณ 62,800 ดอลลาร์สหรัฐ จากนี้จึงนำไปเทียบกับเงินลงทุนสำหรับมาตรการ

มาตรการแบ่งเป็น 3 ชั้น คือวัด ทนให้ได้ และชดเชย

พอขอใบเสนอราคาสำหรับมาตรการรับมือแรงดันตกชั่วขณะ บางครั้งจะได้ข้อเสนออุปกรณ์ชดเชยราคาหลายล้านบาทมาทันที แต่มาตรการมีลำดับชั้นที่ชัดเจน และการข้ามชั้นล่างไปชั้นบนทำให้ค่าใช้จ่ายพุ่งขึ้น

เนื้อหาของชั้นที่ 2 ดูไม่หวือหวาแต่เป็นส่วนที่ได้ผลสูง เอกสาร Power Quality Bulletin No. 3 ที่อ้างไปข้างต้นระบุวิธีเพิ่มความทนทานต่อแรงดันตกชั่วขณะด้วยตัวเองไว้ 9 ข้อ ได้แก่ เลือกช่วงแรงดันที่ตั้งไว้ของแหล่งจ่ายไฟให้พิกัดอยู่ค่อนไปทางขอบบน ต่อแหล่งจ่ายเฟสเดียวแบบระหว่างเฟสเพื่อให้มีกำลังสำรอง ย้ายโหลดที่กดทับแหล่งจ่ายไปยังระบบอื่น เพิ่มขนาดของแหล่งจ่ายเองเพื่อลดอัตราการรับโหลด เปลี่ยนแหล่งจ่ายเฟสเดียวเป็นสามเฟส จ่ายไฟจากบัสไฟตรง ทบทวนค่าตั้งเกณฑ์ทริปและเวลาหน่วงของรีเลย์ป้องกัน ใช้คอนแทกเตอร์ที่มีมวลเชิงกลมากหรือใช้อุปกรณ์เสริมแบบ hold-in และข้อสุดท้ายคือติดตั้งเครื่องปรับแรงดันในฐานะทางเลือกสุดท้าย เอกสารฉบับนั้นวางข้อที่ 9 ไว้เป็นทางเลือกสุดท้ายอย่างชัดเจน

ตรงนี้มีสิ่งที่ต้องเขียนให้ชัดเกี่ยวกับชั้นที่ 1 ชั้นที่ 1 เพียงลำพังไม่ได้ลดความสูญเสียลงแม้แต่บาทเดียว ต่อให้ติดเครื่องมือวัด เครื่องจักรก็ยังหยุดอยู่ดี จึงคำนวณระยะเวลาคืนทุนของชั้นที่ 1 อย่างเดียวไม่ได้ แต่เหตุผลที่ยังต้องวางชั้นที่ 1 ไว้ก่อนมี 2 ข้อ ข้อแรกคือถ้าไม่รู้ว่าเครื่องไหนล้มที่ความลึกเท่าไร ก็ตัดสินไม่ได้ว่าจะเอามาตรการชั้นที่ 2 ไปลงตรงไหน ข้อที่สองคือการตัดสินว่าควรใส่อุปกรณ์ชดเชยของชั้นที่ 3 หรือไม่ ขึ้นอยู่กับการกระจายตัวของความลึกและระยะเวลาของเหตุการณ์ การลงบัญชีชั้นที่ 1 เป็นค่าออกแบบของชั้นที่ 2 จึงตรงกับความเป็นจริงมากกว่า

เปรียบเทียบระยะเวลาคืนทุน

เราเปรียบเทียบกรณีที่ใส่ชั้นที่ 1 และชั้นที่ 2 พร้อมกัน กับกรณีที่เติมชั้นที่ 3 เข้าไปด้วย สมมติว่าผลของชั้นที่ 2 ทำให้การหยุด 8 ครั้งต่อปีลดเหลือ 3 ครั้งต่อปี และถ้าใส่ถึงชั้นที่ 3 จะเหลือเฉพาะแรงดันตกที่ลึกมากเป็นพิเศษ คือ 0.5 ครั้งต่อปี

สิ่งที่อ่านได้จากตารางนี้มีข้อเดียว การเติมชั้นที่ 3 ทำให้มูลค่าที่ประหยัดได้ต่อปีเพิ่มขึ้น 1.5 เท่า แต่เงินลงทุนเริ่มต้นเพิ่มขึ้น 3.6 เท่า ผลคือระยะเวลาคืนทุนยืดจาก 1.6 ปีเป็น 4.3 ปี

