การทำ IoT กับเครื่องจักรเดิม ค่าใช้จ่าย 5 ชั้นในโรงงานไทย

“เครื่องจักรยังเดินอยู่ แต่ข้อมูลไม่ออกมา” เป็นประโยคที่ได้ยินบ่อยในโรงงานที่ประเทศไทย เครื่องจักรงานแปรรูปที่ย้ายมาจากญี่ปุ่นเมื่อ 20 ปีก่อน เครื่องปั๊มมือสองที่จัดหาในประเทศ เครื่องประกอบรุ่นเก่าที่ไม่มีพอร์ตสื่อสาร ทั้งหมดยังเดินได้ตามปกติ แต่ข้อมูลว่าเดินไปกี่ชั่วโมงและหยุดไปกี่ชั่วโมงกลับมีอยู่แค่ในรายงานประจำวันที่เขียนด้วยลายมือ การทำ IoT กับเครื่องจักรเดิมคือทางเลือกที่ทำได้จริงในการเปลี่ยนสภาพแบบนี้โดยไม่ต้องซื้อเครื่องใหม่ บทความนี้ใช้โรงงานผู้ผลิตชิ้นส่วนสัญชาติญี่ปุ่นในนิคมอุตสาหกรรมอมตะนคร ซึ่งมีเครื่องจักร 30 เครื่อง เป็นแบบจำลอง แล้วแยกค่าใช้จ่ายออกเป็น 5 ชั้น พร้อมไล่ดูผลตอบแทน ระยะเวลาคืนทุน และปัจจัยหน้างานในไทยที่มักทำให้โครงการสะดุด

ทำไมการทำ IoT กับเครื่องจักรเดิมจึงเป็นโจทย์ของตอนนี้ ตัวเลขที่ภาคการผลิตไทยกำลังเผชิญ

ขอวางตัวเลขที่ใช้เป็นฉากหลังของการตัดสินใจไว้ก่อน ตามการเผยแพร่ของกระทรวงอุตสาหกรรม ดัชนีผลผลิตอุตสาหกรรม MPI ของเดือนมิถุนายน ปี 2026 หดตัว 3.10% เมื่อเทียบกับเดือนเดียวกันของปีก่อน และไตรมาสที่ 2 ของปี 2026 หดตัว 1.79% ส่วนอัตราการใช้กำลังการผลิตเฉลี่ยของไตรมาสเดียวกันอยู่ที่ 57.47%

วิธีอ่านตัวเลข 57.47% นี้สำคัญมาก ตัวเลขนี้ไม่ได้บอกสัดส่วนจำนวนเครื่องจักร แต่หมายความว่า กว่า 40% ของกำลังการผลิตตามแผน ซึ่งก็คือส่วนที่เหลืออีก 42.53% นั้น ยังไม่ถูกใช้งาน ในจังหวะที่ปริมาณการผลิตยังไม่ฟื้น การสร้างไลน์ใหม่ก็จะทำให้ไลน์ใหม่นั้นเผชิญอัตราการใช้กำลังการผลิตที่ต่ำตามไปด้วย ในทางกลับกัน การลงทุนเพื่อดันอัตราการเดินเครื่องของเครื่องจักรที่มีอยู่เดิมขึ้นมาสักไม่กี่จุด จะเป็นสิ่งที่ออกผลก่อนใครเมื่อความต้องการกลับมา

ลองดูตัวเลขฝั่งการลงทุนด้วย ข้อมูลของสำนักงานคณะกรรมการส่งเสริมการลงทุน BOI ระบุว่าคำขอรับการส่งเสริมการลงทุนในครึ่งแรกของปี 2026 มีจำนวน 1,299 โครงการ มูลค่า 1.47 ล้านล้านบาท หรือประมาณ 43,600 ล้านดอลลาร์ เพิ่มขึ้น 37% จากช่วงเดียวกันของปีก่อน ในจำนวนนี้เป็นการขอใช้มาตรการ Smart and Sustainable Industry จำนวน 132 โครงการ มูลค่า 17,200 ล้านบาท หรือประมาณ 507.6 ล้านดอลลาร์ มาตรการดังกล่าวครอบคลุมการปรับปรุงเครื่องจักร การนำเทคโนโลยีดิจิทัลมาใช้ และการผนวกระบบอัตโนมัติกับหุ่นยนต์ พูดอีกแบบคือ นอกเหนือจากการสร้างโรงงานใหม่แล้ว ยังมีกลไกเชิงนโยบายที่รองรับการลงทุนเพื่อทำให้โรงงานที่มีอยู่เดิมฉลาดขึ้นด้วย

สื่ออุตสาหกรรมต่างประเทศได้สรุปไว้ว่า ค่า OEE หรือประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรในโรงงานแบบบราวน์ฟิลด์ซึ่งใช้เครื่องจักรเดิมต่อ มักอยู่ในช่วงราว 50-75% ซึ่งยังไม่ถึงระดับของโรงงานสร้างใหม่แบบกรีนฟิลด์ที่อยู่ราว 75-85% แต่ก็ยังขึ้นไปถึงระดับที่เทียบเท่าหรือสูงกว่าค่าเฉลี่ยของอุตสาหกรรมที่มีการอ้างถึงกันในช่วง 55-65% ประเด็นนี้ไม่ได้แปลว่าเมื่อสู้โรงงานสร้างใหม่ไม่ได้ก็ควรเลิกล้ม แต่เป็นเรื่องของการมองว่าภายใต้เม็ดเงินลงทุนที่ต่างกันหนึ่งถึงสองหลัก เราจะรีดผลได้ถึงระดับไหนอย่างสมเหตุสมผล

สำหรับนิยามของ OEE และการแยกออกเป็นอัตราการเดินเครื่องตามเวลา อัตราประสิทธิภาพการผลิต และอัตราของดี บทความอธิบายของ Omron สรุปไว้อ่านง่ายเป็นภาษาญี่ปุ่น ดูได้จากแหล่งอ้างอิงท้ายบทความ เมื่อเราไม่หยุดเป้าหมายของการทำ IoT ไว้แค่การมองเห็นข้อมูล แต่ลากต่อไปจนถึงการตั้ง KPI การแยกส่วนแบบนี้จะกลายเป็นภาษากลางของทุกฝ่าย

ถ้าแปลงกลับมาเป็นความรู้สึกของคนหน้างานจะได้ภาพแบบนี้ การเปลี่ยนเครื่องจักรใหม่หนึ่งเครื่องใช้เงินหลายล้านบาท ถ้าเปลี่ยนทั้งไลน์ตัวเลขก็ขยับไปอีกหลัก ในขณะที่ IoT แบบเรโทรฟิต ซึ่งเป็นการติดเซนเซอร์เพิ่มเข้ากับเครื่องจักรเดิมเพื่อเก็บล็อกการทำงานของเครื่องจักร ถ้านับเฉพาะตัวอุปกรณ์กับงานติดตั้ง จะเริ่มต้นได้ที่ราว 40,000 บาทต่อเครื่อง แต่ถ้ารวมค่าใช้จ่ายส่วนกลางที่ไม่แปรผันตามจำนวนเครื่อง ทั้งการสำรวจ แพลตฟอร์มแสดงผลข้อมูล และการอบรมเข้าไปด้วย ยอดรวมของเฟสแรกจะตกอยู่ที่ 111,800 บาทต่อเครื่อง ถึงอย่างนั้นทั้งสองตัวเลขก็ยังอยู่คนละหลักกับการเปลี่ยนเครื่องจักรใหม่ เมื่อหลักของเงินต่างกันขนาดนี้ ทั้งความยากของการขออนุมัติงบประมาณและบาดแผลเมื่อทำแล้วไม่สำเร็จก็ต่างกันไปด้วย

IoT แบบเรโทรฟิตคืออะไร ความต่างจากการติดตั้งใหม่และช่องทางดึงข้อมูล 3 ทาง

IoT แบบเรโทรฟิตคือวิธีการเก็บข้อมูลการเดินเครื่องด้วยการติดตั้งเซนเซอร์หรืออุปกรณ์สื่อสารจากภายนอกเข้าไปทีหลัง โดยไม่เปลี่ยนตัวเครื่องจักร ในภาษาญี่ปุ่นมีคำว่าการเรโทรฟิตเครื่องจักรอยู่ด้วย แต่บางครั้งคำนั้นหมายถึงการดัดแปลงเชิงกล เช่น การเปลี่ยนชุดขับหรือปรับปรุงตู้ควบคุม และบางครั้งหมายถึงการเก็บข้อมูลเพียงอย่างเดียว จึงแนะนำให้ตกลงนิยามของคำภายในองค์กรให้ตรงกันก่อนเริ่มคุย บทความนี้ว่าด้วยความหมายอย่างหลัง นั่นคือขอบเขตที่ไม่แตะการทำงานของเครื่องจักร แต่ดึงเฉพาะข้อมูลออกมาข้างนอก

ความต่างที่ใหญ่ที่สุดเมื่อเทียบกับการติดตั้งใหม่คือ ข้อกำหนดของเครื่องไม่ได้อยู่ในมือเรา ถ้าเป็นไลน์ใหม่เราสั่งได้ตั้งแต่ต้นว่าให้จัดหาเครื่องที่ส่งข้อมูลชุดนี้ออกมาได้ แต่กับเครื่องจักรเดิมเราต้องเริ่มจากการไปสำรวจว่าเครื่องนี้ดึงอะไรออกมาได้บ้าง นี่คือเหตุผลที่ค่าใช้จ่ายชั้นที่ 1 ซึ่งเป็นค่าสำรวจหน้างานเป็นสิ่งจำเป็น

ในทางปฏิบัติ ช่องทางดึงข้อมูลแบ่งได้เป็น 3 ทางดังนี้

ทางที่ 1 ดึงจากไฟสัญญาณสามสี

เป็นวิธีคีบตัวแท็ปที่ตรวจจับแรงดันไฟฟ้าเข้ากับสายของไฟสัญญาณสามสี สีเขียว สีเหลือง สีแดง ที่ติดอยู่ด้านบนของเครื่องจักร การเก็บข้อมูลจากไฟสัญญาณสามสีถือเป็นประตูทางเข้าที่ทำได้ง่ายที่สุดของการทำ IoT กับเครื่องจักรเดิม

