การเลือกลิฟต์ขนส่งวัสดุและคอนเวเยอร์แนวตั้ง: เปรียบเทียบแบบไป-กลับกับแบบต่อเนื่อง RFP และการตรวจรับในโรงงานไทย

“อยากเลิกใช้รถยกและการแบกขึ้นบันไดเพื่อขนชิ้นส่วนขึ้นลงชั้นลอย (Mezzanine) แต่ไม่รู้ว่าการเลือกเครื่องลำเลียงแนวตั้ง หรือที่มักค้นหากันในชื่อลิฟต์ขนส่งวัสดุหรือลิฟต์ขนของในโรงงาน ควรยึดเกณฑ์อะไร” นี่คือคำปรึกษาที่เราได้ยินบ่อยจากฝ่ายวิศวกรรมการผลิตและฝ่ายอาคารสถานที่ของโรงงานญี่ปุ่นในชลบุรี ระยอง อยุธยา และสมุทรปราการ เมื่อเปิดแคตตาล็อกเทียบกัน สิ่งแรกที่สะดุดตาคือน้ำหนักบรรทุกและระยะยก แต่ หากเลือกจาก 2 ค่านี้เพียงอย่างเดียว มักเกิดสถานการณ์ที่ติดตั้งเสร็จแล้วพบว่า “ขนได้ไม่มากอย่างที่คิด”

เหตุผลนั้นเรียบง่าย สิ่งที่กำหนดกำลังการขนส่งของเครื่องลำเลียงแนวตั้งไม่ใช่ความเร็วในการขึ้นลง แต่เป็นเวลาในการรับส่งของที่แต่ละชั้น (การนำของเข้า การนำของออก และการเปิดปิดประตู) และเวลาส่วนใหญ่ของ 1 รอบหมดไปกับขั้นตอนเหล่านี้ บทความนี้จึงเสนอให้ดำเนินการเลือกตามลำดับ 3 ขั้นต่อไปนี้

• ตัดสินใจก่อนว่าจะใช้แบบไป-กลับหรือแบบต่อเนื่อง โดยดูจากปริมาณขนส่งต่อชั่วโมงในช่วงพีก และหน่วยขนส่ง (เป็นกล่อง หรือเป็นรถเข็นหรือพาเลท)
• ตัดสินใจไปพร้อมกับการเลือกแบบว่า การรับส่งของจะใช้คนหรือใช้คอนเวเยอร์แบบอัตโนมัติ และกำหนดให้ผู้เสนอราคาแจกแจงเวลาของ 1 รอบไว้ใน RFP (เอกสารขอใบเสนอราคา)
• ตรวจสอบด้านความปลอดภัยว่าเป็น “โครงสร้างที่คนไม่ขึ้นไปโดยสาร” จาก 3 มุมมอง คือ มาตรฐานอุตสาหกรรมของสหรัฐฯ แนวปฏิบัติของญี่ปุ่น และกฎกระทรวงของไทย แล้วนำไปกำหนดเป็นรายการทดสอบใน FAT/SAT (การทดสอบก่อนส่งออกจากโรงงานผู้ผลิตและการทดสอบรับที่หน้างาน)

อนึ่ง ตัวเลขจำนวนวินาที ปริมาณขนส่ง จำนวนคน จำนวนเงิน และจำนวนปีในบทความนี้ ส่วนที่เกี่ยวกับ “โรงงานต้นแบบ M” ที่จะกล่าวถึงต่อไป ทั้งหมดเป็นค่าประมาณการและค่าสมมติที่บทความนี้จัดทำขึ้นเอง ไม่ใช่ค่าเฉลี่ยของอุตสาหกรรมหรือค่าจากการสำรวจ โปรดอ่านในฐานะ “รูปแบบการคำนวณ” ที่นำไปแทนค่าด้วยตัวเลขของบริษัทคุณเอง

เครื่องลำเลียงแนวตั้งคืออะไร: แบบไป-กลับกับแบบต่อเนื่อง และความต่างจากลิฟต์

พื้นฐานของเครื่องลำเลียงแนวตั้ง

คำอธิบายศัพท์ศูนย์กระจายสินค้าของ Hitachi อธิบายเครื่องลำเลียงแนวตั้งว่าเป็น “อุปกรณ์ที่ลำเลียงสินค้าในแนวดิ่งขึ้นลงระหว่างชั้นในศูนย์กระจายสินค้าและสถานที่อื่น ๆ” คำอธิบายเดียวกันระบุว่า เพื่อให้นำของเข้าออกได้โดยไม่ต้องมีคนเข้าไปเกี่ยวข้องโดยตรง จึงมักใช้ร่วมกับลูกกลิ้งคอนเวเยอร์ (Roller Conveyor) โซ่คอนเวเยอร์ (Chain Conveyor) หรือสายพานคอนเวเยอร์ (Belt Conveyor) และแตกต่างจากลิฟต์ขนของตรงที่ไม่มีคนเข้าไปโดยสารเพื่อควบคุม

ในหน้างานโรงงาน เครื่องลำเลียงแนวตั้งแบ่งออกเป็น 2 แบบหลัก

แบบไป-กลับในโลกภาษาอังกฤษเรียกว่า VRC (Vertical Reciprocating Conveyor) ซึ่งขนของเป็น “ชุด” ต่อการขึ้นลง 1 ครั้ง เช่น รถเข็น 1 คันหรือพาเลท 1 แผ่น ส่วนแบบต่อเนื่องเหมาะกับการลำเลียงกล่องทีละใบต่อเนื่องกันไป แต่ขนหน่วยขนาดใหญ่อย่างรถเข็นหรือพาเลทไม่ได้ แม้ทั้ง 2 แบบจะถูกเรียกรวมกันว่า “เครื่องลำเลียงแนวตั้ง” แต่การมองว่าเป็นเครื่องจักรคนละชนิดกัน จะช่วยให้เลือกไม่ผิด

ความต่างจากลิฟต์คือ “โครงสร้างที่คนไม่ขึ้นไปโดยสาร”

ความต่างระหว่างเครื่องลำเลียงแนวตั้งกับลิฟต์ขนของนั้น แต่ละประเทศมีการปฏิบัติต่างกัน

ในสหรัฐฯ แนวปฏิบัติ (ฉบับเดือนกุมภาพันธ์ 2019) ที่จัดทำโดยคณะอนุกรรมการ VRC ของสมาคมอุตสาหกรรม MHI แยก Material Lift (อยู่ในขอบข่ายของ ASME A17.1 ซึ่งเป็นมาตรฐานลิฟต์) ออกจาก VRC (อยู่ในขอบข่ายของ ASME B20.1 ซึ่งเป็นมาตรฐานความปลอดภัยของคอนเวเยอร์) ตามแนวปฏิบัตินี้ VRC โดยทั่วไปเดินเครื่องที่ความเร็วต่ำกว่า 100 ft/min (ประมาณ 30 m/min) ต้องติดตั้งแผงควบคุมในตำแหน่งที่ไม่มีทางกดใช้งานได้จากบนแคร่ (Carriage หรือกระเช้า) และประตูหน้าชั้นต้องมีทั้งกลไกล็อกเชิงกลและสวิตช์ตรวจสถานะประตูทางไฟฟ้าร่วมกัน อย่างไรก็ดี นี่เป็นจุดยืนของสมาคมอุตสาหกรรม และตัวเอกสารเองก็ระบุเป็นภูมิหลังไว้ว่า แม้ในสหรัฐฯ หน่วยงานตรวจสอบของรัฐหรือท้องถิ่นก็อาจวินิจฉัยต่างออกไปได้

ในญี่ปุ่น เป็นที่รู้จักกันว่ามี “3 ข้อกำหนด” สำหรับการปฏิบัติต่อเครื่องลำเลียงแนวตั้งในฐานะอุปกรณ์ที่ไม่เข้าข่ายลิฟต์ตามกฎหมายมาตรฐานอาคาร (Building Standards Act) รายละเอียดจะกล่าวถึงในหัวข้อด้านความปลอดภัยต่อไป

สำหรับไทย กฎกระทรวงด้านความปลอดภัยในการทำงานได้นิยาม “ลิฟต์ขนส่งวัสดุ” ไว้ ส่วนเครื่องลำเลียงแนวตั้งจะเข้านิยามนี้หรือไม่นั้น ณ เวลาที่เขียนบทความนี้ เรายังไม่พบการตีความอย่างเป็นทางการ ประเด็นนี้จะกล่าวถึงในหัวข้อ “ประเด็นเฉพาะของประเทศไทย” เช่นกัน

สิ่งที่เหมือนกันในทุกประเทศคือ จุดแบ่งระหว่างเครื่องลำเลียงแนวตั้งกับลิฟต์ อยู่ที่ว่าสามารถแสดงได้ทั้งในด้านการออกแบบและการใช้งานหรือไม่ว่า เป็นโครงสร้างที่ “คนไม่ขึ้นไปโดยสาร” และ “คนไม่ต้องจัดการของภายในกระเช้า”

เปรียบเทียบคอนเวเยอร์แนวตั้ง: แบบไป-กลับ (ไฮดรอลิกและกลไก) กับแบบต่อเนื่อง

แบบไป-กลับชนิดไฮดรอลิกและชนิดกลไก

แบบไป-กลับมีชนิดไฮดรอลิกที่ยกขึ้นลงด้วยกระบอกไฮดรอลิก และชนิดกลไกที่ยกขึ้นลงด้วยมอเตอร์ ชุดเกียร์ทด และโซ่ แนวปฏิบัติของ MHI สรุปการเลือกใช้ทั้ง 2 ชนิดไว้ดังนี้

• ชนิดไฮดรอลิกโดยทั่วไปเหมาะกับการเดินเครื่องแบบ 2 ระดับ (2 ชั้น) และไม่แนะนำสำหรับงานที่มีชั้นหยุดตรงกลาง เนื่องจากต้นทุนการผลิตต่ำ VRC ส่วนใหญ่จึงอยู่ในกลุ่มนี้
• ชนิดกลไก (ยกขึ้นลงด้วยมอเตอร์พร้อมเบรก ชุดเกียร์ทด และโซ่งานหนัก) เป็นทางเลือกสำหรับงาน 2 ระดับที่มีระยะยกสูง งาน 3 ระดับขึ้นไปหรือมีจุดหยุดตรงกลาง ระบบอัตโนมัติ และงานความเร็วสูงหรือรอบการทำงานสูง

นี่เป็นเพียงคำแนะนำของสมาคมอุตสาหกรรมในสหรัฐฯ ไม่ได้ฟันธงว่า “ชนิดไฮดรอลิกใช้ได้แค่อาคาร 2 ชั้น” แต่ หากมีชั้นหยุดตั้งแต่ 3 ชั้นขึ้นไป หรือต้องการให้การรับส่งเป็นอัตโนมัติด้วยคอนเวเยอร์เพื่อเดินด้วยรอบการทำงานสูง การนำชนิดกลไกเข้ามาเป็นตัวเลือกเพื่อเปรียบเทียบด้วย ถือเป็นแนวทางที่สมเหตุสมผล

ตัวอย่างสเปกที่ผู้ผลิตประกาศ

สเปกของแต่ละบริษัทเป็นค่าที่ผู้ผลิตประกาศ และเปลี่ยนไปตามรุ่นและองค์ประกอบ ด้านล่างนี้เป็นตัวอย่างที่เก็บจากหน้าเว็บที่เผยแพร่ ไม่ได้มีไว้เพื่อเปรียบเทียบว่ารุ่นใดดีกว่า