ดังนั้นคำตอบที่ถูกต้องสำหรับโรงงานส่วนใหญ่คือ หยุดที่ชั้นที่ 2 อุปกรณ์ชดเชยแรงดันตกชั่วขณะของชั้นที่ 3 จะมีความชอบธรรมก็ต่อเมื่อมีกระบวนการที่การหยุดหนึ่งครั้งแพงกว่าปกติหลายเท่าตัวเท่านั้น เช่น เตาเผาแบบต่อเนื่อง บ่อชุบเคลือบผิว การอัดรีดพลาสติกแบบต่อเนื่อง และบางกระบวนการในห้องคลีนรูม ในทางกลับกัน โรงงานที่เน้นงานประกอบและงานกลึง ถ้าเริ่มพิจารณาจากชั้นที่ 3 แทบจะแน่นอนว่าไม่คืนทุน

ถ้าสมมติฐานเปลี่ยนไปจะเกิดอะไรขึ้น

การประมาณการข้างต้นพึ่งพาสมมติฐาน 3 ข้ออย่างมาก ลองขยับทีละข้อ

สมมติฐานข้อที่ 1 คือกรณีที่จำนวนครั้งที่หยุดไม่ใช่ 8 ครั้งต่อปีแต่เป็น 4 ครั้งต่อปี โรงงานที่ตั้งอยู่ในนิคมอุตสาหกรรมที่ระบบไฟฟ้าเสถียร หรือโรงงานที่รับไฟ 2 เส้นทางจากสถานีไฟฟ้าย่อยคนละแห่ง จะใกล้เคียงกรณีนี้ อนึ่ง การดึงไฟ 2 วงจรจากบัสเดียวกันของสถานีไฟฟ้าย่อยแห่งเดียวกัน แทบไม่ช่วยลดแรงดันตกชั่วขณะเลย เพราะถ้าแรงดันที่บัสตก ทั้งสองวงจรก็ได้รับเหมือนกัน สิ่งที่ลดได้คือไฟดับ ไม่ใช่แรงดันตกชั่วขณะ ความแตกต่างข้อนี้มีผลตรงนี้อีกครั้ง ถ้าอัตราการลดเท่าเดิม 4 ครั้งต่อปีจะเหลือ 1.5 ครั้งต่อปีด้วยชั้นที่ 2 และเหลือ 0.25 ครั้งต่อปีเมื่อใส่ถึงชั้นที่ 3 ในกรณีนี้ระยะเวลาคืนทุนของชั้นที่ 1 และ 2 คือ 3.4 ปี และถ้าใส่ถึงชั้นที่ 3 จะเป็น 10.9 ปี ชั้นที่ 3 ไม่มีทางเป็นไปได้เลย

สมมติฐานข้อที่ 2 คือกรณีที่เวลากู้คืนไม่ใช่ 75 นาทีแต่เป็น 40 นาที เป็นโรงงานที่ขั้นตอนการรีสตาร์ตถูกทำให้เป็นมาตรฐาน และมีเอกสารวิธีทำงานสำหรับการรีเซ็ตกลับจุดอ้างอิงครบถ้วน สิ่งที่ต้องระวังตรงนี้คือ การย่นเวลากู้คืนช่วยลดได้เฉพาะโอกาสการผลิตที่เสียไปกับค่าแรงคนที่มาดูแล ส่วน มูลค่างานระหว่างผลิตที่ทิ้งและค่าเฉลี่ยความเสียหายของเครื่องนั้นไม่ลดลง เพราะงานระหว่างผลิตถูกกำหนดตั้งแต่วินาทีที่หยุด และการสึกหรอของคอนแทกเตอร์ถูกกำหนดด้วยจำนวนครั้งที่รับแรงดันตก ภายใต้เงื่อนไขนี้ โอกาสการผลิตที่เสียไปคือ 3 ไลน์ x 40 นาที x 900 บาทต่อนาที เท่ากับ 108,000 บาท ค่าแรงคนที่มาดูแลคือ 12 คน คนละ 40 นาที รวมเป็น 8 ชั่วโมงคน คูณด้วย 320 บาทต่อชั่วโมง เท่ากับ 2,560 บาท ส่วนของทิ้ง 28,000 บาทและค่าเฉลี่ยความเสียหายเครื่อง 15,000 บาทยังคงอยู่เท่าเดิม ความสูญเสียต่อเหตุการณ์จึงเป็น 153,560 บาท และระยะเวลาคืนทุนของชั้นที่ 1 และ 2 ยืดเป็น 2.7 ปี