ข้อดีมี 3 ข้อ ข้อแรกคือค่าใช้จ่ายต่ำที่สุด ข้อที่สองคือไม่ได้ไปแตะวงจรควบคุมของเครื่อง จึงอธิบายผลกระทบต่อเงื่อนไขการรับประกันของผู้ผลิตเครื่องได้ง่าย ข้อที่สามคืองานต่อสายใช้เวลาสั้น หลายกรณีจึงทำได้ในช่วงพักกลางวันหรือช่วงเปลี่ยนรุ่นการผลิต อย่างไรก็ตาม เนื่องจากเราเลี่ยงการทำงานขณะที่ยังจ่ายไฟอยู่ จึงยังพูดไม่ได้ว่าไม่ต้องหยุดเครื่องเลย ประเด็นนี้จะกล่าวถึงอีกครั้งในภายหลัง

ข้อเสียคือข้อมูลที่ได้จำกัดอยู่ที่ 3 สถานะ ได้แก่ กำลังเดิน หยุดอยู่ และมีความผิดปกติ เราจะไม่รู้ว่าหยุดเพราะอะไร หยุดที่ขั้นตอนไหน และเงื่อนไขการผลิตตอนนั้นเป็นอย่างไร แต่เนื่องจากโรงงานจำนวนมากยังไม่มีแม้แต่ตัวเลขว่าเครื่องหยุดไปกี่ชั่วโมง ลำพัง 3 สถานะนี้ก็เปลี่ยนการตัดสินใจได้แล้ว

ยังมีหลุมพรางในทางปฏิบัติอีกข้อหนึ่ง คือกติกาการติดไฟสัญญาณของแต่ละเครื่องไม่เหมือนกัน บางเครื่องไฟเหลืองหมายถึงกำลังตั้งเครื่องเปลี่ยนรุ่น อีกเครื่องหนึ่งไฟเหลืองหมายถึงเตือนว่าวัตถุดิบใกล้หมด ถ้าไม่ทำตารางเทียบความหมายของสีไฟแยกเป็นรายเครื่อง ข้อมูลที่รวบรวมมาก็จะมีความหมายไม่ตรงกัน การจัดทำตารางเทียบนี้เป็นงานหลักอย่างหนึ่งของขั้นตอนสำรวจซึ่งอยู่ในค่าใช้จ่ายชั้นที่ 1

ทางที่ 2 ดึงจากภายนอกด้วยเซนเซอร์วัดกระแส การสั่นสะเทือน และอุณหภูมิ

เป็นวิธีคีบ CT หรือเซนเซอร์วัดกระแสเข้ากับสายไฟกำลังภายในตู้ควบคุม หรือติดเซนเซอร์วัดการสั่นสะเทือนและอุณหภูมิเข้ากับมอเตอร์และตลับลูกปืน เป็นการประเมินสถานะจากปรากฏการณ์ทางกายภาพโดยไม่แตะระบบควบคุมของเครื่องจักรเลย

ข้อดีคือได้แนวโน้มของโหลด เมื่อดูรูปคลื่นกระแสไฟฟ้าจะพอบอกได้ว่ากำลังตัดเฉือนชิ้นงานอยู่หรือเดินตัวเปล่า และมีดตัดสึกจนโหลดเริ่มสูงขึ้นหรือยัง หากเก็บแนวโน้มของการสั่นสะเทือนและอุณหภูมิอย่างต่อเนื่อง ก็มีความเป็นไปได้ที่จะจับสัญญาณบ่งชี้ล่วงหน้าของการเสียกะทันหันได้ แนวคิดของการตรวจจับสัญญาณล่วงหน้าและวิธีกำหนดค่าขีดจำกัด เราเรียบเรียงไว้ต่างหากในบทความเรื่องระบบบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์

ข้อเสียคือมีงานเปิดตู้ควบคุมเกิดขึ้น การติด CT เข้ากับสายไฟกำลังต้องทำงานภายในตู้ ซึ่งโดยหลักการต้องหยุดเครื่องและตัดไฟก่อน การที่ต้องจัดตารางหยุดเครื่องก็แปลว่าต้องไปประสานกับแผนการผลิตด้วย นอกจากนี้ การจะอ่านค่ากระแสให้แปลได้ว่าเครื่องกำลังทำอะไรอยู่ ต้องสะสมข้อมูลช่วงสภาพปกติไว้ระยะหนึ่งเพื่อลากเส้นฐานก่อน ไม่ใช่ว่าติดตั้งวันนี้แล้วพรุ่งนี้จะตรวจจับความผิดปกติได้อย่างมีความหมายทันที

ทางที่ 3 ดึงจาก PLC และพอร์ตอนุกรม ผ่าน Modbus หรือ OPC UA

เป็นวิธีอ่านข้อมูลออกมาโดยตรงจากอุปกรณ์ควบคุมของเครื่องจักรหรือ PLC ผ่านโปรโตคอลสื่อสาร ในบรรดา PLC ที่รองรับ Ethernet รุ่นที่มีเซิร์ฟเวอร์ OPC UA อยู่ในตัวก็อ่านผ่าน OPC UA ได้ ส่วนรุ่นที่ไม่มีก็มีบางกรณีที่อ่านได้ผ่าน EtherNet/IP หรือโปรโตคอลเฉพาะของผู้ผลิต ส่วนเครื่องรุ่นเก่าก็มีบางกรณีที่อ่านได้ด้วย Modbus RTU หากมีพอร์ตอนุกรมแบบ RS-232C หรือ RS-485 อยู่ บทวิเคราะห์ของสื่ออุตสาหกรรมระบุว่า การผ่านโปรโตคอลแบบเปิดอย่าง Modbus หรือ OPC UA ทำให้ PLC รุ่นเก่าก็ยังเชื่อมเข้ากับแพลตฟอร์มเฝ้าระวังสมัยใหม่ได้

ข้อดีคือได้ปริมาณข้อมูลมากที่สุดในบรรดา 3 ทาง บางกรณีดึงได้ถึงจำนวนผลิต รหัสอะลาร์ม ค่าที่ตั้งไว้ รอบเวลาการผลิต ไปจนถึงหมายเลขขั้นตอนของกระบวนการ หากต้องการผูกกับข้อมูลคุณภาพเพื่อตามรอยเป็นรายล็อต เส้นทางนี้คือเงื่อนไขตั้งต้น สำหรับการออกแบบภาพรวมของการผูกข้อมูลกระบวนการเข้ากับล็อตสินค้า อ่านประกอบได้จากบทความเรื่องต้นทุนการสร้างระบบสอบกลับ ซึ่งจะช่วยให้ขีดเส้นได้ง่ายขึ้นว่าเฟสแรกควรทำถึงตรงไหน

ข้อเสียมี 3 ข้อ ข้อแรกคือขึ้นกับรุ่นของเครื่องอย่างมาก จึงใช้เวลาสำรวจนาน หลายกรณีไม่มีเอกสารแผนผังแอดเดรสที่บอกว่าเรจิสเตอร์ไหนเก็บค่าอะไรหลงเหลืออยู่ที่หน้างาน จึงต้องสอบถามไปยังผู้ผลิตเครื่องจักร ข้อที่สองคือหากจำเป็นต้องเข้าไปแก้โปรแกรมใน PLC ก็มีความเป็นไปได้ที่จะขัดกับเงื่อนไขการรับประกันของผู้ผลิตเครื่อง ข้อที่สามคือต้องตรวจสอบล่วงหน้าว่าการเพิ่มการสื่อสารเข้าไปจะไม่กระทบรอบการควบคุมเดิมของเครื่อง

ตารางเปรียบเทียบช่องทางดึงข้อมูลทั้ง 3 ทาง

ทั้งสามรายการเป็นราคาต่อหน่วยของชั้นที่ 2 ซึ่งเป็นค่าตัวอุปกรณ์ ยังไม่รวมงานติดตั้งในชั้นที่ 3 ที่ตกเครื่องละ 22,000 บาท เมื่อบวกค่างานติดตั้งเข้าไปแล้ว ยอดรวมต่อเครื่องจะเรียงจากน้อยไปมากเป็นตัวแท็ปไฟสัญญาณ 40,000 บาท การเชื่อมต่อ PLC 47,000 บาท และเซนเซอร์วัดกระแส 57,000 บาท

ราคาต่อหน่วยเหล่านี้มาจากประมาณการแบบจำลองของบทความนี้ ซึ่งจะขยับขึ้นลงตามปีที่ผลิตของเครื่องจักร สภาพภายในตู้ควบคุม และวัสดุอุปกรณ์เพิ่มเติมที่จำเป็น

ในทางปฏิบัติเราจะเลือกใช้ทั้ง 3 ทางนี้สลับกันไปตามแต่ละเครื่อง การเชื่อมต่อ PLC ให้ครบทั้ง 30 เครื่องนั้นไม่สมเหตุสมผลทั้งในแง่ค่าใช้จ่ายและระยะเวลา ในทางกลับกัน ถ้าใช้ตัวแท็ปไฟสัญญาณกับทุกเครื่องเหมือนกันหมด ก็จะวิเคราะห์สาเหตุของเครื่องคอขวดไม่ได้

เครื่องจักรของเราอยู่ในกลุ่มไหน ขั้นตอนการสำรวจที่ทำเองได้ใน 30 นาที

ก่อนจะไปขอใบเสนอราคา มีสิ่งที่ทำเองได้อยู่ นั่นคือการทำทะเบียนเครื่องจักรลงในสเปรดชีตเพียงแผ่นเดียว ถ้าเป็นระดับ 30 เครื่อง เดินสำรวจหน้างานไปด้วยก็ขึ้นโครงได้ภายใน 30 นาทีถึง 1 ชั่วโมง