ขอเสริมบางประเด็น

• ตามข้อมูลของ PFlow รุ่น 21 Series เป็นไปตามมาตรฐานความปลอดภัย ASME B20.1 และมีอุปกรณ์ต่าง ๆ เช่น Safety Cam ที่ป้องกันการตกลงเมื่อโซ่ขาด Velocity Fuse ที่ป้องกันการตกลงโดยควบคุมไม่ได้เมื่อระบบไฮดรอลิกแตกรั่ว Check Valve ที่ยึดตำแหน่งไว้เมื่อไฟดับ และวาล์วลดระดับแบบมือ
• ตัวเลขของ Wildeck แต่ละค่าเป็นค่าสูงสุดของกลุ่มผลิตภัณฑ์ ไม่ได้หมายความว่าเครื่องเพียง 1 เครื่องจะทำได้ทั้งค่าสูงสุดของน้ำหนักบรรทุก ระยะยก และขนาดแท่นยกพร้อมกัน ตามข้อมูลของบริษัท องค์ประกอบมีให้เลือกทั้ง Straddle, Cantilever, Heavy Duty (4XLift), Box Lift และ Delta ส่วนรูปแบบการนำของเข้าออกเลือกได้จาก “C” “Z” และ “90 องศา” ฟังก์ชันด้านความปลอดภัยที่ระบุไว้ ได้แก่ การป้องกันน้ำหนักเกินและการติดขัด การป้องกันการตกอิสระเมื่อโซ่ขาด และการวินิจฉัยตัวเองของเครื่องหลายชั้น
• Central Conveyor (ก่อตั้งปี 1961 และอยู่ในเครือ IHI ตั้งแต่ปี 2008) รุ่น RZ และ RC เป็นแบบไป-กลับหรือแบบต่อเนื่องนั้น ไม่ได้ระบุไว้ในเนื้อหาของหน้าที่เผยแพร่ ส่วนราคาต้องสอบถามจากบริษัทโดยตรง
• ตัวอย่างแบบต่อเนื่องของ Sanki Engineering เป็นรุ่นสำหรับงานลำเลียงของชิ้นเล็กน้ำหนักเบาอย่างต่อเนื่อง ตามข้อมูลของ Takatsu Dendo Seiki ซึ่งเผยแพร่ผลิตภัณฑ์ของบริษัทนี้ ไม่จำเป็นต้องมีการควบคุมก่อนป้อนของ และมีชนิดสำหรับลำเลียงลงด้วย

ค่าประมาณกำลังการขนส่งของแบบไป-กลับและแบบต่อเนื่อง

บล็อกของ Cisco-Eagle ตัวแทนจำหน่ายในสหรัฐฯ (กุมภาพันธ์ 2023) ยกตัวอย่าง Package Lift สำหรับกล่องขนาดเล็กว่า แบบไป-กลับทำได้สูงสุด 420 ชิ้นต่อชั่วโมง แบบต่อเนื่องทำได้ 400 ชิ้นต่อชั่วโมงในรุ่นมาตรฐาน และสูงสุด 2,000 ชิ้นต่อชั่วโมงในรุ่นสั่งทำ พื้นที่ติดตั้งของแบบไป-กลับคือ 7.5 ตารางฟุต และแบบต่อเนื่องคือ 16 ตารางฟุต และระบุว่าทั้ง 2 แบบประหยัดกว่าคอนเวเยอร์แบบเกลียว (Spiral Conveyor) แต่แพงกว่าคอนเวเยอร์แบบลาดเอียง (Incline Conveyor)

ตัวเลขเหล่านี้เป็นค่าที่ตัวแทนจำหน่ายใช้อธิบายโดยยกผลิตภัณฑ์เฉพาะเป็นตัวอย่าง ไม่ใช่สถิติของอุตสาหกรรม และ ต้องระวังว่าไม่สามารถนำไปเทียบกับกำลังการขนส่งของแบบไป-กลับที่ใช้ขนรถเข็นหรือพาเลทได้ ถึงกระนั้น ข้อมูลนี้ก็มีประโยชน์ในการยืนยันจุดเริ่มต้นของการเลือกแบบว่า “หากลำเลียงกล่องชิ้นเล็กน้ำหนักเบาในจำนวนมาก ให้ใช้แบบต่อเนื่อง หากเป็นหน่วยที่รวมเป็นชุดอย่างรถเข็นหรือพาเลท ให้ใช้แบบไป-กลับ”

สรุปแนวคิดในการเลือกแบบได้ดังนี้

• หน่วยขนส่งเป็นรถเข็น พาเลท หรือของขนาดใหญ่ → แบบไป-กลับ แล้วเปรียบเทียบชนิดไฮดรอลิกกับชนิดกลไกตามจำนวนชั้นหยุดและระดับของระบบอัตโนมัติ
• หน่วยขนส่งเป็นกล่องขนาดเล็ก และจำนวนชิ้นต่อชั่วโมงสูงมาก → แบบต่อเนื่องก็เป็นตัวเลือกได้ ให้ตรวจสอบว่าขนาดและน้ำหนักของกล่องอยู่ในช่วงที่รุ่นนั้นรองรับ
• มีทั้ง 2 แบบปนกัน → พิจารณาก่อนว่าจะรวมหน่วยขนส่งให้เป็นแบบใดแบบหนึ่งได้หรือไม่ (หากรวมไม่ได้ การแยกเป็น 2 ระบบตามแบบก็เป็นทางเลือกหนึ่ง)

การวางตำแหน่งเครื่องลำเลียงแนวตั้งภายในภาพรวมของอุปกรณ์ขนถ่ายวัสดุ สรุปไว้ในบทความอุปกรณ์ขนถ่ายวัสดุ: วิธีเลือกด้วย RFP, FAT/SAT และ TCOเช่นกัน

กำลังการขนส่งของเครื่องลำเลียงแนวตั้งถูกกำหนดด้วยรอบการทำงาน: แจกแจงเวลา 1 รอบ

สมมติฐานของโรงงานต้นแบบ M

จากนี้ไปจะคำนวณด้วยโรงงานต้นแบบ M ซึ่งเป็นโรงงานสมมติ ขอย้ำอีกครั้งว่าตัวเลขทั้งหมดเป็นค่าสมมติของบทความนี้

• ผู้ผลิตชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์สัญชาติญี่ปุ่นในจังหวัดชลบุรี ชั้น 1 เป็นงานขึ้นรูปและคลังชิ้นส่วน ชั้นลอย (ระยะยก 5 m) เป็นงานประกอบและตรวจสอบ
• หน่วยขนส่งคือรถเข็นที่วางกล่องชิ้นส่วน 12 กล่อง (รถเข็น 1 คัน = 12 กล่อง) ขาขึ้นเป็นชิ้นส่วน ขาลงเป็นสินค้าสำเร็จรูปหรือรถเข็นเปล่า ทั้งขาขึ้นและขาลงขนรถเข็น 1 คันต่อ 1 รอบ
• ความต้องการขาขึ้นคือ 600 กล่องต่อวัน เดินเครื่อง 2 กะ รวม 16 ชั่วโมง ค่าเฉลี่ยจึงเป็น 37.5 กล่องต่อชั่วโมง ช่วงพีก เช่น ทันทีหลังเริ่มกะ สูงเป็น 3 เท่าของค่าเฉลี่ย คือ 112.5 กล่องต่อชั่วโมง
• ปัจจุบันใช้รถยกยกของขึ้นไปที่ขอบชั้นลอย และใช้คนแบกขึ้นบันได โดยใช้คนในการขนขึ้นลง 3 คนต่อกะ x 2 กะ = 6 คน
• ค่าแรงต่อปีต่อคนเป็นค่าสมมติที่รวมค่าล่วงเวลา โบนัส ประกันสังคม และต้นทุนการสรรหาและการลาออกแล้ว คือ เดือนละ 20,000 บาท หรือปีละ 240,000 บาท

สิ่งสำคัญตรงนี้คือ ต้องประเมินกำลังการขนส่งของอุปกรณ์จากช่วงพีก ไม่ใช่จากค่าเฉลี่ย หากเป็นค่าเฉลี่ย 37.5 กล่องต่อชั่วโมง ไม่ว่าแบบใดก็ขนได้สบาย ปัญหาอยู่ที่ช่วงเวลาที่การเติมชิ้นส่วนกระจุกตัวทันทีหลังเริ่มกะ หากกำลังการขนส่งไม่พอในช่วงนี้ สายการประกอบจะหยุดรอชิ้นส่วน

กรณี A: แบบไป-กลับ 1 เครื่อง ใช้คนรับส่งของ เวลาต่อ 1 รอบไป-กลับ

ก่อนอื่นลองพิจารณา “กรณี A” ที่ติดตั้งแบบไป-กลับ 1 เครื่อง และให้พนักงานเข็นรถเข็นเข้าและดึงออกที่แต่ละชั้น การแจกแจงเวลาของ 1 รอบไป-กลับ (ขาขึ้นและขาลง) เป็นดังนี้

เมื่อคิดเป็นสัดส่วน การรับส่งของ 180 วินาทีคิดเป็นประมาณ 56% (56.25%) การเปิดปิดประตูและรอสั่งเดินเครื่อง 60 วินาทีคิดเป็นประมาณ 19% (18.75%) และการเคลื่อนที่ขึ้นลง 80 วินาทีคิดเป็น 25% กล่าวคือ 3 ใน 4 ของเวลา 1 รอบไป-กลับ เป็นเวลาที่กระเช้าจอดนิ่งอยู่

จากตรงนี้มาคำนวณกำลังการขนส่ง

• จำนวนรอบไป-กลับต่อชั่วโมง = 3,600 วินาที ÷ 320 วินาที = 11.25 รอบ
• กำลังการขนส่งขาขึ้น = 11.25 รอบ x 12 กล่อง = 135 กล่องต่อชั่วโมง
• อัตราการใช้งานเทียบกับความต้องการช่วงพีก = 112.5 ÷ 135 = ประมาณ 83% (83.3%)

อัตราการใช้งาน 83% หมายความว่า ตลอดเกือบทั้ง 1 ชั่วโมงของช่วงพีก เครื่องลำเลียงแนวตั้งต้องทำงานโดยไม่ได้หยุดพัก อัตราส่วนของกำลังการขนส่งต่อความต้องการช่วงพีกมีเพียง 1.2 เท่า เมื่อความคลาดเคลื่อนเล็ก ๆ เกิดซ้อนกัน เช่น พนักงานถูกเรียกไปทำงานอื่นจนรับส่งของช้าไปเล็กน้อย หรือรถเข็นหันผิดทิศจนเข็นเข้าเสียเวลา ก็จะเกิดคิวรอทันที

นำสูตรเวลา 1 รอบไปใช้กับโรงงานของคุณ

การคำนวณของโรงงานต้นแบบ M สามารถเขียนเป็นสูตรทั่วไปได้ดังนี้

• เวลา 1 รอบไป-กลับ = (เวลารับส่งของต่อครั้ง x จำนวนครั้งที่รับส่ง) + (เวลาเปิดปิดประตูและรอสั่งเดินเครื่องต่อครั้ง x จำนวนครั้ง) + (เวลาเคลื่อนที่ต่อครั้ง x จำนวนครั้งที่เคลื่อนที่)
• กำลังการขนส่งต่อชั่วโมง = 3,600 วินาที ÷ เวลา 1 รอบไป-กลับ x จำนวนหน่วยที่ขนต่อครั้ง

เมื่อนำไปใช้เอง ประเด็นสำคัญคือ เวลารับส่งของต่อครั้งต้องไม่ใช่ “ค่าจากแคตตาล็อก” แต่เป็น ค่าที่จับเวลาด้วยนาฬิกาจับเวลาจากการเข็นรถเข็นเข้าและดึงออกที่หน้างานจริงในปัจจุบัน เวลาเคลื่อนที่ถูกกำหนดด้วยระยะยกและความเร็วของผู้ผลิต แต่เวลารับส่งของและเวลาของประตูเปลี่ยนไปได้มากตามรูปทรงรถเข็น พื้นต่างระดับ เส้นทางเดินของพนักงาน และชนิดของประตู