สมมติฐานข้อที่ 3 คือกรณีที่ผลของชั้นที่ 2 ต่ำกว่าที่คาด และ 8 ครั้งต่อปีลดได้เพียง 5 ครั้งต่อปี สภาพนี้เกิดกับโรงงานที่เครื่องจักรเก่าและมีพื้นที่ดัดแปลงตู้ควบคุมน้อย ระยะเวลาคืนทุนของชั้นที่ 1 และ 2 จะเป็น 2.8 ปี คืนทุนอยู่ก็จริง แต่ในกรณีนี้ แทนที่จะลงทุนเพิ่มในชั้นที่ 2 การทยอยเปลี่ยนเครื่องที่ถึงรอบเปลี่ยนใหม่ไปเป็นรุ่นที่สอดคล้องกับ IEC 61000-4-34 จะถูกกว่าในภาพรวม สำหรับแนวคิดการคงเครื่องเดิมไว้แล้วเสริมจากภายนอก แนวทางใน การทำ IoT กับเครื่องจักรเดิม ค่าใช้จ่าย 5 ชั้นในโรงงานไทย ใช้อ้างอิงได้

ในบรรดาสมมติฐานทั้ง 3 ข้อ ข้อที่ไม่แน่นอนที่สุดสำหรับโรงงานของท่านคือข้อที่ 1 ด้วยเหตุนี้เอง ลำดับที่ถูกต้องจึงเป็นการวางการวัดของชั้นที่ 1 ไว้ก่อน วัดจำนวนครั้งจริงเป็นเวลา 6 เดือน แล้วค่อยตัดสินใจเรื่องชั้นที่ 2 และชั้นที่ 3

สิ่งที่ต้องตัดสินเพิ่มเติมสำหรับโรงงานในประเทศไทย

เมื่อออกแบบการมอนิเตอร์แรงดันในประเทศไทย มีหลายจุดที่สมมติฐานแบบญี่ปุ่นใช้ไม่ได้

ฟ้าผ่าในฤดูฝนเป็นหนึ่งในปัจจัยหลัก ในช่วงฤดูฝนซึ่งโดยรวมคือเดือนพฤษภาคมถึงตุลาคม ฟ้าผ่าโดยตรงและฟ้าผ่าเหนี่ยวนำลงสายจำหน่ายเหนือดินทำให้เกิดการลัดวงจรลงดินแบบเฟสเดียว เอกสาร Short Duration Voltage Sags can Cause Disruptions ที่อ้างไปข้างต้นก็ระบุว่าอุบัติเหตุในระบบไฟฟ้าส่วนใหญ่คือการลัดวงจรลงดินแบบเฟสเดียว และยกสาเหตุไว้ว่ามาจากสภาพอากาศ ความสกปรกของลูกถ้วย การสัมผัสของสัตว์ ความเสียหายของอุปกรณ์ และอุบัติเหตุจากยานพาหนะ ในกรณีของไทย ส่วนที่มาจากสภาพอากาศจะกระจุกตัวอยู่ในฤดูฝน ดังนั้นถ้าจะเริ่มวัด ต้องวัดคร่อมฤดูฝนไปด้วย ไม่เช่นนั้นจะไม่เห็นภาพจริงของทั้งปี การวัดแค่ 3 เดือนในฤดูแล้งแล้วสรุปว่า “แรงดันตกเกิดน้อย” คือความล้มเหลวแบบคลาสสิก

