ระบบประเมินซัพพลายเออร์สำหรับโรงงาน | รวมคุณภาพ การส่งมอบ และ SCAR ไว้ในสกอร์การ์ดเดียว (ไทย 2026)

เหตุใดการประเมินซัพพลายเออร์จึงหยุดอยู่ที่ Excel

พอถึงสิ้นเดือน เจ้าหน้าที่จัดซื้อและเจ้าหน้าที่ประกันคุณภาพจะนำทะเบียนการตรวจรับเข้า ผลการรับสินค้า และรายการใบสั่งซื้อค้างส่งมาวางเทียบกัน แล้วนับจำนวนของเสียและจำนวนครั้งที่ส่งล่าช้าของซัพพลายเออร์แต่ละรายด้วยมือเพื่อทำคะแนน ภาพแบบนี้ยังพบได้ไม่ยากในโรงงานญี่ปุ่นในประเทศไทย จุดเริ่มต้นที่ทำให้หลายบริษัทพิจารณานำระบบประเมินซัพพลายเออร์มาใช้ ส่วนใหญ่ก็คือภาระของงานมือนี้เอง

อย่างไรก็ตาม การเปลี่ยนจากสเปรดชีตไปเป็นระบบเพียงอย่างเดียวไม่ได้ทำให้การประเมินเป็นอัตโนมัติ บทความนี้มองว่าการประเมินซัพพลายเออร์คือ “การรวบรวมบันทึก” และหากบันทึกต้นทางไม่มีขอบเขตการปิดบันทึก เครื่องก็ไม่สามารถรวบรวมได้ ขอบเขตการปิดบันทึกเป็นคำที่บทความนี้ใช้ หมายถึงเส้นที่กำหนดว่า “ณ จุดนี้ บันทึกนี้ถือว่าปิดแล้วและนำไปใช้ในการประเมินได้”

ตัวอย่างเช่น ล็อตที่ผลการตรวจรับเข้ายังรอการตัดสินอยู่ จะนับเป็นของเสียหรือไม่ ระหว่างวันที่ของมาถึงจริงกับวันที่รับเข้าคลังในระบบ จะใช้วันใดเป็นวันส่งมอบ ใบสั่งซื้อที่มีการเปลี่ยนกำหนดส่งระหว่างทาง จะใช้กำหนดส่งใดตัดสินว่าล่าช้า หากเส้นนี้แตกต่างกันในแต่ละแผนก ซัพพลายเออร์รายเดียวกันก็อาจได้คะแนนต่างกันตามผู้ที่ทำ เมื่อเป็นเช่นนั้น แม้จะนำผลการประเมินไปแสดงต่อซัพพลายเออร์ ก็จะได้คำตอบว่า “ไม่รู้ว่าตัวเลขมีที่มาอย่างไร” และไม่สามารถไปต่อถึงการพูดคุยเรื่องการปรับปรุงได้

บทความนี้กล่าวถึงกลไกที่รวบรวมผลงานของซัพพลายเออร์จากบันทึก 4 ประเภท ได้แก่ การตรวจรับเข้า การรับสินค้า ใบสั่งซื้อค้างส่ง (กำหนดส่ง) และคำขอให้ซัพพลายเออร์แก้ไข (SCAR) เพื่อจัดทำสกอร์การ์ดและระดับ (rank) แล้วนำไปใช้ในการอัปเดตรายชื่อซัพพลายเออร์ที่ได้รับอนุมัติ (Approved Supplier List, ASL) การประเมินซ้ำ การตัดสินใจจัดสรรคำสั่งซื้อ และการให้ข้อมูลย้อนกลับแก่ซัพพลายเออร์ จากนั้นจะสรุปว่าควรเขียนอะไรใน RFP (เอกสารขอข้อเสนอ) และควรตรวจสอบอะไรใน FAT (Factory Acceptance Test, การทดสอบก่อนส่งมอบ) และ SAT (Site Acceptance Test, การทดสอบรับมอบ ณ สถานที่ใช้งาน)

ขอบเขตของบทความนี้และเส้นแบ่งกับบทความที่มีอยู่แล้ว

การประเมินซัพพลายเออร์เชื่อมโยงกับงานจัดซื้อและงานคุณภาพหลายส่วน เพื่อไม่ให้เนื้อหาซ้ำกัน งานที่อยู่ติดกันจะให้บทความที่มีอยู่แล้วเป็นผู้อธิบาย ส่วนบทความนี้จะเขียนเฉพาะจุดเชื่อมที่จำเป็นต่อการประเมิน