อนึ่ง เวลาเคลื่อนที่ 40 วินาทีในการประมาณการนี้เป็นค่าสมมติของแบบจำลอง ไม่ใช่ค่าที่ผู้ผลิตประกาศ ความเร็วในการเคลื่อนที่เปลี่ยนไปตามผู้ผลิต รุ่น และระยะยก

ขนส่งระหว่างชั้นอัตโนมัติ: “รับส่งของอัตโนมัติ” ได้ผลกว่า “ลิฟต์ที่เร็วขึ้น”

กรณีเพิ่มความเร็วการเคลื่อนที่เป็น 2 เท่า

เมื่อกังวลว่ากำลังการขนส่งของกรณี A ไม่พอ สิ่งแรกที่มักนึกถึงคือ “เปลี่ยนเป็นลิฟต์ที่เร็วขึ้น” สมมติว่าเพิ่มความเร็วการเคลื่อนที่เป็น 2 เท่า ทำให้เวลาต่อครั้งลดจาก 40 วินาทีเหลือ 20 วินาที

• 1 รอบไป-กลับ = 320 วินาที − 40 วินาที (การเคลื่อนที่ 2 ครั้ง สั้นลงครั้งละ 20 วินาที) = 280 วินาที
• จำนวนรอบไป-กลับต่อชั่วโมง = 3,600 ÷ 280 = ประมาณ 12.86 รอบ
• กำลังการขนส่งขาขึ้น = ประมาณ 154 กล่องต่อชั่วโมง (154.3)

กำลังการขนส่งเพิ่มขึ้นเพียงประมาณ 14% เนื่องจากการเคลื่อนที่กินเวลาเพียง 25% ของ 1 รอบไป-กลับ ต่อให้ลดลงครึ่งหนึ่ง เวลาทั้งหมดก็ไม่ได้สั้นลงมาก

กรณีทำให้การรับส่งของเป็นอัตโนมัติ (กรณี B)

ต่อไปลองพิจารณา “กรณี B” ที่ติดตั้งลูกกลิ้งคอนเวเยอร์และประตูอัตโนมัติที่ทั้ง 2 ชั้น เพื่อให้การนำรถเข็นเข้าและออกเป็นอัตโนมัติ สมมติว่าเวลารับส่งของต่อครั้งลดจาก 45 วินาทีเหลือ 15 วินาที ส่วนการเปิดปิดประตูและรอสั่งเดินเครื่อง และการเคลื่อนที่ เท่ากับกรณี A

• 1 รอบไป-กลับ = 4 ครั้ง x 15 วินาที + 60 วินาที + 80 วินาที = 200 วินาที
• จำนวนรอบไป-กลับต่อชั่วโมง = 3,600 ÷ 200 = 18 รอบ
• กำลังการขนส่งขาขึ้น = 18 x 12 = 216 กล่องต่อชั่วโมง

กำลังการขนส่งเพิ่มจาก 135 กล่องต่อชั่วโมงเป็น 216 กล่องต่อชั่วโมง หรือเพิ่มขึ้น 60% อัตราการใช้งานเทียบกับความต้องการช่วงพีก 112.5 กล่องต่อชั่วโมงลดลงเหลือประมาณ 52% (52.1%) ทำให้มีส่วนเผื่อไว้รองรับความคลาดเคลื่อนเล็ก ๆ ที่ฝั่งรับส่งของ

ความต่างจะเห็นชัดเมื่อความต้องการเพิ่มขึ้น

ความต่างนี้จะเห็นได้ชัดเมื่อความต้องการเพิ่มขึ้น ตัวอย่างเช่น หากปริมาณการผลิตโตขึ้นจนความต้องการเพิ่มขึ้น 30% ช่วงพีกจะกลายเป็น 112.5 x 1.3 = ประมาณ 146 กล่องต่อชั่วโมง (146.25)

• กรณี A (135 กล่องต่อชั่วโมง) กำลังการขนส่งจะไม่พอ และเกิดการรอชิ้นส่วนในช่วงพีก
• กรณี B (216 กล่องต่อชั่วโมง) รองรับได้โดยไม่ต้องเปลี่ยนแปลงอะไร

เครื่องลำเลียงแนวตั้งเป็นอุปกรณ์ที่ต้องเจาะช่องเปิดที่พื้นอาคาร ทำบ่อ (Pit) หรือฐานราก และตั้งรั้วกั้นรอบ การเพิ่มเครื่องที่ 2 ภายหลังจึงเป็นงานใหญ่ที่รวมงานอาคารด้วย การคาดการณ์ตั้งแต่ตอนติดตั้งว่า “อีกกี่ปีความต้องการอาจเพิ่มขึ้นถึงระดับใด” และเผื่อกำลังการขนส่งไว้ด้วยการทำให้การรับส่งของเป็นอัตโนมัติ จึงน่าจะประหยัดกว่าในหลายกรณี

หากออกแบบจุดรวมหรือจุดสะสมงานของคอนเวเยอร์รับส่งผิดพลาด กำลังการขนส่งจะไปตันที่จุดนั้น แนวคิดการออกแบบฝั่งคอนเวเยอร์อธิบายไว้โดยละเอียดในบทความออกแบบคอนเวเยอร์ จุดรวม จุดแยก และการสะสมงาน

แบบจำลองค่าใช้จ่ายในการติดตั้งและการคืนทุนของเครื่องลำเลียงแนวตั้ง

ไม่พบราคาที่เผยแพร่

ขอชี้แจงก่อนว่า ภายในขอบเขตการสำรวจของบทความนี้ เราไม่พบราคาที่เผยแพร่ของเครื่องลำเลียงแนวตั้งหรือราคาที่ตัวแทนจำหน่ายประกาศไว้ ผู้ผลิตในญี่ปุ่นส่วนใหญ่ระบุว่า “โปรดสอบถาม” เนื่องจากเป็นอุปกรณ์ที่ราคาเปลี่ยนไปมากตามหน่วยขนส่ง ระยะยก จำนวนชั้นหยุด และขอบเขตงานอาคาร จึงไม่สามารถแสดงราคาตลาดด้วยตัวเลขเดียวได้

ด้านล่างนี้จึงใช้จำนวนเงินที่บทความนี้สมมติขึ้น ในฐานะแบบจำลองเพื่อแสดงโครงสร้างหมวดค่าใช้จ่ายและแนวคิดเรื่องการคืนทุน ซึ่งแตกต่างจากใบเสนอราคาจริง โปรดแยกใบเสนอราคาของบริษัทคุณตามหมวดเดียวกันแล้วนำไปแทนค่า

รายละเอียดเงินลงทุนของกรณี A และกรณี B

ตัวเครื่องเป็นเพียงส่วนหนึ่งของยอดรวม แม้แต่กรณี A ก็สมมติค่างานอาคาร ไฟฟ้าและระบบควบคุม ความปลอดภัย การทดสอบรับและการฝึกอบรมไว้ 1,500,000 บาท หากดูเฉพาะราคาตัวเครื่องตอนเปรียบเทียบใบเสนอราคา มักเกิดสถานการณ์ที่หมวดงานอาคารหรือความปลอดภัยถูกเพิ่มเข้ามาแยกต่างหากภายหลังจนเกินงบประมาณ

กรณี A: ลดคนได้ 3 คน คืนทุนประมาณ 5.2 ปี

ในกรณี A เนื่องจากยังใช้คนรับส่งของ หลังติดตั้งแล้วจึงยังเหลือคนในงานขนขึ้นลง 1.5 คนต่อกะ x 2 กะ = 3 คน

• ค่าแรงที่ลดได้ = (6 คน − 3 คน) x 240,000 บาท = 720,000 บาทต่อปี
• ค่าบำรุงรักษาและตรวจสอบต่อปี = 80,000 บาทต่อปี (เป็นค่าสมมติที่รวมการจ้างภายนอกตรวจสอบและทดสอบน้ำหนักประจำปี ภายใต้สมมติฐานว่ากฎกระทรวงของไทยมีผลบังคับใช้)
• ผลประโยชน์สุทธิ = 720,000 − 80,000 = 640,000 บาทต่อปี
• ระยะคืนทุนอย่างง่าย = 3,300,000 ÷ 640,000 = ประมาณ 5.2 ปี (5.16)
• ยอดสะสม 5 ปี = 640,000 x 5 − 3,300,000 = −100,000 บาท

ผลการคำนวณคือ แม้ผ่านไป 5 ปีก็ยังคืนทุนไม่ครบ

กรณี B: ลดคนได้ 5 คน คืนทุนประมาณ 4.2 ปี

ในกรณี B เนื่องจากการรับส่งของเป็นอัตโนมัติ คนที่เหลือคือผู้เติมรถเข็นและรับมือเหตุผิดปกติ 0.5 คนต่อกะ x 2 กะ = 1 คน

• ค่าแรงที่ลดได้ = (6 คน − 1 คน) x 240,000 บาท = 1,200,000 บาทต่อปี
• ค่าบำรุงรักษาและตรวจสอบต่อปี = 120,000 บาทต่อปี (บวกส่วนของคอนเวเยอร์และประตูอัตโนมัติเพิ่ม)
• ผลประโยชน์สุทธิ = 1,200,000 − 120,000 = 1,080,000 บาทต่อปี
• ระยะคืนทุนอย่างง่าย = 4,500,000 ÷ 1,080,000 = ประมาณ 4.2 ปี (4.17)
• ยอดสะสม 5 ปี = 1,080,000 x 5 − 4,500,000 = 900,000 บาท

นอกจากนี้ หากดูเฉพาะเงิน 1,200,000 บาทที่เพิ่มในกรณี B ส่วนต่างของผลประโยชน์สุทธิคือ 1,080,000 − 640,000 = 440,000 บาทต่อปี เงินลงทุนส่วนเพิ่มจึงคืนทุนได้ใน 1,200,000 ÷ 440,000 = ประมาณ 2.7 ปี (2.73)

กรณี B ซึ่งใช้เงินลงทุนเริ่มต้นสูงกว่า กลับคืนทุนได้เร็วกว่า นี่คือข้อสรุปของแบบจำลอง สิ่งที่ทำให้ระยะคืนทุนต่างกันคือ การที่ไม่ต้องให้คนประจำอยู่ที่งานรับส่งของ (ความต่างของจำนวนคนที่ลดได้) ส่วนผล “กำลังการขนส่งเพิ่มขึ้น 60%” ที่เห็นในหัวข้อก่อนหน้า เป็นผลอีกด้านหนึ่งในฐานะการเตรียมรับความต้องการที่เพิ่มขึ้น และไม่ได้นำมารวมในจำนวนเงินนี้

เงื่อนไขที่ทำให้สมมติฐานของการประมาณการใช้ไม่ได้

อย่างไรก็ตาม ข้อสรุปนี้ตั้งอยู่บนเงื่อนไขหลายข้อ หากไม่เป็นไปตามเงื่อนไขต่อไปนี้ ผลของกรณี B จะลดลงอย่างมาก

• ขนาดของรถเข็นและกล่องเป็นมาตรฐานเดียวกัน และรับส่งด้วยคอนเวเยอร์ได้ หากรถเข็นมีหลายชนิด ล้อหันไปคนละทิศ หรือวางกล่องล้นออกนอกรถเข็น การรับส่งอัตโนมัติจะไม่เสถียร
• มีที่รับรถเข็นที่ชั้นบนและชั้นล่าง (บัฟเฟอร์ฝั่งกระบวนการ) หากไม่มีที่วางรถเข็นที่ออกมาจากเครื่องลำเลียงแนวตั้ง รถเข็นจะติดค้างบนคอนเวเยอร์ และสุดท้ายก็ต้องมีคนวิ่งไปรับออก
• สามารถโยกย้ายคนที่ลดลงไปทำงานในกระบวนการอื่น และหยุดการรับคนเพิ่มในส่วนนั้นได้ หากลดคนไม่ได้ ผลด้านค่าแรงก็จะไม่เกิดขึ้น