คอลัมน์ที่ต้องทำมี 8 คอลัมน์ก็เพียงพอ

1. ชื่อเครื่องและหมายเลขควบคุม ให้ใส่ชื่อที่หน้างานเรียกกันจริงควบคู่ไปด้วย เพราะการที่ชื่อเครื่องที่ 3 กับรุ่นในทะเบียนไม่ตรงกันนั้นพบได้บ่อย
2. ปีที่ติดตั้งและผู้ผลิต ปีที่ผลิตมีผลต่อการพิจารณาเงื่อนไขการรับประกันและการจัดหาอะไหล่
3. ประเภทของอุปกรณ์ควบคุม ยี่ห้อและรุ่นของ PLC ถ่ายรูปแผ่นป้ายข้อมูลเก็บไว้จะช่วยให้การสำรวจภายหลังเร็วขึ้น
4. มีพอร์ตสื่อสารหรือไม่ เปิดประตูตู้ควบคุมแล้วดูว่ามีพอร์ต LAN หรือพอร์ตอนุกรมแบบ D-sub 9 พินหรือไม่ ถ้ามีให้ถ่ายรูปพร้อมหมายเลขรุ่นไว้ด้วย
5. มีไฟสัญญาณสามสีหรือไม่ และกติกาการติดไฟเป็นอย่างไร สอบถามความหมายของแต่ละสีจากฝ่ายซ่อมบำรุง
6. พื้นที่ว่างภายในตู้ควบคุม ดูว่าบนราง DIN มีที่ว่างกว้างประมาณ 10 เซนติเมตรหรือไม่ ถ้าตรงนี้เต็มแล้ว จะมีค่าใช้จ่ายเพิ่มจากการติดกล่องขนาดเล็กเสริมไว้นอกตู้
7. ดึงไฟเลี้ยงได้หรือไม่ ดูว่าในตู้มีเทอร์มินัลสำรองของไฟ 24V DC หรือไฟฟ้ากระแสสลับเฟสเดียวหรือไม่
8. ความรู้สึกต่อจำนวนชั่วโมงที่เครื่องหยุดต่อเดือน ถ้าลองถามฝ่ายซ่อมบำรุงกับฝ่ายผลิตแยกกัน ตัวเลขมักคลาดเคลื่อนกัน ความคลาดเคลื่อนนี้เองคือหลักฐานว่าทำไมจึงต้องทำให้ข้อมูลมองเห็นได้

ในกรณีของโรงงานแบบจำลอง ผลของการสำรวจออกมาแบบนี้ จากเครื่องจักรทั้งหมด 30 เครื่อง มี PLC ที่รองรับ Ethernet 10 เครื่อง มีเฉพาะการสื่อสารแบบอนุกรม 8 เครื่อง และมีเพียงไฟสัญญาณสามสีเท่านั้น 12 เครื่อง

วิธีจัดลำดับความสำคัญ

เมื่อได้ทะเบียนแล้วก็มาคัดเป้าหมายของเฟสแรก แกนในการตัดสินใจมี 3 แกน

แกนที่ 1 เป็นเครื่องคอขวดหรือไม่ ถ้าตัดเครื่องที่กำหนดปริมาณการไหลของทั้งไลน์ออกไป ต่อให้ทำให้ข้อมูลมองเห็นได้ก็ต่อยอดไปสู่มาตรการไม่ได้ พูดกลับกันคือ ต่อให้ลดเวลาหยุดของเครื่องที่ไม่ใช่คอขวดลงไป ปริมาณการผลิตของทั้งโรงงานก็ไม่เพิ่ม ประเด็นนี้เชื่อมตรงไปยังการถกเรื่องอัตราการแปลงเป็นการผลิตเพิ่มที่จะกล่าวถึงต่อไป

แกนที่ 2 หยุดบ่อยหรือไม่ ข้อมูลจะมีคุณค่าก็ต่อเมื่อมีความเปลี่ยนแปลงให้เห็น การไปเฝ้าเครื่องที่หยุดปีละครั้งเดียวย่อมได้ข้อมูลกลับมาน้อย

แกนที่ 3 ระดับความยากของการดึงข้อมูล ถ้าคาดว่าจะได้ผลพอกัน ให้เริ่มจากเครื่องที่งานติดตั้งเบากว่า ถ้าเอาเครื่องที่ยากมาไว้ในเฟสแรก งานจะยืดตรงนั้นแล้วลากให้ทั้งโครงการช้าตาม

โรงงานแบบจำลองใช้ 3 แกนนี้คัดเครื่องจักร 10 เครื่องมาเป็นเป้าหมายของเฟสแรก แบ่งเป็นตัวแท็ปไฟสัญญาณ 6 เครื่อง เซนเซอร์วัดกระแส 2 เครื่อง และการต่อตรงกับ PLC 2 เครื่อง โดยแบ่งบทบาทกันว่า ตัวแท็ปไฟสัญญาณ 6 เครื่องคือการขยายผลในเชิงพื้นที่เพื่อทำให้เวลาหยุดของภาพรวมกลายเป็นตัวเลขก่อน ส่วนเซนเซอร์วัดกระแส 2 เครื่องกับการต่อตรง PLC อีก 2 เครื่องคือการเจาะลึกในเชิงจุดเพื่อขุดหาสาเหตุของเครื่องคอขวด

ค่าใช้จ่าย 5 ชั้นของการทำ IoT กับเครื่องจักรเดิม ประมาณการแบบจำลองสำหรับโรงงานไทย 30 เครื่อง เฟสแรก 10 เครื่อง

สาเหตุที่ใบเสนอราคาของ IoT แบบเรโทรฟิตอ่านยาก เป็นเพราะค่าใช้จ่ายที่มีลักษณะต่างกันหลายชนิดถูกปนมาในกระดาษแผ่นเดียว เมื่อแยกออกเป็น 5 ชั้น เราจะเห็นว่าส่วนไหนที่จะขยับตามเงื่อนไขของโรงงานเราเอง ด้านล่างคือค่าใช้จ่ายเริ่มต้นของเฟสแรก 10 เครื่องในโรงงานแบบจำลอง หน่วยเป็นบาท

ยอดรวมเริ่มต้นคือ 1,118,000 บาท หรือประมาณ 4,900,000 เยน โดยคำนวณที่ 1 บาท เท่ากับประมาณ 4.4 เยน อัตราแลกเปลี่ยนมีความผันผวน จึงขอให้ใช้เป็นตัวเลขอ้างอิงคร่าวเท่านั้น

ปัจจัยที่ทำให้จำนวนเงินในแต่ละชั้นขยับ

ชั้นที่ 1 สำรวจหน้างานและกำหนดความต้องการ 180,000 บาท

ขยับตามจำนวนเครื่องจักรเป้าหมายและตามว่าเอกสารยังเหลืออยู่แค่ไหน ถ้าแบบและสเปกการสื่อสารจากผู้ผลิตเครื่องยังเก็บไว้ที่โรงงาน การสำรวจก็สั้นลง แต่เครื่องที่ผ่านการย้ายฐานการผลิตมาหรือเครื่องมือสองที่จัดหาในประเทศ มักไม่มีแบบหลงเหลือ จึงต้องเปิดตู้แล้ววัดจริงไปพร้อมกับสำรวจ ถ้าตัดชั้นนี้ออก จะเกิดสถานการณ์แบบพอเปิดตู้แล้วไม่ตรงกับที่คิดไว้ในขั้นตอนถัดไป และย้อนกลับมาเป็นค่าใช้จ่ายเพิ่มในชั้นที่ 3 เวลาเปรียบเทียบใบเสนอราคา ขอให้ระวังข้อเสนอที่ชั้นนี้บางเกินไป

ชั้นที่ 2 เซนเซอร์และอุปกรณ์เอดจ์ 318,000 บาท

รายละเอียดเป็นดังนี้ ตัวแท็ปไฟสัญญาณ 6 เครื่อง เครื่องละ 18,000 รวม 108,000 เซนเซอร์วัดกระแส 2 เครื่อง เครื่องละ 35,000 รวม 70,000 การเชื่อมต่อ PLC 2 เครื่อง เครื่องละ 25,000 รวม 50,000 และเอดจ์เกตเวย์ 2 ตัว ตัวละ 45,000 รวม 90,000 รวมทั้งหมด 318,000 บาท

สิ่งที่มักถูกมองข้ามตรงนี้คือเอดจ์เกตเวย์ จำนวนตัวที่ต้องใช้ไม่ได้ถูกกำหนดด้วยจำนวนเซนเซอร์อย่างเดียว แต่ถูกกำหนดด้วยการจัดวางทางกายภาพของเครื่องจักรด้วย โรงงานแบบจำลองวางโครงสร้างให้เกตเวย์ 2 ตัวครอบคลุมเครื่องจักร 10 เครื่อง แต่ถ้าเครื่องจักรกระจายอยู่คนละอาคาร จำนวนตัวก็จะเพิ่มขึ้น เวลาเปรียบเทียบใบเสนอราคา ขอให้ตรวจสอบว่าตั้งสมมติฐานไว้อย่างไรว่าเกตเวย์ 1 ตัวรองรับเครื่องจักรกี่เครื่อง

ชั้นที่ 3 งานไฟฟ้าและการติดตั้ง 220,000 บาท

คิดจาก 10 เครื่อง เครื่องละ 22,000 รวม 220,000 บาท ชั้นนี้แกว่งตามเงื่อนไขหน้างานมากที่สุด ทั้งกล่องเสริมกรณีไม่มีพื้นที่ว่างในตู้ควบคุม งานไล่สายกรณีไม่มีแบบการเดินสายเดิม นั่งร้านกรณีต้องทำงานบนที่สูง และค่าล่วงเวลาในวันหยุดหรือกลางคืนที่มาพร้อมการจัดตารางหยุดเครื่อง ทั้งหมดนี้พอคาดการณ์ได้ในระดับหนึ่งตั้งแต่ตอนทำทะเบียนเครื่องจักร พูดกลับกันคือ ใบเสนอราคาที่ขอมาโดยยังไม่ได้ทำทะเบียน ควรถือว่ายังแบกความเสี่ยงเรื่องสมมติฐานก้อนใหญ่ไว้ในชั้นนี้