• วิธีตัดสินผลการตรวจรับเข้าและการจัดการเกณฑ์การตรวจ อธิบายไว้ในบทความระบบจัดการการตรวจรับเข้า บทความนี้กล่าวถึงเพียงว่าผลการตัดสินนั้นปิดเมื่อใดและส่งต่อไปยังการประเมินอย่างไร
• วิธีจัดการความแตกต่างระหว่างใบสั่งซื้อ ใบแจ้งการจัดส่ง และของจริง อธิบายไว้ในบทความการจัดการความคลาดเคลื่อนในการรับสินค้า บทความนี้กล่าวถึงวิธีนับความคลาดเคลื่อนของจำนวนหลังการจัดการแล้วเป็นตัวชี้วัดการประเมิน
• การติดตามยอดค้างส่งและการเร่งรัด อธิบายไว้ในบทความการจัดการใบสั่งซื้อค้างส่ง บทความนี้กล่าวถึงวิธีใช้กำหนดส่งที่บันทึกในใบสั่งซื้อค้างส่งเป็นฐานของอัตราการส่งมอบตรงเวลา
• หน้าจอสำหรับติดต่อเรื่องคำสั่งซื้อและตอบกำหนดส่งกับซัพพลายเออร์ อธิบายไว้ในบทความซัพพลายเออร์พอร์ทัล บทความนี้จะกล่าวถึงเพียงในฐานะช่องทางส่งผลการประเมินกลับไปยังซัพพลายเออร์
• การเปรียบเทียบเงื่อนไขในใบเสนอราคา อธิบายไว้ในบทความการเปรียบเทียบใบเสนอราคาซัพพลายเออร์ด้วย AI บทความนี้กล่าวถึงการประเมินผลงานหลังเริ่มซื้อขายแล้ว
• วิธีเลือกระบบจัดการการจัดซื้อโดยรวม อธิบายไว้ในบทความระบบจัดการการจัดซื้อ บทความนี้เจาะลึกเฉพาะส่วนการประเมินซัพพลายเออร์ในระบบนั้น

สิ่งที่มาตรฐานกำหนด | การประเมินผู้ให้บริการภายนอกตาม ISO 9001 และการติดตามซัพพลายเออร์ตาม IATF 16949

ISO 9001 ฉบับปี 2026 ได้ประกาศใช้แล้ว

ก่อนอื่นขอตรวจสอบสถานะของฉบับมาตรฐาน หน้าทางการของ ISO แสดงว่า ISO 9001:2026 ประกาศเมื่อวันที่ 16 กันยายน 2026 (ฉบับที่ 6) และ ISO 9001:2015 แสดงสถานะ “Withdrawn (ยกเลิก)” หน้าคำอธิบายของ ISO ระบุว่า “ISO 9001:2026, which now replaces ISO 9001:2015” ประเด็นเปลี่ยนแปลงหลักที่ ISO ยกขึ้นมา ได้แก่ ภาวะผู้นำและวัฒนธรรมคุณภาพในข้อ 5.1 ทิศทางเชิงกลยุทธ์ในข้อ 5.2 การแยกความเสี่ยงกับโอกาสในข้อ 6.1 ความตระหนักในข้อ 7.3 และการเพิ่มภาคผนวก A เป็นต้น

เกี่ยวกับช่วงเปลี่ยนผ่าน หน่วยรับรอง LRQA แจ้งว่าคาดว่าจะมีช่วงเปลี่ยนผ่านประมาณ 3 ปี และมีแนวโน้มสิ้นสุดราวเดือนกันยายน 2029 บริษัทยังอธิบายว่าข้อกำหนดการเปลี่ยนผ่านจะได้รับการยืนยันอย่างเป็นทางการโดย International Accreditation Forum (IAF) และระบุว่าใบรับรอง ISO 9001:2015 ยังมีผลอยู่ในช่วงเปลี่ยนผ่าน วันสิ้นสุดการเปลี่ยนผ่านที่แน่นอน ควรตรวจสอบจากประกาศอย่างเป็นทางการของ IAF หน่วยรับรอง DQS ยก “supplier criticality (ความสำคัญของซัพพลายเออร์)” เป็นตัวอย่างหนึ่งของประเด็นที่ควรให้น้ำหนักในการเตรียมการเปลี่ยนผ่าน