ข้อควรระวังเพื่อไม่ให้เกิดการนับซ้ำ

เมื่อจัดทำการประมาณการใหม่ด้วยตัวเลขของบริษัทคุณ มีข้อผิดพลาดที่มักเกิดขึ้น

• เกณฑ์ของการเปรียบเทียบคือ “6 คนในปัจจุบัน” ทั้งกรณี A และกรณี B คำนวณจากจำนวนที่ลดลงจากเกณฑ์นี้ ห้ามนำการลด 5 คนของกรณี B ไปบวกกับการลด 3 คนของกรณี A
• ผลจากการลดรถยก (เชื้อเพลิงหรือค่าเช่า) ความเสี่ยงอุบัติเหตุจากการทำงานที่ลดลง และการปรับปรุงคุณภาพ (ความเสียหายจากการตกหล่น) ไม่ได้รวมไว้ในการประมาณการนี้ ในแง่นี้จึงเป็นการประมาณการแบบระมัดระวัง
• ไม่ได้รวมสิทธิประโยชน์ของ BOI ไว้เช่นกัน หากใช้ได้ ระยะคืนทุนก็อาจสั้นลงได้อีก
• แบบต่อเนื่องขนรถเข็นไม่ได้ จึงไม่ได้นำมาเปรียบเทียบในแบบจำลองนี้ สำหรับโรงงานที่ความต้องการในหน่วยกล่องสูงกว่านี้มาก แบบต่อเนื่องก็เป็นทางเลือกได้

วิธีตั้งหมวดค่าใช้จ่ายของการลงทุนขนถ่ายวัสดุที่ใหญ่กว่านี้ เช่น คลังสินค้าอัตโนมัติ ดูเพิ่มเติมได้ในบทความราคาคลังสินค้าอัตโนมัติ 2026 แจกแจงใบเสนอราคาและวิธีคิดการคืนทุนสำหรับโรงงานในไทย

ความปลอดภัยลิฟต์ขนส่งวัสดุและเครื่องลำเลียงแนวตั้ง: พิสูจน์ “โครงสร้างที่คนไม่ขึ้นไปโดยสาร”

สิ่งสำคัญที่สุดด้านความปลอดภัยของเครื่องลำเลียงแนวตั้งคือ การรับประกันด้วยโครงสร้างว่า คนไม่ขึ้นไปบนกระเช้า ไม่สอดมือหรือร่างกายเข้าไปในกระเช้า และกระเช้าไม่ตกลงมา ในหัวข้อนี้จะแนะนำมาตรฐานและคำแนะนำของอุตสาหกรรมในสหรัฐฯ และแนวปฏิบัติของภาครัฐในญี่ปุ่น ในฐานะไม้บรรทัดสำหรับการออกแบบและการตรวจรับ โปรดระวังว่าทั้งหมดนี้ไม่ใช่กฎหมายของญี่ปุ่นหรือไทยโดยตรง

มาตรฐานและคำแนะนำของอุตสาหกรรมสหรัฐฯ: ASME B20.1 และแนวปฏิบัติของ MHI

ตามหน้าเว็บทางการของ ASME ฉบับล่าสุดของ ASME B20.1 ซึ่งเป็นมาตรฐานความปลอดภัยของคอนเวเยอร์และอุปกรณ์ที่เกี่ยวข้อง คือฉบับปี 2024 ขอบข่ายครอบคลุมการออกแบบ การผลิต การติดตั้ง การบำรุงรักษา การตรวจสอบ และการเดินเครื่อง (ในแง่ของอันตราย) ของคอนเวเยอร์และระบบคอนเวเยอร์ โดยยกเว้นคอนเวเยอร์ที่มีจุดประสงค์หลักเพื่อเคลื่อนย้ายคน

ตามแนวปฏิบัติของ MHI มาตรฐาน B20.1 ก่อนปี 2015 เป็นมาตรฐานที่กำหนดสมรรถนะ โดยไม่มีรายละเอียดว่า “ทำให้บรรลุอย่างไร” แต่การปรับปรุงในปี 2015 ได้เพิ่มภาคผนวกบังคับที่กำหนดข้อกำหนดด้านการออกแบบ การติดตั้ง การทดลองเดินเครื่อง และการตรวจสอบตามระยะของ VRC แนวปฏิบัติดังกล่าวแสดงจุดยืนของอุตสาหกรรมว่า มาตรฐานความปลอดภัยที่ใช้กำกับ VRC ได้อย่างมีผลมีเพียง ASME B20.1 เท่านั้น และยังระบุด้วยว่า ในสหรัฐฯ โดยทั่วไป VRC อยู่ภายใต้การกำกับและตรวจสอบของ OSHA (สำนักงานความปลอดภัยและอาชีวอนามัย) ส่วน Material Lift อยู่ภายใต้การกำกับและตรวจสอบของหน่วยงานระดับรัฐหรือท้องถิ่น

แนวคิดด้านความปลอดภัยหลักที่แนวปฏิบัติของ MHI ยกไว้มีดังนี้

• อินเตอร์ล็อกประตู (Gate Interlock): กลไกล็อกที่ทำให้ VRC ไม่ทำงานจนกว่าประตูหรือเกตทุกบานจะปิด และประตูหรือเกตจะเปิดไม่ได้หากแคร่ไม่ได้อยู่ที่ชั้นนั้น โดยกำหนดให้มีอินเตอร์ล็อกกับเกตทุกชนิด ไม่ว่าจะเป็นแบบเปิดขึ้นลง แบบเลื่อนข้าง หรือแบบบานสวิง
• ห้ามขึ้นโดยสาร: ไม่อนุญาตให้คนขึ้นไปบนแคร่ของลิฟต์โดยเด็ดขาด ปุ่มกดควบคุมต้องอยู่ในตำแหน่งที่ไม่สามารถกดจากบนแคร่ได้เมื่อเกตปิดอยู่ หรืออยู่ห่างจากแคร่อย่างน้อย 6 ฟุต (ประมาณ 1.8 m)
• ห้ามบายพาสอุปกรณ์ความปลอดภัย: ห้ามเดินเครื่องก่อนเดินสายอุปกรณ์ความปลอดภัยและอินเตอร์ล็อกเสร็จ และห้ามเดินเครื่องด้วยการใช้มือกดคอนแทคเตอร์ในตู้ควบคุม เพราะเป็นการบายพาสอุปกรณ์ความปลอดภัยทั้งหมด
• รั้วกั้น: กั้นด้วยตะแกรงลวด เหล็กฉีก (Expanded Metal) หรือแผ่นเหล็ก ตะแกรงลวดหรือตาข่ายต้องมีช่องที่ลูกบอลขนาด 2 นิ้วลอดผ่านไม่ได้ และรั้วกั้นทั้งหมดต้องทนแรง 200 ปอนด์ในทิศทางใดก็ได้ ความสูงทั่วไปของเกตแบบบานสวิงคือ 84 นิ้ว
• ป้องกันการตก: กำหนดให้ VRC ทุกเครื่องที่เป็นแบบแขวนแคร่ต้องมีอุปกรณ์นิรภัยป้องกันการตก (ไม่จำเป็นสำหรับแบบที่แกนหรือกระบอกไฮดรอลิกรองรับโดยตรง) สำหรับชนิดกลไก อาจติดตั้งสวิตช์ที่ตรวจจับโซ่หย่อนแล้วหยุดเครื่อง เป็นต้น

นอกจากนี้ แนวปฏิบัติของ MHI ยังระบุว่า ASME B20.1 กำหนดให้การติดตั้ง VRC ทุกเครื่องต้องมีการ์ดครบถ้วนเพื่อป้องกันการบาดเจ็บจากการสัมผัสลิฟต์หรือของโดยไม่ตั้งใจ และต้องมีอินเตอร์ล็อกที่ประตูหรือเกตของชั้นที่นำของออก และไม่ว่าใครจะเป็นผู้จัดหาเกตหรือรั้วกั้น ความรับผิดชอบในการทำให้เป็นไปตามข้อกำหนดเป็นของผู้ติดตั้ง แม้นี่จะเป็นข้อความในแนวปฏิบัติของอุตสาหกรรมสหรัฐฯ แต่สามารถมองเป็นข้อชี้แนะสำหรับสัญญาในไทยได้ว่า ควรระบุใน RFP ให้ชัดว่า “ฝ่ายใดเป็นผู้จัดเตรียมรั้วกั้นและเกต และใครเป็นผู้รับผิดชอบในการทำให้เป็นไปตามข้อกำหนดด้านความปลอดภัย”

แนวปฏิบัติของญี่ปุ่น: “3 ข้อกำหนด” ของเครื่องลำเลียงแนวตั้ง และเกณฑ์ของจังหวัดเฮียวโงะ

สำหรับผู้ที่ต้องตรวจเทียบกับเกณฑ์อุปกรณ์ของสำนักงานใหญ่ในญี่ปุ่น ขอแนะนำแนวปฏิบัติของญี่ปุ่นด้วย ตามบทความวิจัยที่คุณ Hiroaki Yoshino จาก Hyogo Prefectural Housing Supply Corporation นำเสนอในงานประชุมนำเสนอผลงานวิจัยของ Kinki Regional Development Bureau (ปี 2016) เกณฑ์ของเครื่องลำเลียงแนวตั้งที่พบมีเพียง 3 ข้อกำหนดต่อไปนี้ ซึ่งอยู่ในเอกสาร “คำอธิบายมาตรฐานทางเทคนิคของลิฟต์ (Shokoki Gijutsu Kijun no Kaisetsu)”

1. เป็นอุปกรณ์ที่ถูกรวมเข้าเป็นส่วนหนึ่งของกระบวนการโดยเฉพาะ ในฐานะอุปกรณ์การผลิตหรืออุปกรณ์ลำเลียง (ขนถ่าย) ของโรงงานหรือสถานที่ทำงาน
2. ใช้งานโดยที่คนไม่ต้องเข้าไปเกี่ยวข้องโดยตรงกับการนำของเข้าและออกจากกระเช้า
3. มีโครงสร้างที่ไม่มีความเสี่ยงว่าจะถูกเดินเครื่องขณะมีคนอยู่ข้างใน

ตามบทความวิจัยเดียวกัน จังหวัดเฮียวโงะได้จัดทำเกณฑ์ที่ขยายความ 3 ข้อกำหนดนี้ให้เป็นรูปธรรม และเกณฑ์ดังกล่าวถูกนำมาใช้เป็นแนวทางปฏิบัติร่วมกันของภูมิภาคคินคิ โปรดระวังว่านี่ไม่ใช่เกณฑ์ตามกฎหมายที่ใช้เหมือนกันทั่วประเทศ

เนื้อหาหลักของเกณฑ์จังหวัดเฮียวโงะ ได้แก่ ระบบลำเลียงต้องควบคุมแบบซีเควนซ์ (Sequence Control) และสามารถทำการลำเลียงต่อเนื่องได้โดยอัตโนมัติ (โดยหลักคือสั่งงานครั้งเดียว) แผงควบคุมต้องอยู่นอกรั้วนิรภัยในตำแหน่งที่มือเอื้อมไม่ถึงกระเช้า รั้วนิรภัยต้องสูง 1.1 m ขึ้นไป ช่องลิฟต์โดยหลักต้องปิดคลุมส่วนที่สูงจากพื้นไม่เกิน 1.8 m ด้วยแผ่นเหล็กที่ไม่มีช่องว่างหรือวัสดุอื่นทำนองเดียวกัน (อนุญาตให้ใช้ตะแกรงลวดที่มีช่องตาข่ายซึ่งมือคนสอดเข้าไม่ได้) ที่ทางเข้าออกต้องมีประตูกันการเข้าที่อินเตอร์ล็อกกับวงจรควบคุม และหากประตูเปิดขณะกระเช้าเคลื่อนที่ ระบบลำเลียงต้องหยุด และต้องติดตั้งปุ่มหยุดฉุกเฉินในจุดสำคัญ เป็นต้น