เรื่องระบบฝั่งผู้จ่ายไฟก็ต้องเข้าใจด้วย ในนิคมอุตสาหกรรมรับไฟจาก PEA หรือ MEA และโรงงานส่วนใหญ่รับไฟที่ 22 กิโลโวลต์หรือ 33 กิโลโวลต์ ในเรื่องค่าไฟฟ้า คณะกรรมการกำกับกิจการพลังงานกำหนดค่าไฟเฉลี่ยช่วงเดือนพฤษภาคมถึงสิงหาคม 2026 ไว้ที่ 3.95 บาทต่อหน่วย โดยเป็นค่า Ft 16.23 สตางค์ และค่าไฟฐาน 3.78 บาท ซึ่งเป็นการปรับขึ้นจาก 3.88 บาทของงวดก่อนหน้า หลังจากนั้น ตามรายงานข่าววันที่ 12 สิงหาคม 2026 ตั้งแต่งวดเดือนกันยายนได้ตัดค่าไฟฟ้าสาธารณะออก ทำให้ค่าไฟเฉลี่ยอยู่ที่ประมาณ 3.89 บาท และค่าไฟฐานประมาณ 3.72 บาท เมื่อไล่ดู 3.88 บาท 3.95 บาท และประมาณ 3.89 บาท ระดับราคาถือว่าแทบไม่ขยับ ภาคอุตสาหกรรมมีค่าดีมานด์และค่าเพาเวอร์แฟกเตอร์คิดแยกต่างหาก จึงเทียบกันตรง ๆ ไม่ได้ แต่ในช่วงที่ค่าไฟทรงตัวแบบนี้ การลงทุนที่อ้างเหตุผลว่าเพื่อลดค่าไฟจะผ่านการอนุมัติได้ยาก พูดกลับกันคือ ถ้าจะดันการลงทุนด้านไฟฟ้าให้ผ่านในตอนนี้ การอ้างความสูญเสียจากการหยุดผลิตจะมีน้ำหนักกว่าการอ้างค่าไฟ

ในด้านการปฏิบัติงาน สิ่งสำคัญคือการกำหนดเกณฑ์การตัดสินใจสำหรับกะกลางคืนและวันหยุดที่ผู้บริหารชาวญี่ปุ่นไม่อยู่ หลังเกิดแรงดันตกชั่วขณะแล้วรีสตาร์ตเครื่องได้เลยหรือไม่ หรือต้องตรวจคุณภาพก่อน ถ้าปล่อยให้การตัดสินใจนี้ขึ้นอยู่กับหน้างาน ความผันผวนของเวลากู้คืนจะสูง และสมมติฐานของการประมาณการข้างต้นก็พังลง

ขอกล่าวถึงการเปรียบเทียบกับประเทศเพื่อนบ้านสั้น ๆ ในเวียดนามลักษณะของการดับไฟตามแผนและความไม่เสถียรของระบบต่างจากไทย การยกสเปกเดียวกันไปใช้ตรง ๆ อาจใช้ไม่ได้ ประเด็นนี้เราสรุปไว้ที่ ตรวจติดตามเครื่องจักรโรงงานเวียดนาม 2026 เหตุผลที่มาตรฐานไทยพังเพราะไฟดับและกฎข้ามพรมแดน

วิธีเดินหน้าโครงการ

การแบ่งเป็นช่วงละ 90 วันคือแนวทางที่ทำได้จริง ต่อไปนี้คือแนวทางว่าแต่ละช่วงควรทำอะไร

ช่วงที่ 1 จำนวน 30 วัน ให้ขุดบันทึกการหยุดย้อนหลัง 12 เดือนขึ้นมา แล้วนับจำนวนรายการที่ระบุสาเหตุว่า “ไม่ทราบ” หรือ “ไฟฟ้าผิดปกติ” พร้อมกันนั้นให้กำหนดตำแหน่งติดตั้งเครื่องมือวัดที่จุดรับไฟและตู้เมน แล้วยืนยันกับวิศวกรไฟฟ้าผู้รับผิดชอบว่าติดตั้ง CT และ VT ได้หรือไม่ ในขั้นนี้ให้จัดทำฐานการคำนวณความสูญเสียต่อหนึ่งเหตุการณ์ไว้ด้วย

ช่วงที่ 2 จำนวน 30 วัน ให้ติดตั้งเครื่องมือวัดและใส่การซิงค์เวลาในทุกอุปกรณ์ เป้าหมายคือทำให้อยู่ในสภาพที่นำล็อกการหยุดของ PLC กับล็อกเหตุการณ์ของเครื่องมือวัดมาวางเรียงกันบนหน้าจอเดียวกันได้ สิ่งสำคัญคืออย่ารีบออกมาตรการในช่วงนี้