ข้อกำหนดในฉบับปี 2026 ที่ตรงกับการควบคุมผู้ให้บริการภายนอก (ในฉบับปี 2015 คือข้อ 8.4 “การควบคุมกระบวนการ ผลิตภัณฑ์ และบริการที่จัดหาจากภายนอก”) บทความนี้ยังไม่ได้ตรวจสอบ ดังนั้นโปรดอ่านถ้อยคำต่อไปนี้ในฐานะถ้อยคำของฉบับปี 2015

กรอบการประเมินที่ข้อ 8.4.1 ของฉบับปี 2015 กำหนดไว้

ถ้อยคำของ ISO 9001:2015 ข้อ 8.4.1 ที่เว็บไซต์อธิบายมาตรฐาน Auditor Training Online อ้างถึง มีดังนี้

“The organization shall determine and apply criteria for the evaluation, selection, monitoring of performance, and re-evaluation of external providers, based on their ability to provide processes or products and services in accordance with requirements.”

(คำแปล) องค์กรต้องกำหนดและใช้เกณฑ์สำหรับการประเมิน การคัดเลือก การติดตามผลการดำเนินงาน และการประเมินซ้ำของผู้ให้บริการภายนอก โดยพิจารณาจากความสามารถในการจัดหากระบวนการหรือผลิตภัณฑ์และบริการให้เป็นไปตามข้อกำหนด

คำอธิบายเดียวกันยังอ้างถึงการเก็บรักษาข้อมูลที่เป็นเอกสารเกี่ยวกับกิจกรรมเหล่านี้และการดำเนินการที่เกิดจากการประเมิน ในฐานะตัวอย่างเชิงปฏิบัติ คำอธิบายนี้ระบุว่าหากการประเมินซ้ำพบปัญหาจะมีการออกรายงานความไม่สอดคล้อง และในกรณีร้ายแรงอาจถูกถอดออกจากการเป็นซัพพลายเออร์ที่ได้รับอนุมัติ การที่ “approved-supplier list” ถูกยกเป็นตัวอย่างของสิ่งที่ผู้ตรวจประเมินตรวจสอบ ก็เป็นเหตุผลหนึ่งที่ควรเก็บ ASL ไว้เป็นบันทึก

เว็บไซต์อธิบายมาตรฐานอีกแห่งคือ isms.online กล่าวถึงข้อ 8.4 ในทำนองว่า “ต้องจัดทำเป็นเอกสารไม่เพียงแต่เกณฑ์ แต่รวมถึงผลของกิจกรรมด้วย และต้องมีหลักฐานการตรวจสอบย้อนกลับ (audit trail) ที่ติดตามได้” บทความนี้ใช้คำอธิบายนี้เป็นเหตุผลที่กำหนดให้ระบบประเมินต้องมี audit trail

FAQ ของ IATF 16949 และตัวชี้วัดการติดตามที่คู่มือซัพพลายเออร์ระบุไว้

อุตสาหกรรมยานยนต์ใช้ IATF 16949:2016 ใน FAQ ที่ IATF เผยแพร่ (ฉบับเดือนมิถุนายน 2026) ข้อ 8.4.2.4.1 (การตรวจประเมินโดยบุคคลที่สอง) มีคำถามว่าซัพพลายเออร์ที่มีความเสี่ยงต่ำจำเป็นต้องได้รับการตรวจประเมินโดยบุคคลที่สองหรือไม่ และคำตอบคือควรทำการวิเคราะห์ความเสี่ยง ซึ่งขึ้นอยู่กับผลการวิเคราะห์ ในบางกรณีอาจไม่จำเป็นต้องมีการตรวจประเมินโดยบุคคลที่สอง FAQ ยกเกณฑ์ที่ควรพิจารณาในการวิเคราะห์ความเสี่ยงไว้ดังนี้

• สถานะการรับรองของซัพพลายเออร์ (supplier certification status)
• ความซับซ้อนของสินค้า (commodity complexity)
• การเริ่มผลิตผลิตภัณฑ์ใหม่ (new product launch(es))
• การเปลี่ยนแปลงพนักงานจำนวนมาก (significant employee turn-over)
• ปัญหาคุณภาพผลิตภัณฑ์ (product quality issues)
• ปัญหาการส่งมอบ (delivery issues)
• ข้อกำหนดเฉพาะของลูกค้า (customer specific requirements)