เบื้องหลังการจัดทำเกณฑ์นี้มีอุบัติเหตุที่น่าสลดใจ ตามบทความวิจัยเดียวกัน ในปี 2009, 2010 และ 2012 เกิดอุบัติเหตุถึงแก่ชีวิตจากลิฟต์ขนของที่ติดตั้งโดยผิดกฎหมาย ในโรงงานต่างแห่งกันในเมืองฮิเมจิ จังหวัดเฮียวโงะ สาเหตุระบุว่ามาจากความบกพร่องของอุปกรณ์ความปลอดภัย เช่น ประตูหน้าชั้นเปิดออกทั้งที่กระเช้ายังไม่เทียบชั้น (ไม่มีล็อกประตู) หรือลวดสลิงหย่อนจนกระเช้าตก (ไม่มีสวิตช์ตรวจจับการหย่อน) ในบรรดาโรงงาน 398 แห่งในจังหวัดเฮียวโงะที่บทความวิจัยนี้สำรวจ มีโรงงานที่ติดตั้งลิฟต์ขนของอยู่ 49% (สัดส่วนนี้เป็นค่าเฉพาะโรงงานที่อยู่ในการสำรวจเท่านั้น)

หากสรุปแนวคิดของ 3 ข้อกำหนดของญี่ปุ่นในประโยคเดียว คือ “การรับส่งของเป็นอัตโนมัติ และคนอยู่นอกกระเช้า” ซึ่งเป็นแนวคิดที่ตรงกับทิศทางของกรณี B (การรับส่งของอัตโนมัติ) ในบทความนี้ด้วย ประเด็นที่ว่า ระบบอัตโนมัติเพื่อเพิ่มกำลังการขนส่ง ยังช่วยในการพิสูจน์ด้านความปลอดภัยด้วย เป็นสิ่งที่ควรคำนึงถึงในขั้นตอนการเลือก

อย่างไรก็ตาม ในญี่ปุ่น ไม่ได้หมายความว่าเพียงเรียกว่า “เครื่องลำเลียงแนวตั้ง” ก็จะอยู่นอกการบังคับใช้ของกฎหมายมาตรฐานอาคารหรือกฎหมายความปลอดภัยและอาชีวอนามัย การจะถูกปฏิบัติในฐานะอุปกรณ์ที่ไม่ใช่ลิฟต์ตามกฎหมายมาตรฐานอาคาร อย่างน้อยต้องเป็นโครงสร้างที่เป็นไปตาม 3 ข้อกำหนดก่อน ผู้ผลิตบางรายอธิบายผลิตภัณฑ์ของตนว่าเป็น “เครื่องลำเลียงแนวตั้งที่ไม่อยู่ภายใต้กฎหมายความปลอดภัยและอาชีวอนามัยและกฎหมายมาตรฐานอาคาร” (ตัวอย่างเช่น JAROC อธิบายว่า Slide Lifter ที่บรรทุกได้สูงสุด 2000 kg ออกแบบไม่ให้มีการจัดการของภายในช่องลิฟต์ จึงไม่ต้องยื่นขออนุญาตก่อสร้างหรือตรวจสอบตามกฎหมาย) คำอธิบายเหล่านี้เป็นการกล่าวอ้างของผู้ผลิต และเป็นเรื่องของกฎหมายภายในญี่ปุ่น จึงไม่สามารถนำมาใช้กับโรงงานในไทยได้โดยตรง

กำหนดสมรรถนะของระบบควบคุมความปลอดภัยอย่างไร

สำหรับการกำหนดว่าระบบควบคุมที่เกี่ยวกับความปลอดภัย เช่น อินเตอร์ล็อกประตู ควรสร้างที่ระดับใด ภายในขอบเขตการสำรวจของบทความนี้ เราไม่พบเอกสารปฐมภูมิที่ระบุระดับสมรรถนะ (PLr ตาม ISO 13849) ที่กำหนดสำหรับอินเตอร์ล็อกของเครื่องลำเลียงแนวตั้ง จึงจะไม่ฟันธงว่าต้องใช้ค่าใดค่าหนึ่ง ในทางปฏิบัติ เราแนะนำขั้นตอนทั่วไป คือ กำหนดระดับสมรรถนะที่ต้องการจากการประเมินความเสี่ยง แล้วให้ผู้เสนอราคายื่นค่าที่ต้องการและวิธีการทวนสอบ (เช่น เอกสารการคำนวณ) ผ่าน RFP แนวทางการทวนสอบระบบควบคุมความปลอดภัยอธิบายไว้โดยละเอียดในบทความการติดตั้ง Safety PLC: RFP การตรวจสอบความใช้ได้ และหลักฐาน FAT/SAT

การพิจารณาความสอดคล้องกับมาตรฐานความปลอดภัย ท้ายที่สุดแล้วโปรดตรวจสอบเป็นรายกรณีกับหน่วยงานที่มีอำนาจหรือผู้เชี่ยวชาญด้านความปลอดภัย

RFP ลิฟต์ขนส่งวัสดุ: 12 รายการที่ต้องเขียนในเอกสารขอใบเสนอราคา

ขอสรุปเนื้อหาที่ผ่านมาเป็น 12 รายการที่ต้องเขียนลงใน RFP เพื่อให้เปรียบเทียบใบเสนอราคาจากหลายบริษัทบนเกณฑ์เดียวกันได้ การกำหนดให้ตรงกันตั้งแต่ขั้นตอนขอใบเสนอราคาครั้งแรกจึงเป็นเรื่องสำคัญ

1. หน่วยขนส่งและปริมาณขนส่งช่วงพีก: ขนาด น้ำหนัก และตำแหน่งจุดศูนย์ถ่วง (ค่าสูงสุดและต่ำสุด) ของกล่อง รถเข็น และพาเลท รวมถึงปริมาณขนส่งต่อชั่วโมงในช่วงพีก
2. แบบและเหตุผล: แบบไป-กลับหรือแบบต่อเนื่อง ชนิดไฮดรอลิกหรือชนิดกลไก และให้ยื่นเหตุผลของการตัดสินใจนั้นด้วย
3. การแจกแจงเวลา 1 รอบ: แยกเวลารับส่งของ การเปิดปิดประตู และการเคลื่อนที่ แล้วเสนอเป็นค่ารับประกัน
4. ชั้นหยุดและระยะยก: จำนวนชั้นหยุด ระยะยก และทิศทางการนำของเข้าออก (ด้านเดียวกัน ด้านตรงข้าม หรือ 90 องศา)
5. วิธีรับส่งของ: ใช้คน คอนเวเยอร์ หรือ AGV หรือ AMR รวมถึงขอบเขตความรับผิดชอบด้าน I/O (สัญญาณเข้าออก) และอินเตอร์ล็อกกับคอนเวเยอร์รอบข้าง
6. ความปลอดภัย: อินเตอร์ล็อกประตู (ไม่ทำงานหากเกตไม่ปิดครบทุกบาน และเกตของชั้นที่ไม่มีกระเช้าจะเปิดไม่ได้) โครงสร้างและป้ายห้ามขึ้นโดยสาร อุปกรณ์ป้องกันการตก ขนาดช่องตาข่ายและความแข็งแรงของรั้วกั้น และการหยุดฉุกเฉิน
7. มาตรฐานและเกณฑ์ที่อ้างอิง: การอ้างอิง ASME B20.1 และอื่น ๆ เกณฑ์ของสำนักงานใหญ่ในญี่ปุ่น และความสามารถในการรองรับการตรวจสอบและการทดสอบน้ำหนักตามกฎกระทรวงของไทย
8. ขอบเขตงานอาคาร: ช่องเปิดพื้น บ่อหรือฐานราก การเสริมคาน การแบ่งพื้นที่ป้องกันไฟ และการแบ่งหน้าที่ระหว่างเจ้าของงานกับผู้รับเหมา
9. แผนการติดตั้งในโรงงานที่กำลังเดินการผลิต: ระยะเวลางาน พื้นที่วางของชั่วคราว และเวลาที่ต้องหยุดการผลิต
10. รายการทดสอบและเกณฑ์ผ่านของ FAT และ SAT
11. การบำรุงรักษา: รอบการตรวจสอบ ผู้ดำเนินการทดสอบน้ำหนักประจำปี อะไหล่ ช่างเทคนิคในประเทศไทย และเวลาตอบสนอง
12. เงื่อนไขทางการค้า: ระยะยืนราคา อัตราแลกเปลี่ยน ภาษีและพิธีการศุลกากรเมื่อนำเข้า เงื่อนไขการชำระเงิน และความสามารถในการจัดเตรียมรายการเครื่องจักรและรายละเอียดใบเสนอราคาที่จำเป็นสำหรับการยื่นขอ BOI

ในบรรดารายการเหล่านี้ ข้อ 3 คือ การให้ผู้เสนอราคาเขียนการแจกแจงเวลา 1 รอบเป็นค่ารับประกัน ได้ผลที่สุดในการป้องกันกำลังการขนส่งไม่พอ ใบเสนอราคาที่เขียนเพียงว่า “กำลังการขนส่งสูงสุด XX ต่อชั่วโมง” ไม่บอกว่าตั้งอยู่บนเวลารับส่งของเท่าใด หากได้รับการแจกแจงมา ก็จะนำไปเทียบกับเวลารับส่งของที่วัดได้จากหน้างานของบริษัทคุณ เพื่อประเมินกำลังการขนส่งจริงใหม่ได้

นอกจากนี้ ขอบเขตความรับผิดชอบในข้อ 5 ก็เป็นรายการที่มักถูกมองข้าม เมื่อผู้ผลิตเครื่องลำเลียงแนวตั้ง ผู้รับเหมาคอนเวเยอร์รับส่งของ และผู้รับเหมางานอาคารเป็นคนละราย มักไม่ชัดเจนว่าใครจะต่อสัญญาณอินเตอร์ล็อกที่ไหน และเมื่อติดขัดจะหยุดด้วยระบบควบคุมของฝ่ายใด

สิ่งที่ต้องตรวจสอบใน FAT/SAT ของเครื่องลำเลียงแนวตั้ง

ใน FAT (การทดสอบก่อนส่งออกจากโรงงานผู้ผลิต) และ SAT (การทดสอบรับที่หน้างาน) ให้ตรวจสอบรายการต่อไปนี้ เกณฑ์ผ่านแสดงไว้เป็นตัวอย่างที่บริษัทคุณกำหนดเอง

สำหรับอินเตอร์ล็อกประตู แนวปฏิบัติของ MHI ยกรายการทดสอบที่หน้างานไว้ เช่น ความเร็วขึ้นลง ลิมิตทั้งหมด อินเตอร์ล็อกประตู และสวิตช์สถานะประตู สามารถใช้เป็นแนวทางในการจัดทำเช็กลิสต์ SAT ของบริษัทคุณได้

แนวทางการทดสอบรับเองมีส่วนที่เหมือนกันมากกับบทความการเชื่อม AGV กับลิฟต์: RFP และการตรวจรับ FAT/SAT ซึ่งเป็นอุปกรณ์ที่ข้ามชั้นบนและชั้นล่างเช่นเดียวกัน