ช่วงที่ 3 จำนวน 30 วัน ให้จำแนกเหตุการณ์ที่สะสมไว้ ทำเป็นตารางว่ามาจากฝั่งระบบจำหน่ายหรือเกิดภายในโรงงาน ความลึกและระยะเวลากระจายอยู่ในช่วงใด และเครื่องไหนล้มที่กี่เปอร์เซ็นต์ เมื่อได้ตารางนี้แล้วเท่านั้นจึงจะกำหนดได้ว่ามาตรการชั้นที่ 2 ควรลงตรงไหน และจำเป็นต้องมีชั้นที่ 3 หรือไม่

หลังจากนั้น ให้วัดต่ออีก 6 เดือนโดยรวมฤดูฝนไว้ด้วย เพื่อยืนยันจำนวนครั้งจริงต่อปี แล้วจึงตัดสินใจเรื่องชั้นที่ 3 ไม่ต้องรีบ ถ้าเป็นเฉพาะมาตรการของชั้นที่ 2 จะเริ่มลงมือตั้งแต่จุดนี้ก็ได้

คำถามที่พบบ่อย

ระบบมอนิเตอร์แรงดันไฟฟ้าคืออะไร

คือระบบที่วัดแรงดัน RMS อย่างต่อเนื่องในระดับครึ่งไซเคิล และบันทึกเหตุการณ์ที่หลุดออกนอกพิกัดในรูปของคู่ระหว่างแรงดันที่เหลือกับระยะเวลา ทั้งวัตถุประสงค์และรอบการวัดต่างจากระบบมอนิเตอร์การใช้ไฟฟ้าซึ่งวัดหน่วยพลังงาน มาตรฐานกลางของวิธีวัดคือ IEC 61000-4-30 ซึ่งแบ่งเป็น 2 ระดับตามความแม่นยำ คือคลาส A และคลาส S

ระบบมอนิเตอร์แรงดันไฟฟ้ามีค่าใช้จ่ายเท่าไร

ในกรณีตัวอย่างของบทความนี้ เราคำนวณไว้ที่ค่าใช้จ่ายเริ่มต้น 1,065,000 บาท และค่าดำเนินการรายปี 96,000 บาท โดยรวมเครื่องมือวัดคลาส A 1 ตัวที่จุดรับไฟ เครื่องมือวัดคลาส S 3 ตัวตามจุดแยกภายใน หม้อแปลงเครื่องวัดและงานตู้ รวมถึงระบบบันทึกและการซิงค์เวลา ตัวเลขนี้แปรผันตามขนาดโรงงานและพื้นที่ดัดแปลงตู้เดิม แต่ถ้าต้องการแค่การวัด ก็จัดชุดที่เริ่มต้นในระดับหลักแสนบาทได้

มาตรการรับมือแรงดันตกชั่วขณะ ใส่ UPS อย่างเดียวพอไหม

ถ้าเป็นฝั่งระบบสารสนเทศ UPS ได้ผลดี แต่ฝั่งเครื่องจักรผลิต การใช้ UPS รองรับโหลดทั้งหมดรวมถึงฝั่งกำลังไม่สมเหตุสมผลทั้งในแง่ขนาดและต้นทุน ลำดับที่คุ้มค่ากว่าคือทำมาตรการชั้นที่ 2 เพื่อเพิ่มความทนทานของวงจรควบคุมและแมกเนติกคอนแทกเตอร์ก่อน แล้วค่อยพิจารณาอุปกรณ์ชดเชยแรงดันตกชั่วขณะเฉพาะกระบวนการมูลค่าเพิ่มสูงที่ยังหยุดอยู่

ถ้ามีระบบมอนิเตอร์การใช้ไฟฟ้าแล้ว ยังต้องมีการมอนิเตอร์แรงดันอีกไหม

ยังต้องมี ระบบมอนิเตอร์การใช้ไฟฟ้าส่วนใหญ่มีรอบการวัด 15 ถึง 30 นาที แรงดันตกชั่วขณะ 0.2 วินาทีจึงถูกเฉลี่ยจนมองไม่เห็น ท่านต้องเลือกว่าจะเพิ่มเครื่องมือวัดฝั่งแรงดันเข้าไปในตู้เดียวกัน หรือตรวจสอบว่าอุปกรณ์ฝั่งมอนิเตอร์การใช้ไฟฟ้ารองรับการบันทึกระดับครึ่งไซเคิลหรือไม่