บทความนี้ให้ความสนใจว่ารายการนี้มีปัญหาคุณภาพและปัญหาการส่งมอบรวมอยู่ด้วย กล่าวคือ บทความนี้มองว่าผลด้านคุณภาพและการส่งมอบที่ระบบประเมินรวบรวมได้ เป็นข้อมูลประกอบการตัดสินใจว่าจะทำการตรวจประเมินโดยบุคคลที่สองหรือไม่

บทความนี้ไม่ได้ตรวจสอบตัวมาตรฐาน IATF 16949 โดยตรง ดังนั้นตัวชี้วัดที่ติดตามจะแนะนำผ่านเนื้อหาในคู่มือซัพพลายเออร์ที่แต่ละบริษัทเผยแพร่ในฐานะเอกสารช่วยให้สอดคล้องกับ IATF 16949

คู่มือซัพพลายเออร์วัสดุทางอ้อมของ Oetiker (OEGR-P-0019/04) วางตำแหน่งคู่มือนี้เป็นเครื่องมือช่วยให้สอดคล้องกับ IATF 16949 จากนั้นได้ยกตัวชี้วัดที่ติดตามไว้ 4 ตัวดังนี้ (คำแปล)

คู่มือเดียวกันระบุว่าจะจัดระดับซัพพลายเออร์เป็น A, B, C แยกตามตัวชี้วัด และเมื่ออยู่ในระดับ B หรือ C อาจเริ่มกระบวนการยกระดับปัญหา (escalation) เพื่อปรับปรุงผลการดำเนินงาน

SUSPA ของเยอรมนีกำหนดไว้ในข้อตกลงการจัดการคุณภาพ (F0603.24 ณ วันที่ 31 ตุลาคม 2023) ว่าจะประเมินซัพพลายเออร์แต่ละรายอย่างน้อยปีละ 1 ครั้งตามหัวข้อต่อไปนี้ ได้แก่ คุณภาพที่เกิดขึ้นฝั่งลูกค้า (การกักของไว้ที่ลูกค้า การคืนสินค้าจากตลาด การหยุดสายการผลิตของลูกค้าที่มีสาเหตุจากซัพพลายเออร์) คุณภาพของซัพพลายเออร์ การส่งมอบตรงเวลา การตอบสนองของซัพพลายเออร์ต่อรายงานข้อบกพร่อง ค่าขนส่งพิเศษ (ที่ SUSPA ส่งให้ลูกค้าเนื่องจากสาเหตุจากซัพพลายเออร์) และสถานะพิเศษ บริษัทยังระบุว่าจะเก็บบันทึกค่าขนส่งเพิ่มเติมไว้ด้วย

IATF 16949 ฉบับที่ 2 มีกำหนดประกาศราวกลางปี 2027

ตามประกาศ SC-2026-005 ของ IATF (30 กรกฎาคม 2026) IATF 16949 ฉบับที่ 2 มีกำหนด (planned) ประกาศราวกลางปี 2027 ประกาศยังระบุว่ากำหนดการเป็นเพียงการประมาณ และอาจเปลี่ยนแปลงตามความคืบหน้าของงาน หัวข้อสำคัญลำดับที่ 3 คือ “Tier N Supply Chain Management” ซึ่งแสดงทิศทางการเสริมความเข้มแข็งในการบริหารซัพพลายเออร์ชั้นถัดลงไป (sub-tier) ด้วยวิธีที่อิงความเสี่ยงและมีความสม่ำเสมอมากขึ้น การเตรียมพร้อมสำหรับฉบับที่ 2 โดยรวมได้สรุปไว้ในบทความการเตรียมพร้อมสำหรับ IATF 16949 ฉบับที่ 2

กระแสข้อมูลของระบบประเมิน (แผนภาพแนวคิด) จากบันทึกต้นทาง 4 ประเภท (1 บันทึกการตรวจรับเข้า, 2 บันทึกการรับสินค้า, 3 บันทึกใบสั่งซื้อค้างส่งและกำหนดส่ง, 4 บันทึก SCAR) ผ่าน 5 การรวบรวม (สูตรนิยาม), 6 สกอร์การ์ดและระดับ, 7 การประชุมทบทวนและการอนุมัติ ไปสู่ 8 การอัปเดต ASL และการให้ข้อมูลย้อนกลับแก่ซัพพลายเออร์