ประเด็นเฉพาะของประเทศไทย: กฎกระทรวง การติดตั้ง ค่าแรง และ BOI

“ลิฟต์ขนส่งวัสดุ” ตามกฎกระทรวง พ.ศ. 2564 และการตรวจสอบว่าเข้าข่ายหรือไม่

ในไทยมีกฎกระทรวงกำหนดมาตรฐานในการบริหาร จัดการ และดำเนินการด้านความปลอดภัย อาชีวอนามัย และสภาพแวดล้อมในการทำงานเกี่ยวกับเครื่องจักร ปั้นจั่น และหม้อน้ำ พ.ศ. 2564 (B.E.2564 ประกาศในราชกิจจานุเบกษาเมื่อวันที่ 6 สิงหาคม 2021) กฎกระทรวงฉบับนี้นิยาม “ลิฟต์ขนส่งวัสดุ” ว่าเป็นเครื่องจักรที่ใช้เฉพาะในการขนส่งสิ่งของขึ้นลงระหว่างชั้นของอาคารหรือสิ่งปลูกสร้างอื่น และไม่ใช้สำหรับให้คนโดยสาร รายงานของ Enviliance ซึ่งเป็นแหล่งข้อมูลทุติยภูมิภาษาอังกฤษ ก็แนะนำว่ากฎกระทรวงนี้ครอบคลุมเครื่องจักร ปั้นจั่น หม้อน้ำ และอื่น ๆ โดยจัดลิฟต์ไว้ในหมวดเครื่องจักร

ตามตัวบทฉบับราชกิจจานุเบกษา ลิฟต์ขนส่งวัสดุต้องเป็นไปตามข้อกำหนดหลักดังนี้

• ติดตั้งให้มั่นคงแข็งแรง และตรวจสอบทุกวัน
• มีมาตรการป้องกันอันตรายและป้ายห้ามใช้งานระหว่างการทดสอบหรือซ่อมแซม
• มีสัญญาณเตือนและอุปกรณ์ตัดการทำงานเมื่อน้ำหนักเกินกว่าที่ผู้ผลิตกำหนด
• มีมาตรการที่ทำให้เครื่องไม่ทำงานหากประตูไม่ปิด
• มีป้ายแสดงน้ำหนักที่อนุญาตและป้าย “ห้ามโดยสาร” (ภายในกระเช้า และด้านนอกประตูทุกชั้น)
• มีมาตรการป้องกันการเคลื่อนตัวของสิ่งของที่บรรทุก และป้องกันกระเช้าติดขัด
• ทดสอบชิ้นส่วนและอุปกรณ์หลังติดตั้ง และระหว่างใช้งานอย่างน้อยปีละ 1 ครั้ง การทดสอบน้ำหนักต้องทำที่ 100% ขึ้นไปของน้ำหนักใช้งานสูงสุดที่ผู้ผลิตกำหนด ติดแสดงผลการทดสอบและเก็บบันทึกไว้
• ตรวจสอบอุปกรณ์ความปลอดภัยและระบบการทำงานทุกเดือน
• ค่าความปลอดภัย (Safety Factor) ของลวดสลิงไม่น้อยกว่า 5 และของโซ่ไม่น้อยกว่า 4

สิ่งที่ต้องระวังตรงนี้คือ ณ เวลาที่เขียนบทความนี้ เรายังไม่พบการตีความอย่างเป็นทางการว่าเครื่องลำเลียงแนวตั้งในไทยเข้าข่าย “ลิฟต์ขนส่งวัสดุ” ตามกฎกระทรวงนี้หรือไม่ แม้ชื่อเรียกทั่วไปจะคล้ายกัน แต่ไม่ได้หมายความว่าจะเข้าข่ายนิยามตามกฎหมายโดยอัตโนมัติ และเรายังไม่พบด้วยว่าไทยมีแนวปฏิบัติของภาครัฐที่ “ปฏิบัติต่อเครื่องลำเลียงแนวตั้งแยกต่างหาก” แบบญี่ปุ่นหรือไม่ ในอีกด้านหนึ่ง หากอ่านตามถ้อยคำของนิยามเพียงอย่างเดียว ซึ่งก็คือ “เครื่องจักรที่ขนส่งเฉพาะสิ่งของขึ้นลงระหว่างชั้น” ก็มีความเป็นไปได้ที่จะเข้าข่าย

จึงขอแนะนำขั้นตอนต่อไปนี้

1. ก่อนติดตั้ง ให้ตรวจสอบกับหน่วยงานที่มีอำนาจ เช่น กรมสวัสดิการและคุ้มครองแรงงาน ผู้เชี่ยวชาญด้านความปลอดภัย หรือหน่วยงานตรวจสอบ ว่าเครื่องจักรของบริษัทคุณเข้าข่ายหรือไม่
2. จนกว่าจะได้ผลการตรวจสอบ ให้ ตั้งสมมติฐานว่าเข้าข่าย แล้วประมาณการแผนและค่าใช้จ่ายของการตรวจสอบรายวันและรายเดือน และการทดสอบน้ำหนักปีละ 1 ครั้งไว้ล่วงหน้า (ค่าบำรุงรักษาและตรวจสอบในแบบจำลองก็ตั้งบนสมมติฐานนี้)
3. ใน RFP ให้สอบถามผู้ผลิตหรือผู้ติดตั้งว่าสามารถรองรับการตรวจสอบและการทดสอบน้ำหนักตามกฎกระทรวงได้หรือไม่ และใครเป็นผู้ดำเนินการ

หากภายหลังพบว่าไม่เข้าข่าย การที่ค่าใช้จ่ายลดลงก็ไม่ใช่ปัญหา แต่หากเข้าข่ายแล้วไม่ได้ประมาณการไว้ ก็จะต้องจัดระบบการตรวจสอบใหม่ภายหลัง การเลือกทางที่ปลอดภัยไว้ก่อนจึงเป็นทางที่รอบคอบกว่า

การติดตั้งในโรงงานที่กำลังเดินการผลิต

เมื่อติดตั้งเครื่องลำเลียงแนวตั้งสำหรับชั้นลอยในโรงงานที่มีอยู่แล้ว เกือบทุกกรณีต้องติดตั้งไปพร้อมกับการผลิตที่ยังดำเนินอยู่ ตามบทความของสื่ออุตสาหกรรม Material Handling 247 (22 กันยายน 2026) PFlow ได้เผยแพร่คู่มือการติดตั้ง VRC ในสถานที่ที่กำลังดำเนินงาน คู่มือดังกล่าวยกหัวข้อการวางแผนไว้ ได้แก่ เส้นทางขนย้ายเข้า (ความกว้างประตูและทางเดินจริง) พื้นที่วางของชั่วคราว (บางกรณีอาจต้องใช้สูงสุดราว 50 ฟุต x 50 ฟุต หรือประมาณ 15 m x 15 m) งานยกติดตั้ง (Rigging) ใบอนุญาตงานเชื่อมและการเฝ้าระวังงานที่มีประกายไฟ การกั้นเขตความปลอดภัย และการเริ่มเดินเครื่องและการฝึกอบรม (ขีดจำกัดน้ำหนัก การทำงานของเกต และการตรวจสอบประจำวัน) และระบุว่าในสถานที่ที่กำลังดำเนินงาน โดยทั่วไประยะเวลางานจะเพิ่มขึ้นจากปกติ 1 ถึง 2 สัปดาห์ ค่าเหล่านี้เป็นค่าประมาณจากคู่มือของ PFlow ไม่ใช่ผลงานจริงในโรงงานไทย แต่สามารถใช้เป็นรายการตรวจสอบว่าแผนงานไม่มีหัวข้อตกหล่น

นอกจากนี้ มีรายงานว่า PFlow ได้เปิดตัว VRC แบบโมดูลาร์ “RapidStack Lift” ในงาน MODEX 2026 (แอตแลนตา สหรัฐฯ) เมื่อเดือนเมษายน 2026 โดยมีองค์ประกอบเป็นส่วนสำเร็จรูปด้านบนและด้านล่าง 2 ส่วน ร่วมกับส่วนกลางที่ผลิตตามคำสั่ง บรรทุกได้ 2,500 ปอนด์ (ประมาณ 1,130 kg) รูปแบบมาตรฐานเป็นแบบ 2 ระดับติดตั้งที่ขอบชั้นลอย และระบุว่าประกอบด้วยการขันสลักเกลียวโดยไม่ต้องเชื่อมที่หน้างาน อาจกล่าวได้ว่าเป็นผลิตภัณฑ์ที่ตอบความต้องการลดงานที่มีประกายไฟในโรงงานที่กำลังเดินการผลิต

ในไทย หากนำประเด็นต่อไปนี้ใส่ไว้ในแผนงานด้วยจะช่วยให้อุ่นใจขึ้น

• หากงานช่องเปิดพื้นหรืองานผนังภายนอกของอาคารตรงกับฤดูฝน จะคาดการณ์ระยะเวลางานได้ยาก
• บริเวณด้านบนและด้านล่างของกระบวนการที่หยุดการผลิตไม่ได้ จำเป็นต้องย้ายงานก่อสร้างไปทำช่วงกลางคืนหรือวันหยุด
• การควบคุมงานที่มีประกายไฟเมื่อมีงานเชื่อมหรือตัด และการประสานกับงานอื่นภายในโรงงาน

ค่าแรง และปัญหาพนักงานขนขึ้นลงอยู่ไม่นาน

ตามเอกสารของสำนักงานกฎหมาย ILCT ณ การปรับครั้งเดือนกรกฎาคม 2025 ค่าจ้างขั้นต่ำรายวันของไทยอยู่ที่ 337 ถึง 400 บาทตามจังหวัด โดยชลบุรี ระยอง กรุงเทพฯ และจังหวัดอื่น ๆ อยู่ที่ 400 บาท ส่วนสมุทรปราการอยู่ที่ 372 บาท ค่าแรงของโรงงานต้นแบบ M (ปีละ 240,000 บาท) ไม่ใช่ค่าจ้างขั้นต่ำโดยตรง แต่เป็นค่าสมมติที่รวมค่าล่วงเวลา โบนัส ประกันสังคม และต้นทุนการสรรหาและการลาออก

สิ่งที่เป็นปัญหาที่หน้างานมากกว่าตัวเงินคือ การสรรหาพนักงานขนขึ้นลงทำได้ยาก และพนักงานอยู่ไม่นาน งานเข็นรถเข็นไปมาระหว่างบันไดกับขอบชั้นลอยเป็นงานที่ใช้แรงมาก น่าเบื่อ และสร้างภาระให้หลังได้ง่าย หากส่งคนจากกระบวนการอื่นมาช่วยอุดช่องว่างของคนที่ลาออก กระบวนการนั้นก็จะเดินไม่ไหว การทำให้การรับส่งของเป็นอัตโนมัติจึงไม่ได้เป็นแค่การลดค่าแรง แต่ยังเป็นวิธีลดปัญหาการสรรหาและการรักษาคนนี้ได้จากต้นเหตุ

มาตรการ Smart and Sustainable Industry ของ BOI

ตามคู่มือส่งเสริมการลงทุนของมาตรการ “Smart and Sustainable Industry” ของสำนักงานคณะกรรมการส่งเสริมการลงทุน (BOI) (ฉบับปี 2023) มีสิทธิประโยชน์ต่อไปนี้สำหรับการปรับปรุงประสิทธิภาพด้วยการเปลี่ยนเครื่องจักรหรือระบบอัตโนมัติ