การมอนิเตอร์อุปกรณ์รับไฟควรทำถึงระดับไหน

แค่จุดรับไฟจุดเดียวจะรู้เพียงว่า “แรงดันตกเข้ามาแล้ว” ต้องวางจุดวัดที่ตู้ซึ่งอยู่ติดกับเครื่องที่หยุดด้วย แล้วนำทั้งสองมาเทียบกันบนเวลาที่ซิงค์ตรงกัน จึงจะแยกได้ว่ามาจากฝั่งระบบจำหน่ายหรือเกิดในโรงงาน ไม่จำเป็นต้องติดทุกเครื่อง จำกัดเฉพาะเครื่องที่มีประวัติหยุดบ่อยก็เพียงพอ

เรียกค่าชดเชยจากการไฟฟ้าได้ไหม

ไม่มีกลไกที่ชดเชยให้โดยอัตโนมัติ แต่ถ้ามีบันทึกที่เป็นไปตามคลาส A ก็จะมีวัตถุดิบสำหรับแสดงว่าเหตุการณ์นั้นมาจากฝั่งระบบจำหน่าย แล้วเปิดการหารือเรื่องการทบทวนเส้นทางจ่ายไฟหรือการประสานสัมพันธ์ของระบบป้องกันได้ ความจริงในทางปฏิบัติคือ ถ้าไม่มีบันทึก การยื่นเรื่องไปก็ไม่ทำให้การพูดคุยเริ่มต้นได้เลย

สรุป

ระบบมอนิเตอร์แรงดันไฟฟ้าไม่ใช่กลไกลดค่าไฟ แต่คือกลไกที่ทำให้นับการหยุดที่หาสาเหตุไม่ได้ออกมาเป็นตัวเลข ช่องว่างระหว่างไฟดับปีละ 1 ถึง 2 ครั้ง กับแรงดันตกชั่วขณะที่เกิดได้ปีละกว่า 20 ครั้ง คือจุดตั้งต้นของการลงทุนนี้

เครื่องจักรหยุดไม่ใช่เพราะไฟดับ แต่เพราะแมกเนติกคอนแทกเตอร์หลุดและอินเวอร์เตอร์สั่งทริปจากแรงดันต่ำ ระดับที่ควรทนได้ถูกนิยามไว้แล้วในรูปของ SEMI F47 และ IEC 61000-4-34 เพียงเขียนบรรทัดเดียวลงในสเปกสั่งซื้อเครื่องใหม่ก็จบ ส่วนเครื่องเดิม การรักษาลำดับ 3 ชั้นคือวัด ทำให้ทนได้ แล้วชดเชยเฉพาะกระบวนการที่ยังไม่พอ คือสิ่งที่กำหนดค่าใช้จ่าย

ในการประมาณการของกรณีตัวอย่าง การใส่ถึงชั้นที่ 2 คืนทุนใน 1.6 ปี ส่วนการใส่ถึงชั้นที่ 3 คืนทุนใน 4.3 ปี เพราะมูลค่าที่ประหยัดได้เพิ่มขึ้นเพียง 1.5 เท่า แต่เงินลงทุนเพิ่มขึ้น 3.6 เท่า คำตอบสำหรับโรงงานส่วนใหญ่คือหยุดที่ชั้นที่ 2 และชั้นที่ 3 จะมีความชอบธรรมเฉพาะกรณีที่มีกระบวนการต่อเนื่องซึ่งการหยุดหนึ่งครั้งแพงกว่าปกติหลายเท่าตัว

และก้าวแรกที่จำเป็นสำหรับการตัดสินใจนั้น คือการวัดจริงในช่วงเวลาที่คร่อมฤดูฝน ปีละกี่ครั้ง ที่ความลึกเท่าไร และเครื่องไหนล้ม ถ้าไม่มีตารางนี้ ต่อให้เอาใบเสนอราคามาเทียบกันก็ได้แค่ถกกันว่าตัวเลขไหนมากกว่ากัน