ตัวชี้วัดด้านคุณภาพ | อัตราของเสียจากการตรวจรับเข้า PPM และอัตราการผ่านล็อต

นิยามของ PPM ในเอกสารเผยแพร่ใช้คำเรียกตัวหารต่างกัน

ตัวชี้วัดด้านคุณภาพที่ปรากฏร่วมกันในเอกสารเผยแพร่ที่บทความนี้ตรวจสอบ คือ PPM (ชิ้นบกพร่องต่อล้านชิ้น, defective parts per million) เมื่อเรียงนิยามจากเอกสารเผยแพร่ จะเห็นว่าคำที่ใช้เรียกตัวหารแตกต่างกันเล็กน้อย

Hendrickson ยังอธิบายว่าคะแนนคุณภาพคำนวณจาก “(2,000 − PPM) ÷ 2,000” และหมายเหตุไว้ว่าคะแนนและเป้าหมายแต่ละรายการอาจแตกต่างกันตามหน่วยธุรกิจหรือตามซัพพลายเออร์

กำหนดกติกาการนับของเสียไว้ก่อน

SUSPA กำหนดว่าในการคำนวณ PPM จะใช้วันที่ SUSPA รับรู้ข้อบกพร่อง และระบุว่าหากไม่สามารถระบุจำนวนของเสียได้ จะถือว่าทั้งล็อตเป็นของเสียจนกว่าซัพพลายเออร์จะแสดงจำนวนอื่นที่ตรวจสอบได้ รวมถึงกรณีส่งผิดหรือบรรจุผิดก็จะถือว่าทั้งล็อตเป็นของเสีย

บทความนี้มองว่าข้อกำหนดนี้เชื่อมโยงโดยตรงกับการออกแบบระบบประเมิน หากไม่กำหนดว่าจะบันทึกของเสียไว้ในเดือนใด และจะจัดการอย่างไรเมื่อไม่ทราบจำนวน ค่า PPM จะแกว่งไปในแต่ละเดือน

อัตราของเสียจากการตรวจรับเข้าและอัตราการผ่านล็อตเปลี่ยนไปตามตัวหาร

อัตราของเสียจากการตรวจรับเข้าและอัตราการผ่านล็อต เป็นตัวชี้วัดที่หลายบริษัทนิยามเอง ในฐานะตัวอย่างของบทความนี้ กำหนดให้อัตราของเสียจากการตรวจรับเข้าเท่ากับ “จำนวนของเสีย ÷ จำนวนที่ใช้เป็นตัวหาร” และอัตราการผ่านล็อตเท่ากับ “จำนวนล็อตที่ผ่าน ÷ จำนวนล็อตที่ตัดสินแล้ว”

ปัญหาอยู่ที่ตัวหาร ในโรงงานที่ใช้การตรวจแบบสุ่มตัวอย่าง จำนวนที่ตรวจกับจำนวนที่ส่งมอบจะไม่เท่ากัน บทความนี้มองว่า เนื่องจากค่าจะเปลี่ยนไปมากตามว่าใช้ “จำนวนที่ตรวจ” หรือ “จำนวนที่ส่งมอบ” เป็นตัวหาร จึงควรกำหนดให้ตายตัวเป็นสูตรนิยามตั้งแต่ขั้น RFP หากใช้จำนวนที่ตรวจเป็นตัวหาร จะได้สัดส่วนของเสียที่พบในตัวอย่างที่สุ่ม หากใช้จำนวนที่ส่งมอบเป็นตัวหาร จะได้สัดส่วนของเสียที่ตรวจพบต่อจำนวนที่ส่งมอบ และความหมายของค่าจะต่างกันระหว่างซัพพลายเออร์ที่มีอัตราการสุ่มต่างกัน ทั้งสองแบบไม่ผิด แต่หากใช้ปนกันจะเปรียบเทียบระหว่างซัพพลายเออร์ไม่ได้

กรณี SAP S/4HANA Cloud นั้น SAP Learning อธิบายว่าการประเมินคุณภาพแยกเป็นคะแนนที่อิงผลของล็อตตรวจสอบ (inspection lot) และคะแนนที่อิงข้อร้องเรียนด้านคุณภาพที่ได้รับ การจะรวมคุณภาพเป็นตัวเลขเดียว หรือแยกดูล็อตตรวจสอบกับข้อร้องเรียน ก็เป็นประเด็นที่ต้องตัดสินใจในการออกแบบ