• กลุ่มเป้าหมายคือกิจการเดิม (ไม่ว่าจะได้รับการส่งเสริมจาก BOI หรือไม่ หากเป็นโครงการ BOI ต้องสิ้นสุดการยกเว้นภาษีเงินได้นิติบุคคลแล้ว หรือไม่เคยได้รับ)
• เงินลงทุนไม่รวมค่าที่ดินและทุนหมุนเวียนต้องไม่ต่ำกว่า 1 ล้านบาท
• ยกเว้นอากรขาเข้าเครื่องจักร
• ยกเว้นภาษีเงินได้นิติบุคคล 3 ปี (วงเงินไม่เกิน 50% ของเงินลงทุน)
• หากใช้ระบบอัตโนมัติหรือหุ่นยนต์ และมีการเชื่อมโยงหรือสนับสนุนอุตสาหกรรมระบบอัตโนมัติของไทยตั้งแต่ 30% ของมูลค่าเครื่องจักรที่ปรับปรุงขึ้นไป วงเงินจะเป็น 100% ของเงินลงทุน

อย่างไรก็ตาม บทความนี้ยังไม่ได้ยืนยันกำหนดเวลายื่นคำขอ และสถานะการต่ออายุหรือการแก้ไขมาตรการ ณ ปี 2026 นอกจากนี้ การที่เครื่องลำเลียงแนวตั้งเพียงเครื่องเดียวจะเข้าข่าย “ระบบอัตโนมัติ” หรือไม่ ขึ้นอยู่กับการพิจารณาเป็นรายกรณีของ BOI แม้จะมีช่องให้พิจารณาในฐานะส่วนหนึ่งของการลงทุนในสายการผลิตอัตโนมัติ แต่ โปรดตรวจสอบข้อกำหนดล่าสุดกับ BOI เป็นรายกรณีเสมอ แบบจำลองในบทความนี้ไม่ได้รวมสิทธิประโยชน์ของ BOI ไว้ รายละเอียดของข้อกำหนดอธิบายไว้ในบทความมาตรการ BOI ยกเว้นภาษี ลงทุนอัตโนมัติ 2026 | 50% หรือ 100%

เพื่อเป็นข้อมูลประกอบ ในญี่ปุ่น การประกาศรับสมัครครั้งที่ 4 ของโครงการสนับสนุนการใช้พาเลทสเปกมาตรฐานของกระทรวงที่ดิน โครงสร้างพื้นฐาน การคมนาคม และการท่องเที่ยว (MLIT) ได้ระบุให้การติดตั้งเครื่องลำเลียงแนวตั้งเป็นอุปกรณ์ที่อยู่ในข่าย (อ้างอิงบทความของ LNEWS วันที่ 26 สิงหาคม 2026 อัตราการอุดหนุน 1/2 วงเงินสูงสุด 5 ล้านเยนสำหรับโครงการปรับปรุงประสิทธิภาพงานขนถ่าย และ 10 ล้านเยนสำหรับโครงการปรับปรุงประสิทธิภาพโลจิสติกส์ โดยเครื่องลำเลียงแนวตั้งถูกระบุอยู่ในข่ายของงานปรับปรุงประสิทธิภาพงานขนถ่าย) การรับสมัครปิดไปแล้วเมื่อวันที่ 2 ตุลาคม 2026 และ ณ เวลาที่เผยแพร่บทความนี้ได้สิ้นสุดการรับสมัครแล้ว เนื่องจากเป็นมาตรการภายในญี่ปุ่น ฐานการผลิตในไทยจึงไม่อยู่ในข่าย ถึงกระนั้น การที่ในญี่ปุ่นเครื่องลำเลียงแนวตั้งก็เป็นเป้าหมายของการสนับสนุนเชิงนโยบายในฐานะการลงทุนเพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพโลจิสติกส์ อาจใช้เป็นข้อมูลเบื้องหลังเมื่ออธิบายการลงทุนต่อสำนักงานใหญ่ได้

ทำให้เป็นไปตามทั้งเกณฑ์ของสำนักงานใหญ่ในญี่ปุ่นและกฎหมายไทย

ในโรงงานญี่ปุ่น มักถูกกำหนดให้ออกแบบตามเกณฑ์อุปกรณ์ของสำนักงานใหญ่ในญี่ปุ่น หากกำหนดสเปกให้ เป็นไปตามทั้ง 2 ด้าน คือ แนวคิดของ 3 ข้อกำหนดของญี่ปุ่น (รับส่งของอัตโนมัติ คนอยู่นอกกระเช้า และเป็นโครงสร้างที่ขึ้นโดยสารไม่ได้) และข้อกำหนดของกฎกระทรวงไทย (อินเตอร์ล็อกประตู ป้ายแสดง การตรวจสอบและการทดสอบน้ำหนัก) ไว้ก่อน ก็จะมีโอกาสน้อยที่จะถูกสั่งให้แก้ไขภายหลัง ไม่ว่าจะเป็นการตรวจประเมินของสำนักงานใหญ่หรือการตรวจสอบของหน่วยงานในไทย ขอแนะนำให้ระบุทั้ง 2 ด้านไว้ในข้อ 7 “มาตรฐานและเกณฑ์ที่อ้างอิง” ของ RFP

แผน 90 วันสำหรับการนำเครื่องลำเลียงแนวตั้งมาใช้

ขอนำเนื้อหาที่ผ่านมาจัดเป็นแผน 90 วัน

วันที่ 0-30: วัดปริมาณขนส่งจริงและทำหน่วยขนส่งให้เป็นมาตรฐาน

• วัดปริมาณขนส่งระหว่างชั้นบนและชั้นล่างจริงแยกตามช่วงเวลา โดยเฉพาะให้รู้ปริมาณช่วงพีก เช่น ทันทีหลังเริ่มกะ
• จับเวลาการรับส่งของในปัจจุบัน (การเข็นรถเข็นเข้าและดึงออก) ด้วยนาฬิกาจับเวลา
• สำรวจชนิดของรถเข็นและกล่อง แล้วพิจารณาว่าจะทำขนาดและวิธีวางของให้เป็นมาตรฐานได้หรือไม่
• ตรวจสอบว่าสามารถจัดพื้นที่รับรถเข็น (บัฟเฟอร์) ที่ชั้นบนและชั้นล่างได้หรือไม่

วันที่ 31-60: ตัดสินใจเรื่องแบบและวิธีรับส่งของ จัดทำ RFP เปรียบเทียบใบเสนอราคา และตรวจสอบกับหน่วยงานที่มีอำนาจ

• ตัดสินใจว่าจะใช้แบบไป-กลับหรือแบบต่อเนื่อง จากหน่วยขนส่งและปริมาณช่วงพีก
• ตัดสินใจว่าจะใช้คนรับส่งของหรือทำเป็นอัตโนมัติ โดยเปรียบเทียบด้วยรูปแบบเดียวกับแบบจำลอง
• ส่ง RFP ที่เขียนครบ 12 รายการให้หลายบริษัท แล้วเปรียบเทียบใบเสนอราคาที่มีการแจกแจงเวลา 1 รอบ
• ตรวจสอบกับหน่วยงานที่มีอำนาจหรือผู้เชี่ยวชาญว่าเข้าข่ายลิฟต์ขนส่งวัสดุตามกฎกระทรวงหรือไม่

วันที่ 61-90: แผนงานอาคารและการติดตั้ง FAT และ SAT และการฝึกอบรม

• วางแผนงานช่องเปิดพื้น บ่อหรือฐานราก และรั้วกั้น โดยคำนึงถึงผลกระทบจากฤดูฝนและต่อการผลิต
• กำหนดขั้นตอนการติดตั้งในโรงงานที่กำลังเดินการผลิต (เส้นทางขนย้ายเข้า การวางของชั่วคราว การควบคุมงานที่มีประกายไฟ และการกั้นเขตความปลอดภัย)
• ตรวจสอบเวลา 1 รอบและอินเตอร์ล็อกใน FAT และหลังติดตั้งให้จำลองปริมาณขนส่งช่วงพีกใน SAT
• จัดทำคู่มือการใช้งานและคู่มือตรวจสอบประจำวันภาษาไทย แล้วฝึกอบรมพนักงานและฝ่ายซ่อมบำรุง

ในการนำมาใช้จริง บางครั้งอาจใช้เวลาเกิน 90 วันขึ้นอยู่กับงานอาคารและระยะเวลาผลิตอุปกรณ์ ถึงกระนั้น เพียงวัด “ปริมาณช่วงพีก” และ “เวลารับส่งของ” ไว้ตั้งแต่ 30 วันแรก ความแม่นยำของการเลือกแบบและการเปรียบเทียบใบเสนอราคาหลังจากนั้นก็จะสูงขึ้นมาก

คำถามที่พบบ่อยเกี่ยวกับการเลือกเครื่องลำเลียงแนวตั้ง (FAQ)

Q1. เครื่องลำเลียงแนวตั้งต่างจากลิฟต์อย่างไร?

ความต่างที่ใหญ่ที่สุดคือ เป็นโครงสร้างที่คนไม่ขึ้นไปโดยสารหรือไม่ ในสหรัฐฯ แนวปฏิบัติของสมาคมอุตสาหกรรม MHI แยก VRC (อยู่ในขอบข่ายของ ASME B20.1 ซึ่งเป็นมาตรฐานความปลอดภัยของคอนเวเยอร์) ออกจาก Material Lift (อยู่ในขอบข่ายของมาตรฐานลิฟต์) ในญี่ปุ่น มี 3 ข้อกำหนดที่ใช้เป็นแนวทางในทางปฏิบัติ คือ ถูกรวมอยู่ในกระบวนการผลิตหรือลำเลียง คนไม่เกี่ยวข้องโดยตรงกับการนำของเข้าออก และไม่มีความเสี่ยงที่จะเดินเครื่องขณะมีคนอยู่ข้างใน (อ้างอิงบทความวิจัยที่แนะนำแนวปฏิบัติของภูมิภาคคินคิ) อย่างไรก็ตาม แต่ละประเทศมีการปฏิบัติต่างกัน สำหรับการปฏิบัติในไทย โปรดตรวจสอบกับหน่วยงานที่มีอำนาจหรือผู้เชี่ยวชาญ

Q2. ควรเลือกเครื่องลำเลียงแนวตั้งแบบไป-กลับหรือแบบต่อเนื่อง?

ตัดสินใจจากหน่วยขนส่งและปริมาณขนส่งช่วงพีก หากเป็นหน่วยที่รวมเป็นชุดอย่างรถเข็นหรือพาเลท ให้ใช้แบบไป-กลับ แบบต่อเนื่องเหมาะกับการลำเลียงกล่องขนาดเล็กน้ำหนักเบาอย่างต่อเนื่องไม่ขาดช่วง แต่ขนรถเข็นหรือพาเลทไม่ได้ ภายในแบบไป-กลับ ตามแนวปฏิบัติของ MHI ชนิดไฮดรอลิกโดยทั่วไปเหมาะกับงาน 2 ระดับ และไม่แนะนำสำหรับงานที่มีจุดหยุดตรงกลาง ส่วนงาน 3 ระดับขึ้นไป ระบบอัตโนมัติ และงานรอบการทำงานสูง ชนิดกลไกเป็นทางเลือก

Q3. ค่าใช้จ่ายในการติดตั้งเครื่องลำเลียงแนวตั้งเท่าไร?

ภายในขอบเขตการสำรวจของบทความนี้ เราไม่พบราคาที่เผยแพร่ ราคาเปลี่ยนไปมากตามหน่วยขนส่ง ระยะยก จำนวนชั้นหยุด และขอบเขตงานอาคาร ในแบบจำลองของบทความนี้ เราแยกพิจารณาเป็นหมวดค่าใช้จ่าย ได้แก่ ตัวเครื่อง งานอาคาร ไฟฟ้าและระบบควบคุม ความปลอดภัย FAT/SAT และการฝึกอบรม และการรับส่งของอัตโนมัติ ขอแนะนำให้ขอใบเสนอราคาแยกตามหมวดเหล่านี้

Q4. คำนวณกำลังการขนส่งของเครื่องลำเลียงแนวตั้งอย่างไร?