ชั้นที่ 4 ซอฟต์แวร์และแพลตฟอร์มแสดงผลข้อมูล 260,000 บาท

ครอบคลุมการสร้างสภาพแวดล้อมคลาวด์ การออกแบบและจัดทำแดชบอร์ด และการตั้งค่าเริ่มต้นของการเชื่อมกับระบบเดิม เช่น ระบบบริหารการผลิตหรือ ERP ชั้นนี้มีลักษณะที่ไม่ค่อยแปรผันตามจำนวนเครื่อง จะ 10 เครื่องหรือ 30 เครื่องก็ไม่ต่างกันมาก ด้วยเหตุนี้เอง PoC ที่ใช้เพียง 3 เครื่องซึ่งจะกล่าวถึงต่อไป จึงมีภาระต่อเครื่องหนักขึ้น

ปัจจัยที่ทำให้จำนวนเงินขยับคือความลึกของการเชื่อมกับระบบเดิม ถ้าแค่ดูบนแดชบอร์ดก็จบง่าย แต่ถ้าต้องเขียนผลการผลิตย้อนกลับเข้าไปในระบบบริหารการผลิตเดิม ก็ต้องสำรวจและทดสอบสเปกอินเทอร์เฟซของฝั่งนั้นด้วย ขอให้ขีดเส้นตั้งแต่แรกว่าเฟสแรกจะทำถึงระดับไหน

ชั้นที่ 5 การอบรมและการสนับสนุนให้ใช้งานได้ต่อเนื่อง 140,000 บาท

ครอบคลุมการอบรมหน้างาน การนิยาม KPI และการติดตามให้คำปรึกษา 2 เดือน การตัดสินใจตัดชั้นนี้ออกจากใบเสนอราคาคือสิ่งที่ตัดง่ายที่สุดในแง่ตัวเงิน แต่แพงที่สุดในแง่ผลลัพธ์ ต่อให้ข้อมูลออกมาแล้ว ถ้าไม่มีคนที่ดูแล้วลงมือทำและไม่มีเวทีประชุมรองรับ ผลตอบแทนก็จะถูกทิ้งไว้ที่ศูนย์ ในโรงงานที่ประเทศไทยยังต้องมีเอกสารอบรมภาษาไทยและต้องออกแบบให้ดึงบุคลากรไทยที่เป็นคนสำคัญเข้ามามีส่วนร่วม ในทางปฏิบัติจึงควรเผื่อชั้นนี้ไว้หนากว่าโครงการลักษณะเดียวกันในประเทศญี่ปุ่น

ค่าใช้จ่ายรายปี

นอกเหนือจากค่าใช้จ่ายเริ่มต้นแล้ว ยังมีค่าใช้จ่ายรายปีเกิดขึ้นด้วย ค่าคลาวด์และค่าวงจรสื่อสารสำหรับ 10 เครื่อง เดือนละ 9,500 บาท คูณ 12 เท่ากับ 114,000 บาท และค่าบำรุงรักษากับการสอบเทียบเซนเซอร์อีก 46,000 บาท รวมเป็นปีละ 160,000 บาท

กรณีที่ลืมใส่ค่าสอบเทียบเซนเซอร์ลงในใบเสนอราคานั้นพบได้บ่อย ทั้งเซนเซอร์วัดกระแสและเซนเซอร์วัดการสั่นสะเทือนล้วนคลาดเคลื่อนไปตามอายุการใช้งาน ถ้ายังเฝ้าดูแนวโน้มด้วยค่าที่คลาดเคลื่อน ตัวการตัดสินใจเองก็จะเพี้ยนตาม ขอให้ผนวกการสอบเทียบปีละครั้งเข้าไปในแผนการใช้งานด้วย

ผลตอบแทนและระยะเวลาคืนทุน ตัวแปรเดียวที่ทำให้ 3.3 ปีกลายเป็น 2.3 ปีหรือ 7.2 ปี

เราจะแยกผลตอบแทนออกเป็น 3 รายการแล้วค่อยรวมกัน สิ่งสำคัญคืออย่าให้ขอบเขตของทั้ง 3 รายการทับซ้อนกัน ถ้านับผลของการลดสิ่งเดียวกันซ้ำใน 2 รายการ ผลตอบแทนบนกระดาษจะพองขึ้น แต่จะทำซ้ำไม่ได้จริงในผลการดำเนินงาน

A การเพิ่มผลผลิตจากการลดเวลาหยุดเครื่อง

เวลาเดินเครื่องตามแผนของเครื่องจักรเป้าหมาย 10 เครื่อง คิดจาก 10 เครื่อง คูณ 8 ชั่วโมง คูณ 2 กะ คูณ 25 วัน คูณ 12 เดือน เท่ากับ 48,000 ชั่วโมงต่อปี

อัตราเวลาหยุดเครื่องในปัจจุบันอยู่ที่ 18% ของเวลาเดินเครื่องตามแผน หรือคิดเป็น 8,640 ชั่วโมงต่อปี เมื่อทำให้ข้อมูลมองเห็นได้ ความถี่ของการหยุดสั้นและความแกว่งของการเปลี่ยนรุ่นการผลิตจะกลายเป็นตัวเลข แล้วไล่จัดการจากรูปแบบที่พบมากที่สุดลงมา เราจึงตั้งเป้าลดอัตราเวลาหยุดเครื่องลงเหลือ 15% นั่นคือดีขึ้น 3 จุด เวลาที่ลดได้เท่ากับ 48,000 คูณ 3% เท่ากับ 1,440 ชั่วโมงต่อปี

จากตรงนี้คือประเด็นหลักของบทความ ถึงจะว่างเพิ่มขึ้น 1,440 ชั่วโมง ก็ไม่ได้แปลว่าทั้งหมดนั้นจะกลายเป็นยอดขาย ต้องมีคำสั่งซื้อเข้ามาก่อนจึงจะแปลงเป็นการผลิตเพิ่มได้ ในแบบจำลองนี้เราตั้งจากแนวโน้มคำสั่งซื้อว่า แปลงได้ 60% เท่ากับ 864 ชั่วโมง

หากกำหนดให้กำไรส่วนเกินต่อเครื่องต่อชั่วโมงเท่ากับ 420 บาท จะได้ 864 คูณ 420 เท่ากับ 362,880 บาทต่อปี

B การลดงานบันทึกและงานรวบรวมข้อมูล

ขอบเขตต่างจากข้อ A ข้อ A คือเวลาเดินเครื่องของเครื่องจักร ส่วนข้อ B คือชั่วโมงงานของฝ่ายสนับสนุนทางอ้อม

ปัจจุบันใช้เวลากับการคัดลอกและรวบรวมข้อมูลจากรายงานประจำวันเท่ากับ 2 คน คูณ 45 นาทีต่อวัน คูณ 25 วัน คูณ 12 เดือน เท่ากับ 450 ชั่วโมงต่อปี ถ้าข้อมูลถูกเก็บอัตโนมัติ จะลดงานส่วนนี้ได้ 80% หรือ 360 ชั่วโมงต่อปี เมื่อคิดค่าแรงชั่วโมงละ 190 บาท จะได้ 68,400 บาทต่อปี

มีข้อควรระวังอยู่ข้อหนึ่งเวลาพูดถึงผลตอบแทนข้อนี้ มันไม่ได้แปลว่าจะลดจำนวนพนักงาน แต่แปลว่าเวลาที่เคยหายไปกับการคัดลอกข้อมูลจะถูกโยกไปใช้กับการตามหาสาเหตุของของเสียและกิจกรรมปรับปรุง เมื่อจะวางผลตอบแทนเป็นตัวเงินก็ต้องแปลงด้วยค่าแรงต่อชั่วโมง แต่วิธีอธิบายภายในองค์กรควรแยกออกจากกัน

C การลดการตอบสนองเร่งด่วนและค่าล่วงเวลาจากเครื่องเสียกะทันหัน

ข้อนี้ก็เป็นคนละบัญชีกับข้อ A ข้อ A นับเวลาที่เครื่องหยุดไป ส่วนข้อ C นับค่าใช้จ่ายที่เพิ่มขึ้นเพื่อกู้เครื่องกลับมา เช่น ค่าล่วงเวลาจากการเรียกตัวในวันหยุด ค่าส่งอะไหล่ทางอากาศ และการส่งกำลังคนมาช่วย ซึ่งเป็นรายจ่ายที่เกิดขึ้นแยกต่างหากจากตัวเวลาหยุดเครื่อง

ปัจจุบันเกิดขึ้นปีละ 8 ครั้ง โดยมีค่าใช้จ่ายเพิ่มครั้งละ 22,000 บาท หากการเฝ้าดูแนวโน้มของกระแสไฟฟ้าและการสั่นสะเทือนช่วยดึงร่องรอยการเสื่อมสภาพเข้ามาจัดการในจังหวะของการบำรุงรักษาตามแผนได้ เราตั้งเป้าลดลงเหลือปีละ 5 ครั้ง การลดลง 3 ครั้งคิดเป็น 3 คูณ 22,000 เท่ากับ 66,000 บาทต่อปี

การรวมผลและระยะเวลาคืนทุน

• A การผลิตเพิ่ม 362,880 บาทต่อปี
• B งานบันทึกข้อมูล 68,400 บาทต่อปี
• C การรับมือเครื่องเสียกะทันหัน 66,000 บาทต่อปี

ผลตอบแทนรวมต่อปีเท่ากับ 497,280 บาทต่อปี หรือประมาณ 2,190,000 เยน

เมื่อหักค่าใช้จ่ายรายปี 160,000 บาทออก จะได้ ผลตอบแทนสุทธิต่อปีเท่ากับ 337,280 บาทต่อปี

เมื่อนำเงินลงทุนเริ่มต้น 1,118,000 บาท หารด้วยผลตอบแทนสุทธินี้ จะได้ ระยะเวลาคืนทุนประมาณ 3.3 ปี