ตัวชี้วัดด้านการส่งมอบ | การคำนวณอัตราการส่งมอบตรงเวลาของซัพพลายเออร์ ตัวหารและตัวตั้ง

สูตรอัตราการส่งมอบตรงเวลาในเอกสารเผยแพร่

สูตรอัตราการส่งมอบตรงเวลา (OTD, On-Time Delivery) ในเอกสารของ JAE และ Hendrickson อยู่ในรูป “การส่งมอบภายในกำหนด ÷ การส่งมอบทั้งหมด” ความแตกต่างอยู่ที่สิ่งที่เรียกว่า “ภายในกำหนด” นอกจากนี้ยังมีวิธีที่นำจำนวนวันที่คลาดเคลื่อนมาเป็นคะแนนโดยตรงแบบ SAP ด้วย

คู่มือคุณภาพซัพพลายเออร์ของ JAE Oregon (Rev. 10) กำหนดให้วัดเป็นสัดส่วนของการจัดส่งที่เป็นไปตามเกณฑ์ในบรรดาการจัดส่งทั้งหมดในรอบการประเมิน ด้วยสูตร “compliant shipments / total shipments ∗100” กรอบเกณฑ์มีดังนี้

Hendrickson ใช้ “Number of On-Time Shipments ÷ Total Number of Shipments” เป็นสูตรประเมินการส่งมอบ และถือว่าของที่มาถึงเร็วกว่ากำหนดในใบสั่งซื้อเกิน 3 วันเป็นการส่งก่อนกำหนด บริษัทอธิบายว่า แม้จะคาดหวังให้ซัพพลายเออร์ไม่มีการส่งล่าช้าเลย แต่ในการคำนวณยอมให้ล่าช้าได้ 1 วัน เหตุผลคือเพื่อให้เวลาโรงงาน 1 วันทำการ หลังจากรับของจริงที่ท่าขนถ่ายสินค้า (dock) จนถึงการรับเข้าในระบบ

เกี่ยวกับ SAP S/4HANA Cloud นั้น SAP Learning อธิบายว่าการประเมินด้านเวลาอิงจากความต่างระหว่างวันที่ตามคำสั่งซื้อของรายการ (ordered date) กับวันที่ส่งมอบจริง โดยถือทั้งการส่งช้าและการส่งก่อนกำหนดเป็นความคลาดเคลื่อน และนับความคลาดเคลื่อน 1 วันเป็น 1%

ตามคำอธิบาย MM Vendor Evaluation ในไลบรารีฉบับเก่า (4.6C) ของ SAP เกณฑ์ย่อยด้านการส่งมอบตรงเวลาและเกณฑ์ย่อยด้านความน่าเชื่อถือของจำนวนต้องพิจารณาร่วมกันเสมอ สามารถกำหนดจำนวนขั้นต่ำสำหรับการนำการรับเข้าคลังมารวมในการประเมิน ได้ทั้งรายรายการหรือสำหรับทุกรายการ การรับเข้าที่ต่ำกว่าจำนวนขั้นต่ำจะไม่ได้รับคะแนนด้านการส่งมอบ แต่จะได้คะแนนที่ไม่ดีในด้านความน่าเชื่อถือของจำนวนแทน

กรอบการตัดสินเหล่านี้แสดงไว้ในแผนภาพท้ายบทถัดไป ทั้งหมดเป็นข้อกำหนดของแต่ละบริษัท และไม่ได้แนะนำแบบใดแบบหนึ่ง

กำหนดส่งใดเป็นฐาน บริษัทต้องตัดสินใจเอง

เมื่อเรียงเอกสารเผยแพร่ ประเด็นที่แต่ละบริษัทกำหนดในการคำนวณอัตราการส่งมอบตรงเวลาสรุปได้เป็น 4 ข้อดังนี้

1. หน่วยของการส่งมอบที่ใส่ในตัวหาร (หน่วยการจัดส่ง หน่วยรายการในใบสั่งซื้อ หรือหน่วยการรับเข้าคลัง)
2. ยอมให้ส่งก่อนกำหนดได้แค่ไหน (ความกว้างของกรอบ และจะถือการส่งก่อนกำหนดเป็นไม่สอดคล้องหรือไม่)
3. ตัดสินความล่าช้าที่จุดใด (วันที่รับของจริง หรือวันที่รับเข้าในระบบ)
4. จะนับการรับเข้าที่ต่ำกว่าจำนวนขั้นต่ำหรือไม่