หาเวลา 1 รอบไป-กลับจาก “เวลารับส่งของ x จำนวนครั้ง + เวลาเปิดปิดประตูและรอสั่งเดินเครื่อง x จำนวนครั้ง + เวลาเคลื่อนที่ x จำนวนครั้ง” แล้วนำ 3,600 วินาทีหารด้วยค่านั้นเพื่อหาจำนวนรอบไป-กลับต่อชั่วโมง จากนั้นคูณด้วยจำนวนหน่วยที่ขนต่อครั้ง ในกรณี A ของโรงงานต้นแบบ M ได้ 1 รอบไป-กลับ 320 วินาที 11.25 รอบต่อชั่วโมง และกำลังการขนส่งขาขึ้น 135 กล่องต่อชั่วโมง เวลารับส่งของโปรดใช้ค่าที่วัดจากหน้างานของบริษัทคุณ ไม่ใช่ค่าจากแคตตาล็อก

Q5. กฎหมายและการตรวจสอบเมื่อใช้เครื่องลำเลียงแนวตั้งในไทยเป็นอย่างไร?

กฎกระทรวงของไทย (พ.ศ. 2564) นิยามลิฟต์ขนส่งวัสดุไว้ และกำหนดให้มีการตรวจสอบทุกวัน มาตรการที่ทำให้เครื่องไม่ทำงานหากประตูไม่ปิด ป้ายห้ามโดยสารและป้ายน้ำหนักที่อนุญาต การทดสอบน้ำหนักที่ 100% ขึ้นไปของน้ำหนักใช้งานสูงสุดอย่างน้อยปีละ 1 ครั้ง และการตรวจสอบทุกเดือน เป็นต้น แม้เรายังไม่พบการตีความอย่างเป็นทางการว่าเครื่องลำเลียงแนวตั้งเข้าข่ายหรือไม่ แต่ตามถ้อยคำของนิยามมีความเป็นไปได้ที่จะเข้าข่าย ทางที่ปลอดภัยไว้ก่อนจึงเป็นการตรวจสอบเป็นรายกรณีกับกรมสวัสดิการและคุ้มครองแรงงานหรือผู้เชี่ยวชาญด้านความปลอดภัยก่อนติดตั้ง และประมาณการค่าตรวจสอบและค่าทดสอบไว้ภายใต้สมมติฐานว่าเข้าข่าย

Q6. เชื่อมต่อ AGV หรือ AMR กับเครื่องลำเลียงแนวตั้งได้หรือไม่?

ในเชิงแนวคิดทำได้ บทความของ IDEC Factory Solutions แนะนำกรณีตัวอย่างที่ร่วมมือกับผู้ผลิตลิฟต์เพื่อเพิ่มสัญญาณเข้าออกในตู้ควบคุมลิฟต์ แล้ววางตู้ควบคุมการเชื่อมโยงไว้ระหว่างลิฟต์กับ AMR พร้อมออกแบบอินเตอร์ล็อก การจัดการเมื่อหมดเวลา และลำดับการทำงาน บทความเดียวกันยังชี้ว่าคลื่นวิทยุมักอ่อนลงเพราะโครงสร้างโลหะภายในลิฟต์ และการใช้ร่วมกับคนมีข้อกังวลด้านความปลอดภัย แม้นี่จะเป็นกรณีของลิฟต์ แต่แนวคิดในการออกแบบการเชื่อมโยงสัญญาณเข้าออก อินเตอร์ล็อก และการจัดการเมื่อหมดเวลา สามารถนำมาใช้กับเครื่องลำเลียงแนวตั้งได้โดยอนุโลม โปรดออกแบบโดยรวมกลไกที่ AMR หรือคอนเวเยอร์รับรถเข็นที่ชั้นบนและชั้นล่างไว้ด้วย วิธีกำหนดสเปกการรับส่งของดูเพิ่มเติมได้ในบทความAMR ติดตั้งคอนเวเยอร์: สเปก Interface และ PoC 90 วัน

สรุป

• หากเลือกเครื่องลำเลียงแนวตั้งจากน้ำหนักบรรทุกและระยะยกเพียงอย่างเดียว มักได้กำลังการขนส่งไม่พอ ในกรณี A ของโรงงานต้นแบบ M จากเวลา 1 รอบไป-กลับ 320 วินาที การรับส่งของคิดเป็นประมาณ 56% การเปิดปิดประตูและรอสั่งเดินเครื่องประมาณ 19% ส่วนการเคลื่อนที่เป็นเพียง 25%
• ให้ตัดสินใจเรื่องแบบก่อนจากหน่วยขนส่งและปริมาณขนส่งช่วงพีก หากเป็นรถเข็นหรือพาเลทให้ใช้แบบไป-กลับ หากลำเลียงกล่องขนาดเล็กน้ำหนักเบาจำนวนมาก แบบต่อเนื่องก็เป็นตัวเลือกได้ สเปกของแต่ละบริษัทเป็นค่าที่ผู้ผลิตประกาศ โปรดระวังอย่าตัดสินโดยนำค่าสูงสุดแต่ละค่ามารวมกัน
• ในแบบจำลอง แม้เพิ่มความเร็วการเคลื่อนที่เป็น 2 เท่า กำลังการขนส่งก็เพิ่มขึ้นเพียงประมาณ 14% แต่เมื่อทำให้การรับส่งของเป็นอัตโนมัติ กำลังการขนส่งเพิ่มขึ้น 60% และอัตราการใช้งานช่วงพีกลดลงจากประมาณ 83% เหลือประมาณ 52% รองรับได้แม้ความต้องการเพิ่มขึ้น 30%
• แม้เงินลงทุนของกรณี B จะสูงกว่า 1,200,000 บาท แต่เพราะผลประโยชน์สุทธิสูงกว่า จึงคืนทุนในประมาณ 4.2 ปี เร็วกว่ากรณี A ที่ประมาณ 5.2 ปี ทั้งนี้มีเงื่อนไขว่าขนาดรถเข็นต้องเป็นมาตรฐานเดียวกัน มีที่รับรถเข็น และสามารถโยกย้ายคนที่ลดลงไปทำงานอื่นได้
• ความปลอดภัยคือการพิสูจน์ “โครงสร้างที่คนไม่ขึ้นไปโดยสาร” ใช้ ASME B20.1 และแนวปฏิบัติของ MHI ของสหรัฐฯ รวมถึง 3 ข้อกำหนดของญี่ปุ่น เป็นไม้บรรทัดสำหรับการออกแบบและการตรวจรับ ส่วนการเข้าข่ายลิฟต์ขนส่งวัสดุตามกฎกระทรวงของไทย ให้ตรวจสอบกับหน่วยงานที่มีอำนาจหรือผู้เชี่ยวชาญ และประมาณการค่าตรวจสอบและการทดสอบน้ำหนักไว้ภายใต้สมมติฐานว่าเข้าข่าย

TOMAS TECH ยินดีให้คำปรึกษาตั้งแต่ขั้นตอนก่อนตัดสินใจ เช่น วิธีวัดปริมาณขนส่งระหว่างชั้นและช่วงพีก หรือจะเลือกแบบไป-กลับหรือแบบต่อเนื่อง และยินดีรับคำปรึกษาในกรณีที่ต้องการอ่านใบเสนอราคาที่มีอยู่ใหม่โดยแยกตามการแจกแจงเวลา 1 รอบและหมวดค่าใช้จ่าย หรือต้องการจัดภาพรวมทั้งหมดรวมถึงการรับส่งของอัตโนมัติ หากคุณกำลังประสบปัญหาเรื่องการขนส่งขึ้นลงในชั้นลอยหรือโรงงาน 2 ชั้น ติดต่อเราได้ผ่านแบบฟอร์มติดต่อ

แหล่งอ้างอิง

• MHI (Application Guidelines for Vertical Reciprocating Conveyors, ฉบับเดือนกุมภาพันธ์ 2019): https://og.mhi.org/downloads/industrygroups/conv/Application%20Guidelines%20for%20Vertical%20Reciprocating%20Conveyors.pdf
• ASME (B20.1 Safety Standard for Conveyors and Related Equipment): https://www.asme.org/codes-standards/find-codes-standards/b20-1-safety-standard-conveyors-related-equipment
• PFlow Industries (21 Series VRC ชนิดไฮดรอลิก): https://www.pflow.com/vertical-conveyors/hydraulic/21-series
• Wildeck (Mechanical VRCs): https://www.wildeck.com/vertical-reciprocating-conveyors/mechanical-vrcs
• Central Conveyor (เครื่องลำเลียงแนวตั้ง เผยแพร่บน Ipros): https://pr.mono.ipros.com/centralcv/product/detail/2000286754/
• Takatsu Dendo Seiki (Sanki Engineering Escon Mini Power-up Flow เผยแพร่บน Ipros): https://pr.mono.ipros.com/takatsu/product/detail/2000692436/
• Cisco-Eagle (Incline Conveyors vs Reciprocating Lifts vs Spiral Conveyors): https://www.cisco-eagle.com/blog/2023/02/02/vertical-package-transport-incline-conveyors-vs-reciprocating-lifts-vs-spiral-conveyors/
• Hitachi (คำอธิบายศัพท์ศูนย์กระจายสินค้า เครื่องลำเลียงแนวตั้ง): https://www.hitachi.co.jp/products/infrastructure/product_site/logistics_center/term/vertical-conveyors.html
• JAROC (Slide Lifter เผยแพร่บน Ipros): https://pr.mono.ipros.com/jaroc149882/news/detail/95406/
• Hiroaki Yoshino (บทความวิจัยในงานนำเสนอผลงานวิจัยของ Kinki Regional Development Bureau ปีงบประมาณ 2016): https://www.kkr.mlit.go.jp/plan/happyou/thesises/2016/pdf06/05.pdf
• กฎกระทรวงกำหนดมาตรฐานในการบริหาร จัดการ และดำเนินการด้านความปลอดภัย อาชีวอนามัย และสภาพแวดล้อมในการทำงานเกี่ยวกับเครื่องจักร ปั้นจั่น และหม้อน้ำ พ.ศ. 2564 (สำเนาฉบับราชกิจจานุเบกษา เผยแพร่โดยจุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย): https://www.shecu.chula.ac.th/data/boards/728/กฎกระทรวง%20มาตรฐานบริหารจัดการ%20เครื่องจักร%20ปั้นจั่น%202564.PDF
• Enviliance (สรุปกฎกระทรวงของไทย): https://enviliance.com/regions/southeast-asia/th/report_4310
• Material Handling 247 (How do you install a VRC in an active facility): https://www.materialhandling247.com/article/how_do_you_install_a_vrc_in_an_active_facility
• Today’s Machining World (PFlow RapidStack Lift, MODEX 2026): https://todaysmachiningworld.com/industry_news/pflow-industries-to-showcase-new-rapidstack-lift-modular-vrc-and-powertow-cart-return-system-at-modex-2026
• LNEWS (โครงการสนับสนุนการใช้พาเลทสเปกมาตรฐาน การรับสมัครครั้งที่ 4): https://www.lnews.jp/2026/08/s0826102.html
• สำนักงานคณะกรรมการส่งเสริมการลงทุน (BOI) คู่มือมาตรการ Smart and Sustainable Industry: https://www.boi.go.th/upload/content/Smart_and_Sustainable_Industry.pdf
• สำนักงานกฎหมาย ILCT (ค่าจ้างขั้นต่ำของไทย ปรับเดือนกรกฎาคม 2025): https://www.ilct.co.th/wp-content/uploads/2025/10/Thailand-minimum-daily-wage-revised-221025-1.pdf
• IDEC Factory Solutions (การเชื่อมโยง AMR กับลิฟต์): https://en.idec-fs.com/mir/column/column-6/