ท่านยังไม่ต้องมีข้อสรุปภายในองค์กรเรื่องการมอนิเตอร์แรงดันหรือมาตรการรับมือแรงดันตกชั่วขณะก็ได้ เรายินดีเริ่มจากการช่วยนับไปด้วยกันว่าบันทึกการหยุดในรอบปีที่ผ่านมามีรายการที่ระบุว่า “ไม่ทราบสาเหตุ” อยู่กี่รายการ ไปจนถึงการวางจุดวัดและการคัดเลือกจุดที่จะลงมาตรการชั้นที่ 2 ตามลำดับของงานจริง ถ้ามีรายการเครื่องจักรและแผนภาพเส้นเดี่ยวของระบบรับไฟ เราจะคุยกันได้เป็นรูปธรรมมากขึ้น ติดต่อเราได้ที่ หน้าติดต่อ

ข้อมูลอ้างอิง

• IEC 61000-4-30:2025 Electromagnetic compatibility (EMC) – Part 4-30 Power quality measurement methods, IEC – ใช้เป็นแหล่งอ้างอิงวันที่ออกฉบับที่ 4 การแบ่งคลาส A กับคลาส S และพารามิเตอร์ที่ครอบคลุม
• Power Quality Bulletin No. 3 Voltage Sag Immunity Standards – SEMI F47 and F42, Pacific Gas and Electric Company, July 2018 – แหล่งอ้างอิงตารางความทนทานของ SEMI F47 ตัวเลขปีละ 12 ครั้งจาก EPRI DPQ และวิธีเพิ่มความทนทาน 9 ข้อ
• Short Duration Voltage Sags can Cause Disruptions, Pacific Gas and Electric Company – แหล่งอ้างอิงการเปรียบเทียบไฟดับปีละ 1 ถึง 2 ครั้งกับแรงดันตกชั่วขณะกว่า 20 ครั้งต่อปี แรงดันตกติดกันจากการต่อวงจรอัตโนมัติ และคำอธิบายความไวของอุปกรณ์
• Motoki et al., Cost of Industrial Process Shutdowns Due to Voltage Sag and Short Interruption, Energies 2021, 14, 2874, MDPI – แหล่งอ้างอิงค่าเฉลี่ย 7,364.75 ดอลลาร์สหรัฐต่อเหตุการณ์จากการสำรวจ 33 บริษัท 6.72 ดอลลาร์สหรัฐต่อกิโลวัตต์ ความสูญเสียแยกรายกลุ่มอุตสาหกรรม และสัมประสิทธิ์สหสัมพันธ์ 0.221 กับกำลังไฟฟ้าตามสัญญา
• IEC 61000-4-34:2005 EMC – Part 4-34 Voltage dips, short interruptions and voltage variations immunity tests for equipment with mains current more than 16 A per phase, IEC – ขอบเขตการใช้บังคับของมาตรฐานทดสอบความทนทานสำหรับอุปกรณ์ที่เกิน 16 แอมแปร์
• IEC 61000-4-34:2005/AMD2:2025, IEC – ฉบับแก้ไขครั้งที่ 2 ออกเมื่อวันที่ 7 สิงหาคม 2025
• IEC 61000-4-11:2020 EMC – Part 4-11 Voltage dips, short interruptions and voltage variations immunity tests for equipment with input current up to 16 A per phase, IEC – การแบ่งขอบเขตกับอุปกรณ์ที่ไม่เกิน 16 แอมแปร์
• ERC sets power tariff at 3.95 baht per unit for May-August, Nation Thailand, 1 April 2026 – ตัวเลขค่าไฟเฉลี่ย ค่า Ft และค่าไฟฐานของช่วงเดือนพฤษภาคมถึงสิงหาคม 2026
• Thailand cuts September power tariff, caps first 200 units at 3 baht, Nation Thailand, 12 August 2026 – การเปลี่ยนเป็นค่าไฟเฉลี่ย 3.89 บาทและค่าไฟฐานประมาณ 3.72 บาทตั้งแต่งวดเดือนกันยายน 2026
• SEMI F47 – Specification for Semiconductor Processing Equipment Voltage Sag Immunity, SEMI – ยืนยันชื่อมาตรฐานและขอบเขตการใช้บังคับของ SEMI F47
• IEEE 1159-2019 – IEEE Recommended Practice for Monitoring Electric Power Quality, IEEE – แหล่งอ้างอิงการจำแนกแรงดันตกชั่วขณะ ระยะเวลาตั้งแต่ครึ่งไซเคิลถึงหนึ่งนาที และการแสดงค่าเป็นสัดส่วนของแรงดันที่เหลือ