นอกจากนี้ บทความนี้มองว่า “จะใช้กำหนดส่งใดเป็นฐาน” ก็เป็นสิ่งที่แต่ละบริษัทต้องตัดสินใจเอง การใช้กำหนดส่งที่สัญญาไว้ตอนสั่งซื้อ กับการใช้กำหนดส่งหลังเปลี่ยนแปลงที่ตกลงกันระหว่างทาง จะทำให้การตัดสินความล่าช้าของการส่งมอบครั้งเดียวกันต่างกัน กรณีใช้กำหนดส่งหลังเปลี่ยนแปลง หากไม่บันทึกว่าใครเป็นผู้อนุมัติการเปลี่ยนแปลง ความล่าช้าก็จะหายไปเพราะการเปลี่ยนแปลงนั้น เรื่องการลดความล่าช้าในการส่งมอบโดยตรงกล่าวถึงไว้ในบทความการป้องกันการส่งมอบล่าช้า

ตัวชี้วัดด้านความคลาดเคลื่อนของจำนวน คำขอให้ซัพพลายเออร์แก้ไข (SCAR) การตรวจประเมิน และเงื่อนไขการค้า

ความคลาดเคลื่อนของจำนวน

SAP Learning อธิบายว่าการประเมินด้านจำนวนของ S/4HANA อิงจากความต่างระหว่างจำนวนที่สั่งซื้อกับจำนวนที่ส่งมอบ โดยถือทั้งการส่งเกินและการส่งขาดเป็นความคลาดเคลื่อน บทความนี้มองว่าควรใช้ค่า ณ จุดที่การจัดการความคลาดเคลื่อนในการรับสินค้าเสร็จสิ้นและจำนวนที่รับในขั้นสุดท้ายถูกปิดแล้ว หากใช้ค่าชั่วคราวก่อนการจัดการ แม้ภายหลังความคลาดเคลื่อนจะได้รับการแก้ไขแล้ว ก็จะยังค้างอยู่ในการประเมิน

กำหนดตอบและการปิดคำขอให้ซัพพลายเออร์แก้ไข (SCAR)

สำหรับ SCAR (Supplier Corrective Action Request) ซึ่งเป็นการขอให้ซัพพลายเออร์ดำเนินการแก้ไข สิ่งที่ประเมินคือความรวดเร็วในการตอบและความแน่นอนของการดำเนินการจนเสร็จ กำหนดเวลาแตกต่างกันในแต่ละบริษัท

JAE คาดหวังให้ซัพพลายเออร์บริหารทั้งเวลาของ D3 และเวลาของคำตอบฉบับสุดท้ายเป็นตัวชี้วัด Oetiker กำหนดว่าหากการแก้ไขต้องใช้เวลาเกิน 28 วัน ต้องตกลงกับผู้ประสานงานด้านคุณภาพ และหากซัพพลายเออร์ไม่ตอบภายในกำหนด จะดำเนินมาตรการที่เหมาะสม บันทึกการดำเนินการทั้งหมด และติดตามค่าใช้จ่าย

บทความนี้มองว่าการประเมิน SCAR ต้องมีวันที่ 5 รายการ คือ “วันที่ออก” “กำหนดตอบ” “วันที่ตอบ” “วันที่ปิด” และ “วันที่ยืนยันประสิทธิผล” หากรายการใดว่างค้างไว้ เครื่องจะตรวจจับการเกินกำหนดไม่ได้ วิธีการยืนยันประสิทธิผลของการแก้ไขกล่าวถึงไว้ในบทความการยืนยันประสิทธิผลของการแก้ไข

ผลการตรวจประเมิน

ดังที่ FAQ ของ IATF ซึ่งแนะนำไว้ในบทที่ 3 แสดงให้เห็น ปัญหาคุณภาพและการส่งมอบเป็นข้อมูลในการตัดสินว่าจำเป็นต้องทำการตรวจประเมินโดยบุคคลที่สองหรือไม่ ในทางกลับกัน ผลการตรวจประเมินก็สามารถนำมาใส่ในการประเมินได้ เอกสารช่วยเหลือทางการ (official help) ของ SAP on-premise อธิบายว่าการประเมินใช้ผลการตรวจรับเข้าและข้อมูลการตรวจประเมินคุณภาพจากการจัดการคุณภาพ หากจะใส่คะแนนการตรวจประเมินในการประเมิน ต้องกำหนดไว้ด้วยว่าจะจัดการซัพพลายเออร์ที่ยังไม่ได้รับการตรวจประเมินอย่างไร (เว้นว่าง หรือใช้ค่ากลาง)