การวิเคราะห์ความไว ตัวแปรใดที่ทำให้จำนวนปีคืนทุนขยับ

ตัวเลข 3.3 ปีจะขยับได้พอสมควรถ้าสมมติฐานเปลี่ยน ลองดู 2 กรณี

กรณีที่ 1 โครงสร้างสินค้าที่มีกำไรส่วนเกินสูง ถ้าเป็นโรงงานที่ผลิตสินค้าซึ่งมีกำไรส่วนเกินต่อเครื่องต่อชั่วโมงเท่ากับ 600 บาท แทนที่จะเป็น 420 บาท ผลตอบแทนจากการผลิตเพิ่มจะกลายเป็น 864 คูณ 600 เท่ากับ 518,400 บาทต่อปี ผลตอบแทนรวมเท่ากับ 652,800 บาทต่อปี เมื่อหักค่าใช้จ่ายรายปีแล้วเหลือสุทธิ 492,800 บาทต่อปี ระยะเวลาคืนทุนประมาณ 2.3 ปี

กรณีที่ 2 แปลงเป็นการผลิตเพิ่มไม่ได้ ถ้าคำสั่งซื้อบางลงจนแปลงเวลาที่ว่างขึ้นไปเป็นการผลิตเพิ่มได้เพียง 30% เวลาที่ผลิตเพิ่มได้จะเหลือ 432 ชั่วโมง ผลตอบแทนจากการผลิตเพิ่มลดลงเหลือ 432 คูณ 420 เท่ากับ 181,440 บาทต่อปี ผลตอบแทนรวมเท่ากับ 315,840 บาทต่อปี สุทธิเหลือ 155,840 บาทต่อปี ระยะเวลาคืนทุนยืดเป็นประมาณ 7.2 ปี

ใน 2 กรณีนี้ เราไม่ได้ขยับราคาต่อหน่วยของเซนเซอร์แม้แต่บาทเดียว สิ่งที่ขยับมีเพียงจุดเดียวคือเราแปลงเวลาที่ว่างขึ้นให้เป็นยอดขายได้หรือไม่

เราเห็นว่านี่คือประเด็นที่ถูกมองข้ามมากที่สุดเวลาพิจารณาการทำ IoT กับเครื่องจักรเดิม พอเปรียบเทียบใบเสนอราคาหลายเจ้า การถกเถียงมักไปกระจุกอยู่ที่ราคาต่อหน่วยของอุปกรณ์และค่าติดตั้ง สมมติว่าต่อรองค่าอุปกรณ์ลงได้ 10% เงินลงทุนเริ่มต้นก็ขยับแค่ระดับหลักหมื่นบาท และจำนวนปีคืนทุนแทบไม่เปลี่ยน ในขณะที่อัตราการแปลงเป็นการผลิตเพิ่มจะเป็น 60% หรือ 30% ทำให้จำนวนปีคืนทุนแยกออกเป็นประมาณ 3.3 ปีกับประมาณ 7.2 ปี

ข้อสรุปเชิงปฏิบัติจึงเป็นแบบนี้ ก่อนจะเลือกเครื่องจักร ให้ตกลงกับฝ่ายขายและฝ่ายวางแผนการผลิตให้ได้ก่อนว่าจะเอาเวลาที่ว่างขึ้นไปผลิตอะไร เหตุผลที่ควรทำให้กระบวนการคอขวดมองเห็นได้ก่อน เมื่อไล่ลงไปให้ถึงที่สุดก็อยู่ตรงนี้เอง เพราะต่อให้ลดเวลาหยุดของเครื่องที่ไม่ใช่คอขวดลงไปเท่าไร ผลผลิตของทั้งโรงงานก็ไม่เพิ่ม

ยังมีอีกข้อที่ต้องระวังเวลาใช้ตัวเลขเหล่านี้ภายในองค์กร ขอให้อย่านับผลการผลิตเพิ่มในข้อ A กับการลดการรับมือเครื่องเสียกะทันหันในข้อ C ซ้อนกันโดยเหมารวมว่าเป็นผลของการที่เครื่องเสียน้อยลงเหมือนกัน ข้อ A คือการปรับปรุงอัตราเวลาหยุดเครื่องเทียบกับเวลาเดินเครื่องตามแผน ส่วนข้อ C คือรายจ่ายเพิ่มเติมเพื่อกู้เครื่อง ซึ่งอยู่คนละหมวดบัญชี ความสามารถในการอธิบายโดยแยกขอบเขตกันได้แบบนี้ คือสิ่งที่ตัดสินว่าตัวเลขจะตรงกันหรือไม่ตอนตรวจสอบผลจริงหลังได้รับอนุมัติงบประมาณ

บทบาทของ PoC สิ่งที่ซื้อด้วยงบ 425,000 บาทกับ 3 เครื่อง ไม่ใช่การคืนทุนแต่เป็นฐานอ้างอิงในการตั้งราคา

ในกรณีที่ตัดสินใจลงทุน 10 เครื่องทันทีได้ยาก ยังมีทางเลือกคือทำ PoC หรือการพิสูจน์แนวคิดโดยจำกัดที่ 3 เครื่อง ตรงนี้เราจะดูโครงสร้างแบบ 3 เครื่องที่ใช้เฉพาะตัวแท็ปไฟสัญญาณ ในฐานะสถานการณ์ที่แยกขาดจากเฟสแรกโดยสิ้นเชิง ขอให้อ่านโดยไม่นำไปรวมกับตัวเลขของเฟสแรก

ค่าใช้จ่ายเริ่มต้นของ PoC หน่วยเป็นบาท

• ชั้นที่ 1 สำรวจหน้างานและกำหนดความต้องการ 80,000
• ชั้นที่ 2 เซนเซอร์และอุปกรณ์เอดจ์ 99,000 จากตัวแท็ปไฟสัญญาณ 3 เครื่อง เครื่องละ 18,000 บวกเอดจ์เกตเวย์ 1 ตัว ตัวละ 45,000
• ชั้นที่ 3 งานไฟฟ้าและการติดตั้ง 66,000 จาก 3 เครื่อง เครื่องละ 22,000
• ชั้นที่ 4 ซอฟต์แวร์และแพลตฟอร์มแสดงผลข้อมูล 120,000 (รวมหน้าจอบนแท็บเล็ตที่หน้างานใช้ป้อนสาเหตุของการหยุดเครื่อง)
• ชั้นที่ 5 การอบรมและการสนับสนุนให้ใช้งานได้ต่อเนื่อง 60,000
• รวม 425,000 บาท

ค่าใช้จ่ายรายปีอยู่ที่ปีละ 63,200 บาท มาจากค่าคลาวด์และวงจรสื่อสารเดือนละ 3,600 คูณ 12 เท่ากับ 43,200 บวกค่าบำรุงรักษา 20,000

ผลตอบแทนของ PoC เราจำกัดเป้าหมายไว้ที่เครื่องคอขวด 3 เครื่อง ทำให้เวลาหยุดและจำนวนครั้งที่หยุดกลายเป็นตัวเลข แล้วตั้งเงื่อนไขว่าสาเหตุของการหยุดจะเสริมด้วยการให้หน้างานป้อนข้อมูลบนแท็บเล็ต เมื่อโฟกัสไปที่รูปแบบการหยุดที่พบมากที่สุดได้ เราจึงตั้งเป้าลดอัตราเวลาหยุดเครื่องจาก 20% เหลือ 15% ซึ่งเป็นการปรับปรุง 5 จุด เนื่องจากลำพังตัวแท็ปไฟสัญญาณยังบอกสาเหตุของการหยุดไม่ได้ ตัวเลข 5 จุดนี้จึงเป็นค่าที่ตั้งไว้บนเงื่อนไขว่าต้องใช้การป้อนข้อมูลที่หน้างานควบคู่กันไป ส่วนตัวเลขตั้งต้น 20% นั้นเป็นการตั้งไว้ก่อนโดยมองว่าอัตราเวลาหยุดเครื่องของเครื่องคอขวด 3 เครื่องน่าจะสูงกว่าค่า 18% ที่ตั้งไว้สำหรับ 10 เครื่องของเฟสแรก ส่วนค่าที่วัดได้จริงจะให้ PoC เป็นตัวยืนยัน เวลาเดินเครื่องตามแผนเท่ากับ 3 เครื่อง คูณ 4,800 ชั่วโมง เท่ากับ 14,400 ชั่วโมงต่อปี เวลาที่ลดได้เท่ากับ 720 ชั่วโมง ในจำนวนนี้แปลงเป็นการผลิตเพิ่มได้ 60% คือ 432 ชั่วโมง คำนวณได้ 432 คูณ 420 เท่ากับ 181,440 บาทต่อปี ในขั้น PoC เราไม่นับการลดงานบันทึกและงานรวบรวมข้อมูลซึ่งเป็นผลตอบแทนข้อ B โดยตั้งไว้เป็นศูนย์ เพราะลำพัง 3 เครื่องยังเปลี่ยนวิธีการใช้รายงานประจำวันไม่ได้

ผลตอบแทนสุทธิเท่ากับ 181,440 ลบ 63,200 เท่ากับ 118,240 บาทต่อปี ระยะเวลาคืนทุนคำนวณจาก 425,000 หารด้วย 118,240 ได้ ประมาณ 3.6 ปี

ถ้าดูเฉพาะจำนวนปีคืนทุน PoC จะเสียเปรียบเฟสแรก

ขอเขียนตามตรง ระยะเวลาคืนทุนของ PoC ที่ประมาณ 3.6 ปี ยาวกว่าของเฟสแรก 10 เครื่องซึ่งอยู่ที่ประมาณ 3.3 ปี เหตุผลชัดเจน เพราะชั้นที่ 1 ซึ่งเป็นการสำรวจ ชั้นที่ 4 ซึ่งเป็นแพลตฟอร์ม และชั้นที่ 5 ซึ่งเป็นการอบรม ล้วนเป็นต้นทุนคงที่ที่ไม่ค่อยแปรผันตามจำนวนเครื่อง เมื่อต้นทุนเหล่านี้ถูกเฉลี่ยลงบนเครื่องจักรเพียง 3 เครื่อง ภาระต่อเครื่องจึงหนักขึ้น

ดังนั้น ถ้าเสนอ PoC เข้าสู่การขออนุมัติงบประมาณในฐานะการลงทุนเพื่อไล่ล่าการคืนทุน ตัวเลขก็จะดูด้อยกว่าเฟสแรก คุณค่าที่แท้จริงของ PoC อยู่ที่อื่น

สิ่งที่เรากำลังซื้ออยู่คือฐานอ้างอิงในการตั้งราคาและการประมาณการผลตอบแทนของงานจริง พูดให้เป็นรูปธรรมคือ จะได้ 4 สิ่งต่อไปนี้

1. อัตราเวลาหยุดเครื่องจริงของเครื่องจักรเราเอง จะเป็น 18% หรือ 25% นั้นไม่วัดก็ไม่รู้ ตัวเลขนี้จะกลายเป็นฐานของการประมาณการผลตอบแทนในเฟสแรก
2. ค่าที่วัดได้จริงของอัตราการแปลงเป็นการผลิตเพิ่ม เราจะจับได้ในรูปผลการดำเนินงาน 3 เดือนว่าเอาเวลาที่ว่างขึ้นไปผลิตอะไรได้จริงบ้าง ตัวแปรที่ส่งผลมากที่สุดในการวิเคราะห์ความไวจะถูกแทนที่ด้วยผลจริงแทนการประมาณ
3. ค่าใช้จ่ายจริงของงานติดตั้งหน้างาน เงื่อนไขที่ต้องเปิดตู้ถึงจะรู้ จะปรากฏขึ้นก่อนสำหรับ 3 เครื่องนี้ ทำให้ตรวจสอบความสมเหตุสมผลของราคาต่อหน่วยในชั้นที่ 3 ได้
4. หน้างานจะใช้จริงหรือไม่ ดูแดชบอร์ดแล้วหัวข้อของการประชุมเช้าเปลี่ยนไปหรือไม่ ถ้าตรงนี้ไม่เปลี่ยน ต่อให้ขยายเป็น 10 เครื่องผลก็จะออกมาเหมือนเดิม

ขอให้ประเมิน PoC ด้วยการดูว่าได้ 4 ข้อข้างต้นครบหรือไม่ ไม่ใช่ด้วยจำนวนปีคืนทุน แล้วค่อยนำมาจัดทำใบเสนอราคาของเฟสแรกใหม่ วิธีนี้ดูเหมือนอ้อม แต่เป็นการเดินที่มั่นคงกว่า

5 ปัจจัยหน้างานที่ทำให้สะดุดจริงในโรงงานที่ประเทศไทย

ต่อให้โครงสร้างทางเทคนิคเหมือนกัน โรงงานในไทยก็มีปัจจัยที่ทำให้งานหยุดชะงักต่างจากในญี่ปุ่น นี่คือ 5 ข้อที่ควรเผื่อไว้ตั้งแต่ขั้นตอนทำใบเสนอราคาและวางแผน

1 คุณภาพของไฟฟ้าและไฟตกชั่วขณะ แม้จะอยู่ในนิคมอุตสาหกรรม ในฤดูฝนก็ยังเกิดแรงดันไฟฟ้าตกชั่วขณะจากฟ้าผ่าได้ ตัวเครื่องจักรอาจกลับมาทำงานได้ แต่เอดจ์เกตเวย์และอุปกรณ์เครือข่ายอาจรีสตาร์ทซ้ำไปมา จนข้อมูลในช่วงนั้นขาดหายไป จึงต้องออกแบบให้มี UPS ขนาดเล็กที่ฝั่งเกตเวย์ และมีกลไกกู้คืนอัตโนมัติหลังไฟกระพริบพร้อมการส่งข้อมูลที่พักไว้ซ้ำ ถ้าปล่อยให้เป็นการใช้งานแบบต้องมีคนมาเปิดเครื่องใหม่ด้วยมือหลังไฟกลับมา ข้อมูลก็จะโหว่ในวันที่ผู้รับผิดชอบหยุดงาน

2 พื้นที่ในตู้ควบคุมและการไม่มีแบบการเดินสายเดิม เครื่องจักรที่ย้ายมาจากญี่ปุ่นหรือเครื่องมือสองที่จัดหาในประเทศ มักมีการต่อเติมภายในตู้ทุกครั้งที่มีการเพิ่มอุปกรณ์จนไม่เหลือที่ว่าง ยิ่งไปกว่านั้น เมื่อไม่มีแบบหลงเหลืออยู่ที่โรงงาน ก็ต้องไล่วัดจริงว่าสายเส้นไหนไปที่ไหน ถ้าเปิดประตูตู้ถ่ายรูปเก็บไว้ตั้งแต่ตอนทำทะเบียนเครื่องจักร ความแม่นยำของใบเสนอราคาจะสูงขึ้นและช่วยคุมค่าใช้จ่ายเพิ่มในภายหลังได้

3 ความหนาแน่นของย่าน 2.4GHz และการบังคลื่นด้วยโลหะ ถ้าเลือกโครงสร้างที่ส่งข้อมูลแบบไร้สาย สภาพคลื่นวิทยุภายในโรงงานจะกลายเป็นตัวแปรที่ใหญ่ที่สุด ทั้งเครือข่ายไร้สายเดิม สมาร์ตโฟนของพนักงาน และเครื่องอ่านบาร์โค้ดไร้สาย ต่างใช้ย่าน 2.4GHz ร่วมกัน อีกทั้งตัวเครื่องจักรและโครงเหล็กยังบังคลื่นอีกด้วย ถ้าเลือกอุปกรณ์โดยไม่ทำการสำรวจพื้นที่ในขั้นออกแบบ การสื่อสารจะไม่เสถียรหลังติดตั้งและต้องเสียเวลาไปกับการแยกแยะสาเหตุ แนวทางการออกแบบเครือข่ายภายในโรงงาน เราเขียนไว้ในบทความเรื่องเครือข่ายไร้สายและเครือข่ายอุตสาหกรรมในโรงงาน ขอให้พิจารณาโดยรวมทางเลือกที่ว่าช่วงไหนเดินสายได้ก็ใช้สายไปเลยเข้าไปด้วย

4 ความชื้นและฝุ่นในฤดูฝนกับระดับการป้องกัน IP ฤดูฝนตั้งแต่เดือนพฤษภาคมถึงเดือนตุลาคมมีความชื้นสูง และมีบางจุดที่เกิดการควบแน่น ในกระบวนการที่มีละอองน้ำมันตัดกลึงหรือฝุ่นฟุ้ง จำเป็นต้องยกระดับการป้องกันของเซนเซอร์และสายเคเบิลให้สูงขึ้น การนำอุปกรณ์สำหรับสำนักงานมาวางไว้หน้างานโดยไม่ปรับอะไร แล้วเกิดการเสียหายต่อเนื่องในอีกครึ่งปีถัดมา เป็นความล้มเหลวที่หลีกเลี่ยงได้ ขอให้บันทึกเงื่อนไขสภาพแวดล้อมของแต่ละจุดติดตั้งลงในทะเบียน แล้วนำไปใช้ในการเลือกอุปกรณ์

5 การผลัดเปลี่ยนบุคลากรซ่อมบำรุงและการส่งต่องาน ในหน้างานการผลิตของไทย บุคลากรฝ่ายซ่อมบำรุงและวิศวกรรมการผลิตอาจผลัดเปลี่ยนภายในไม่กี่ปี ขอให้สร้างระบบโดยตั้งสมมติฐานไว้เลยว่าคนสำคัญที่รับฟังคำอธิบายตอนติดตั้งอาจไม่อยู่แล้วในปีถัดไป พูดให้เป็นรูปธรรมคือ ทำคู่มือขั้นตอนการเปลี่ยนการตั้งค่าเป็นภาษาไทย เขียนนิยามของแดชบอร์ดไว้บนหน้าจอ เช่น กราฟนี้ใช้อะไรเป็นตัวหาร และเก็บประวัติการแก้ไขค่าขีดจำกัดไว้ นี่คือการออกแบบการใช้งาน ค่าอบรมในชั้นที่ 5 จึงเป็นค่าใช้จ่ายเพื่อความต่อเนื่องนี้ด้วย

ขั้นตอนการนำไปใช้และตารางเวลา 12 สัปดาห์ บวกการติดตามให้คำปรึกษาอีก 2 เดือน

เราจะแสดงวิธีเดินงานตลอด 12 สัปดาห์จนถึงการเริ่มใช้งานจริง และการติดตามให้คำปรึกษาอีก 2 เดือนหลังจากนั้น โดยใช้กรณีแบบจำลองของเฟสแรก 10 เครื่อง งานติดตั้งและการอบรมจบภายใน 12 สัปดาห์ ส่วนการติดตามให้คำปรึกษาอยู่ถัดจากนั้นออกไป หัวใจของการบริหารงานอยู่ที่ว่าจะวางการจัดตารางหยุดเครื่องไว้ตรงไหน

สัปดาห์ที่ 1-2 ทำทะเบียนและสำรวจหน้างาน จัดทำทะเบียนเครื่องจักร วัดจริงภายในตู้ควบคุม ตรวจสอบไฟเลี้ยงและพอร์ตสื่อสาร และสำรวจสภาพคลื่นวิทยุในพื้นที่ การสอบถามกติกาการติดไฟสัญญาณสามสีก็ทำในช่วงนี้ คุณภาพของ 2 สัปดาห์นี้เป็นตัวกำหนดความแม่นยำของทุกขั้นตอนถัดไป

สัปดาห์ที่ 3-4 กำหนดความต้องการและตั้ง KPI ตัดสินใจว่าจะทำอะไรให้มองเห็นได้ ใครดูตอนกี่โมง และดูแล้วจะตัดสินใจอะไร KPI ที่มีแค่อัตราการเดินเครื่องนั้นไม่พอ ถ้าไม่กำหนดการจำแนกเวลาหยุดไว้ก่อน เช่น การเปลี่ยนรุ่น การรอวัตถุดิบ เครื่องเสีย การปรับคุณภาพ และการหยุดสั้น ต่อให้รวบรวมข้อมูลได้ก็ต่อยอดไปสู่มาตรการไม่ได้ ขอให้ดึงฝ่ายผลิต ฝ่ายซ่อมบำรุง และวิศวกรรมการผลิต ทั้งสามฝ่ายเข้ามาอยู่ในการประชุมเดียวกันในช่วงนี้

สัปดาห์ที่ 5-6 เลือกและจัดหาอุปกรณ์ อุปกรณ์ที่มีสต็อกอยู่ในประเทศไทยกับอุปกรณ์ที่ต้องนำเข้าจากญี่ปุ่นหรือจีน มีระยะเวลารอคอยต่างกันมาก มีวัสดุอุปกรณ์บางรายการที่ใช้เวลา 4-6 สัปดาห์รวมการผ่านพิธีการศุลกากร ถ้าเริ่มจัดหาช้า ทั้งโครงการก็จะเลื่อนตาม ในช่วงเวลานี้ให้นำกำหนดวันของการจัดตารางหยุดเครื่องครั้งถัดไปขึ้นไปไว้ในแผนการผลิตด้วย

สัปดาห์ที่ 7-8 งานติดตั้งชุดที่ 1 เริ่มจากตัวแท็ปไฟสัญญาณ 6 เครื่อง เนื่องจากไม่แตะวงจรควบคุม การจัดตารางหยุดเครื่องจึงเบา และเดินหน้าได้ก่อน ช่วงนี้จะมีข้อมูลชุดแรกทยอยขึ้นมา ทำให้ตรวจสอบได้แต่เนิ่นๆ ว่าการแสดงผลบนแดชบอร์ดเป็นไปตามที่คาดหรือไม่

สัปดาห์ที่ 9 งานติดตั้งชุดที่ 2 เซนเซอร์วัดกระแส 2 เครื่องและการต่อตรงกับ PLC 2 เครื่อง เนื่องจากต้องมีงานภายในตู้ควบคุมและการตั้งค่าการสื่อสาร จึงจัดให้ตรงกับวันหยุดเครื่องตามแผนการผลิต เช่น วันบำรุงรักษาตามแผนหรือช่วงก่อนหลังวันหยุดยาว หลายกรณีที่พยายามผลักงานส่วนนี้ไปไว้ในวันทำงานปกติแล้วประสานงานกันไม่ลงตัว เคล็ดลับในทางปฏิบัติคือให้ล็อกกำหนดวันตั้งแต่ช่วงสัปดาห์ที่ 5-6

สัปดาห์ที่ 10 ตรวจสอบความถูกต้องของข้อมูล นำค่าที่เก็บได้มาเทียบกับความรู้สึกของหน้างานว่าตรงกันหรือไม่ ความคลาดเคลื่อนต่างๆ เช่น กติกาการติดไฟสัญญาณสามสีที่ระบุผิด ทิศทางการติด CT และเส้นแบ่งเวลาของการรวบรวมข้อมูล เช่น จะวางรอยต่อของกะทั้ง 2 กะไว้ตรงไหน จะถูกคัดกรองออกมาในสัปดาห์นี้ ถ้าข้ามขั้นตอนนี้แล้วเข้าสู่การใช้งานจริงเลย ในภายหลังหน้างานจะฝังความเชื่อว่าตัวเลขชุดนี้เชื่อถือไม่ได้

สัปดาห์ที่ 11-12 อบรมหน้างานและเริ่มใช้งาน เริ่มการใช้งานแบบดูแดชบอร์ดในการประชุมเช้า การอบรมทำเป็นภาษาไทย และจัดโครงสร้างเนื้อหาโดยเน้นว่าถ้าตัวเลขนี้ขึ้นแล้วต้องทำอะไร ไม่ใช่เน้นวิธีกดใช้งาน

การติดตามให้คำปรึกษา 2 เดือนหลังเริ่มใช้งาน ตั้งแต่สัปดาห์ที่ 13 เป็นต้นไป เป็นช่วงที่อยู่นอกตารางเวลา 12 สัปดาห์ และรวมอยู่ในชั้นที่ 5 ใช้การทบทวนสัปดาห์ละครั้งเพื่อปรับวิธีจำแนกประเภทการหยุด ทบทวนค่าขีดจำกัด และเพิ่มตัวชี้วัดที่อยากดูเข้าไป การที่การใช้งานจะลงตัวหรือไม่ใน 1-2 เดือนแรกหลังเริ่มใช้ คือสิ่งที่แบ่งว่าผลตอบแทนจะกลายเป็นตัวเลขจริงหรือไม่

5 รูปแบบความล้มเหลวที่พบบ่อย

1 ลงมือพร้อมกันทุกเครื่อง ถ้าลงมือกับทั้ง 30 เครื่องพร้อมกัน การจัดตารางหยุดเครื่องเพื่อทำงานติดตั้งจะกระจุกตัวจนวางแผนการผลิตไม่ได้ และต่อให้ข้อมูลออกมาก็ไม่มีเวลาไปวิเคราะห์ การไล่เป็นขั้นแบบเฟสแรก 10 เครื่อง หรือ PoC 3 เครื่อง กลับทำให้เห็นผลเร็วกว่าในบั้นปลาย

2 เลือกอุปกรณ์โดยยังไม่กำหนด KPI วิธีเดินงานแบบเก็บข้อมูลไปก่อนแล้วค่อยคิดนั้นดูมีเหตุผลเมื่อมองผิวเผิน แต่เพราะยังนิยามไม่ได้ว่าต้องเก็บข้อมูลอะไร การเลือกอุปกรณ์จึงไม่มีฐานอ้างอิง คำตอบว่าไฟสัญญาณสามสีเพียงพอหรือต้องถึงขั้นดูรูปคลื่นกระแสไฟฟ้า ตัดสินได้จากการย้อนกลับมาจาก KPI ที่อยากดู

3 ส่งมอบแค่หน้าจอให้หน้างาน ถ้าติดตั้งแดชบอร์ดแล้วจบแค่นั้น ภายใน 1 เดือนก็จะไม่มีใครดู การนำไปใช้จริงต้องรวมถึงการฝังลงในการใช้งานว่าใคร เมื่อไร ดูอะไร แล้วขยับอย่างไร เหตุผลที่ไม่ควรตัดชั้นที่ 5 ออกก็อยู่ตรงนี้

4 เลื่อนการเชื่อมกับระบบเดิมไว้ทีหลัง ถ้าผลักการเชื่อมกับระบบบริหารการผลิตหรือ ERP ไปไว้เฟสที่ 2 สุดท้ายหน้างานก็จะยังคงป้อนข้อมูลด้วยมือแยกต่างหากไปพร้อมกับดูหน้าจอ IoT ถ้ายังมีการป้อนข้อมูลซ้ำซ้อนหลงเหลืออยู่ การลดงานบันทึกข้อมูลซึ่งเป็นผลตอบแทนข้อ B ก็จะไม่เกิดขึ้นจริง ขอให้ขีดเส้นตั้งแต่ขั้นตอนกำหนดความต้องการว่าเฟสแรกจะเชื่อมถึงระดับไหน

5 ลืมใส่ค่าบำรุงรักษาและค่าสอบเทียบลงในใบเสนอราคา สถานการณ์ที่เปรียบเทียบเฉพาะค่าใช้จ่ายเริ่มต้นแล้วเลือกข้อเสนอที่ถูกกว่า จนปีที่ 2 ไม่มีงบประมาณ เป็นสิ่งที่หลีกเลี่ยงได้ ค่าใช้จ่ายรายปี 160,000 บาท คือตัวเลขที่ควรหักออกจากผลตอบแทนตั้งแต่ตอนตัดสินใจลงทุน ผลตอบแทนสุทธิต่อปี 337,280 บาทต่อปีในบทความนี้ คือตัวเลขที่หักส่วนนี้ออกไปแล้ว

อนึ่ง มีผลสำรวจที่สื่ออุตสาหกรรมรายงานไว้ว่า ผู้ผลิตมากกว่า 50% มองว่าการผนวก OT ซึ่งเป็นฝั่งเครื่องจักรในโรงงาน เข้ากับ IT ซึ่งเป็นฝั่งระบบสารสนเทศ เป็นอุปสรรคของการนำไปใช้ การผนวกนี้เป็นทั้งปัญหาทางเทคนิคและปัญหาของการแบ่งบทบาทภายในองค์กรไปพร้อมกัน ขอให้ตรวจสอบว่าทั้งสามฝ่าย คือวิศวกรรมการผลิตที่ดูแลเครื่องจักร ฝ่ายไอทีที่ดูแลเครือข่าย และฝ่ายผลิตที่ให้ความหมายกับข้อมูล ได้นั่งอยู่ที่โต๊ะเดียวกันตั้งแต่ขั้นตอนกำหนดความต้องการหรือไม่

คำถามที่พบบ่อย

การทำ IoT กับเครื่องจักรเดิมคืออะไร

คือการดำเนินการที่ไม่เปลี่ยนตัวเครื่องจักร แต่ใช้เซนเซอร์และอุปกรณ์สื่อสารที่ติดตั้งเพิ่มทีหลังในการเก็บข้อมูลการเดินเครื่อง แล้วต่อยอดไปสู่การทำให้มองเห็นได้และการวิเคราะห์ มีชื่อเรียกอื่นว่า IoT แบบเรโทรฟิต หรือบราวน์ฟิลด์ IoT โดยทั่วไปหมายถึงขอบเขตที่ไม่เข้าไปแทรกแซงการควบคุมของเครื่องจักร แต่มุ่งไปที่การนำข้อมูลออกมาข้างนอกเป็นหลัก

IoT แบบเรโทรฟิตมีค่าใช้จ่ายเท่าไร

ในแบบจำลองของบทความนี้ ซึ่งเป็นโรงงานในไทย เฟสแรก 10 เครื่อง ค่าใช้จ่ายเริ่มต้นอยู่ที่ 1,118,000 บาท หรือประมาณ 4,900,000 เยน แบ่งเป็นการสำรวจหน้างาน 180,000 อุปกรณ์ 318,000 งานไฟฟ้า 220,000 แพลตฟอร์มแสดงผลข้อมูล 260,000 และการอบรมกับการสนับสนุนให้ใช้งานได้ต่อเนื่อง 140,000 บาท นอกจากนี้ยังมีค่าใช้จ่ายรายปีอีกปีละ 160,000 บาท หากเป็นโครงสร้าง PoC ที่จำกัดไว้ 3 เครื่อง ค่าใช้จ่ายเริ่มต้นอยู่ที่ 425,000 บาท จำนวนเงินจริงจะเปลี่ยนไปตามปีที่ผลิตของเครื่องจักร สภาพภายในตู้ควบคุม และขอบเขตของการเชื่อมกับระบบเดิม

เครื่องจักรเก่าก็เก็บข้อมูลได้หรือไม่

แม้เป็นเครื่องที่ไม่มีพอร์ตสื่อสาร ก็เก็บสถานะการทำงานได้จากไฟสัญญาณสามสี และเก็บแนวโน้มโหลดได้จากเซนเซอร์วัดกระแส ถึงจะเป็นเครื่องรุ่นเก่า ถ้ามีพอร์ตอนุกรมแบบ RS-232C หรือ RS-485 อยู่ ก็มีบางกรณีที่อ่านข้อมูลออกมาจาก PLC ผ่าน Modbus ได้ บทวิเคราะห์ของสื่ออุตสาหกรรมระบุว่า การผ่านโปรโตคอลแบบเปิดอย่าง Modbus หรือ OPC UA ทำให้เชื่อม PLC รุ่นเก่าเข้ากับแพลตฟอร์มเฝ้าระวังสมัยใหม่ได้ เนื่องจากขอบเขตของข้อมูลที่ดึงได้เปลี่ยนไปตามแต่ละเครื่อง การทำทะเบียนและการสำรวจล่วงหน้าจึงเป็นเงื่อนไขตั้งต้น

การเก็บข้อมูลจากไฟสัญญาณสามสีบอกอะไรได้ถึงระดับไหน

บอกได้ถึงสถานะ 3 แบบคือกำลังเดิน หยุดอยู่ และมีความผิดปกติ รวมถึงเวลาหยุด จำนวนครั้งที่หยุด และการกระจายตัวของช่วงเวลาที่หยุด ซึ่งอนุมานต่อออกมาได้ สิ่งที่ไม่รู้คือสาเหตุของการหยุด เงื่อนไขการผลิต จำนวนผลิต และรายละเอียดของอะลาร์ม อย่างไรก็ตาม ลำพังการที่เวลาหยุดและจำนวนครั้งที่หยุดกลายเป็นตัวเลข ก็จัดลำดับความสำคัญได้แล้วว่าควรเจาะลึกจากเครื่องไหนก่อน ส่วนการจำแนกสาเหตุ ในทางปฏิบัติมักเสริมด้วยการผสมกับการป้อนข้อมูลที่หน้างาน เช่น การเลือกเหตุผลของการหยุดบนแท็บเล็ต

ถึง PLC จะเก่า ก็ยังเก็บล็อกการทำงานของเครื่องจักรได้หรือไม่

แม้เป็น PLC ที่ไม่รองรับ Ethernet ถ้ามีพอร์ตอนุกรมอยู่ก็มีความเป็นไปได้ที่จะเก็บได้ แต่ต้องมีเอกสารแผนผังแอดเดรสของเรจิสเตอร์ที่บอกว่าตำแหน่งไหนเก็บข้อมูลอะไร ถ้าไม่มีเอกสารหลงเหลืออยู่ที่โรงงาน ก็จะเกิดการสอบถามไปยังผู้ผลิตเครื่องจักรหรือการตรวจสอบกับเครื่องจริง นี่คือเหตุผลหลักที่ขั้นตอนสำรวจในชั้นที่ 1 ใช้ทั้งค่าใช้จ่ายและเวลา ในกรณีที่หาเอกสารไม่ได้ ก็มีทางเลือกที่จะเลิกอ่านข้อมูลจาก PLC แล้วเปลี่ยนไปใช้การผสมกันระหว่างเซนเซอร์วัดกระแสกับไฟสัญญาณสามสีแทน

ติดตั้งเซนเซอร์เพิ่มโดยไม่หยุดเครื่องได้หรือไม่

ขึ้นอยู่กับวิธี การแท็ปจากไฟสัญญาณสามสีใช้เวลาทำงานสั้น หลายกรณีจึงรับมือได้ในจังหวะเปลี่ยนรุ่นการผลิตหรือช่วงพักกลางวัน แต่เนื่องจากเราเลี่ยงการทำงานขณะที่ยังจ่ายไฟอยู่ด้วยเหตุผลด้านความปลอดภัย จึงขอให้เผื่อการจัดตารางหยุดเครื่องช่วงสั้นไว้ด้วย ส่วนการติด CT ภายในตู้ควบคุมและการต่อสายเข้ากับ PLC โดยหลักการต้องทำในสภาพที่ตัดไฟแล้ว ในกรณีแบบจำลอง เราวางตัวแท็ปไฟสัญญาณ 6 เครื่องซึ่งจัดตารางหยุดเครื่องได้ง่ายไว้ที่สัปดาห์ที่ 7-8 และวางอีก 4 เครื่องที่ต้องมีงานภายในตู้ควบคุมไว้ที่สัปดาห์ที่ 9 ให้ตรงกับวันบำรุงรักษาตามแผน การแบ่งขั้นตอนแบบนี้ช่วยจำกัดผลกระทบต่อการผลิตได้

สรุป

การทำ IoT กับเครื่องจักรเดิมคือวิธีการไล่ล่าอัตราการเดินเครื่องโดยไม่ต้องซื้อเครื่องใหม่ ช่องทางดึงข้อมูลมี 3 ทาง คือไฟสัญญาณสามสี เซนเซอร์วัดกระแสและการสั่นสะเทือน และการเชื่อมต่อ PLC โดยค่าใช้จ่ายและปริมาณข้อมูลที่ได้จะไล่ระดับต่างกันไป ส่วนค่าใช้จ่ายนั้น เมื่อมองแยกเป็น 5 ชั้น คือการสำรวจ อุปกรณ์ งานติดตั้ง แพลตฟอร์ม และการอบรม เราจะอ่านออกว่าส่วนไหนจะขยับตามเงื่อนไขของโรงงานเราเอง ในกรณีแบบจำลอง ค่าใช้จ่ายเริ่มต้นอยู่ที่ 1,118,000 บาท ค่าใช้จ่ายรายปี 160,000 บาท ผลตอบแทนรวมต่อปี 497,280 บาท สุทธิ 337,280 บาท และคืนทุนในประมาณ 3.3 ปี

อย่างไรก็ตาม ตัวเลข 3.3 ปีนี้ขยับตามสมมติฐาน ถ้าเป็นโครงสร้างสินค้าที่มีกำไรส่วนเกินสูงก็ประมาณ 2.3 ปี แต่ถ้าแปลงเวลาที่ว่างขึ้นไปเป็นการผลิตเพิ่มได้เพียง 30% ก็จะเป็นประมาณ 7.2 ปี สิ่งที่กำหนดจำนวนปีคืนทุนไม่ใช่ราคาต่อหน่วยของอุปกรณ์ แต่คือการที่เราแปลงเวลาที่ว่างขึ้นให้เป็นยอดขายได้หรือไม่ และวิธีการที่จะเปลี่ยนสมมติฐานนั้นจากการประมาณให้กลายเป็นค่าที่วัดได้จริง ก็คือ PoC ขนาด 3 เครื่อง PoC ด้อยกว่าเฟสแรกในแง่จำนวนปีคืนทุน แต่ถ้าวางบทบาทของมันไว้ในฐานะการลงทุนเพื่อให้ได้ฐานอ้างอิงในการตั้งราคาของงานจริง การตัดสินใจก็จะไม่แกว่ง

ทางบริษัทเราให้การสนับสนุนโรงงานสัญชาติญี่ปุ่นในไทยและอาเซียน ตั้งแต่การเก็บข้อมูลจากเครื่องจักรเดิม การสร้างแพลตฟอร์มแสดงผลข้อมูล ไปจนถึงการทำให้หน้างานใช้งานได้ต่อเนื่อง ก่อนจะเข้าสู่การคุยเรื่องใบเสนอราคา ท่านสามารถปรึกษาเฉพาะเรื่องวิธีทำทะเบียนเครื่องจักรและการสำรวจว่าควรเริ่มลงมือจากเครื่องไหนก่อนได้เช่นกัน จะเริ่มจากการมาช่วยกันเรียบเรียงว่าเครื่องไหนน่าจะใช้ช่องทางดึงข้อมูลแบบใดได้บ้าง โดยดูจากรายการเครื่องจักรของท่านก็ได้ ติดต่อเราได้ที่นี่

แหล่งอ้างอิง

• Xinhua “Thailand’s industrial output slips 3.1 pct in June” https://english.news.cn/20260727/f8b7ceb202d04b1f8facbcbf44ed60ce/c.html
• Thailand Business News “Thailand Secures $43.6bn 1H 2026 Investment Surge” https://www.thailand-business-news.com/pr-news/thailand-secures-43-6bn-1h-2026-investment-surge-as-big-tech-accelerates-southeast-asia-ai-infrastructure-push
• S&P Global “Thailand Manufacturing PMI” https://www.pmi.spglobal.com/Public/Home/PressRelease/528f911b71054bad9861930a51dcb3cd
• iFactoryApp “Greenfield vs Retrofit ROI Comparison 2026” https://ifactoryapp.com/greenfield-consulting/greenfield-vs-retrofit-roi-comparison-manufacturing-2026
• IndustryX.ai “Retrofit Legacy Machines for IIoT” https://industryx.ai/2025/12/12/retrofit-legacy-machines-iiot-guide/
• InTechHouse “Brownfield IoT – Retrofitting Legacy Industrial Machinery” https://intechhouse.com/blog/brownfield-iot-retrofitting-legacy-industrial-machinery-for-predictive-maintenance
• Procedia Computer Science “Retrofitting of legacy machines in the context of Industrial IoT” https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S1877050922002149
• Yachiyo Solutions “Setsubi Retrofit towa” ภาษาญี่ปุ่น https://yachiyo-sol.com/library/setsubi-retrofit/
• Conexio “IoT wo toriireta Retrofit” ภาษาญี่ปุ่น https://conexio-iot.jp/blog/c121
• Omron “OEE towa” ภาษาญี่ปุ่น https://www.fa.omron.co.jp/product/special/maintenance-solution/column/column10/