การปฏิบัติตามเงื่อนไขการค้า

หัวข้อเงื่อนไขการค้าเป็นที่บันทึกไม่เพียงผลงานของซัพพลายเออร์ แต่รวมถึงการปฏิบัติตามของฝั่งบริษัทเองด้วย แนวปฏิบัติเรื่องระยะเวลาการให้สินเชื่อทางการค้า (credit term) ของคณะกรรมการการแข่งขันทางการค้าของไทย (TCC) และกฎหมาย Toriteki-ho ของญี่ปุ่น จะกล่าวถึงในบทที่ 12 ในฐานะประเด็นของโรงงานในไทย นอกจากนี้ยังมีตัวอย่างอย่าง SUSPA ที่บันทึกค่าขนส่งพิเศษและนำมาใส่ในการประเมิน

กรอบการตัดสินการส่งมอบตรงเวลาแตกต่างกันในแต่ละบริษัท (ตัวอย่างจากเอกสารเผยแพร่) JAE ถือว่าการจัดส่งภายในประเทศที่มาถึงเร็วกว่ากำหนด 3 วันถึงตรงวัน และการจัดส่งระหว่างประเทศที่มาถึงเร็วกว่ากำหนด 7 วันถึงตรงวันเป็นสอดคล้อง และถือว่าความล่าช้าตั้งแต่ 1 วันขึ้นไปเป็นไม่สอดคล้อง (Supplier Quality Manual Rev. 10) Hendrickson ถือว่าการมาถึงเร็วกว่ากำหนดเกิน 3 วันเป็นการส่งก่อนกำหนด และในการคำนวณยอมให้ล่าช้าได้ 1 วัน (หน้าสำหรับซัพพลายเออร์ของบริษัท เข้าถึงในปี 2026) SAP S/4HANA Cloud นับทั้งการส่งก่อนกำหนดและการส่งช้าเป็นความคลาดเคลื่อน โดย 1 วัน = 1% (SAP Learning) ทั้งหมดเป็นข้อกำหนดของแต่ละบริษัท ไม่ใช่ค่าที่แนะนำ

แหล่งที่มาของข้อมูลและขอบเขตการปิดบันทึกของบันทึก 4 ประเภท

หากบันทึก 4 ประเภทไม่ปิด การประเมินก็ไม่เดิน

ตรงนี้จะขยายแนวคิดหลักของบทความให้เป็นรูปธรรม การประเมินคือการรวบรวมบันทึก 4 ประเภท บทความนี้มองว่าหากไม่กำหนดจุดที่บอกได้ว่า “ปิดแล้ว” สำหรับบันทึกแต่ละประเภท ระบบประเมินจะทำงานไม่ได้

เงื่อนไขเบื้องต้นที่เห็นในเอกสารเผยแพร่

ตามเอกสารช่วยเหลือทางการของ SAP on-premise การประเมินซัพพลายเออร์ใช้กำหนดส่ง ราคา และจำนวนจากใบสั่งซื้อ ผลการตรวจรับเข้าและการตรวจประเมินคุณภาพจากการจัดการคุณภาพ ข้อมูลการรับเข้าคลังจากการจัดการสินค้าคงคลัง และข้อมูลจาก LIS (Logistics Information System) ส่วน SAP S/4HANA Cloud มีการระบุเงื่อนไขเบื้องต้นของการประเมิน ได้แก่ การรันแอปย้ายข้อมูลการจัดซื้อ และการตั้งค่าให้สัญญากำหนดการส่งมอบ (scheduling agreement) เป็นเป้าหมายการประเมิน และอธิบายว่าหลังเปลี่ยนน้ำหนักคะแนนหรือวิธีคำนวณ ให้รันรายงาน MM_PUR_SEWS_VAR_SCORE_UPDATE เพื่อคำนวณคะแนนใหม่

เหตุที่ Hendrickson ยอมให้ล่าช้า 1 วันทำการในการคำนวณ ก็เพราะวันที่รับของจริงกับวันที่รับเข้าในระบบไม่ตรงกัน การที่ SUSPA กำหนดให้ใช้วันที่รับรู้ข้อบกพร่อง ก็อ่านได้ว่าเป็นตัวอย่างของการกำหนดขอบเขตว่าจะบันทึกของเสียไว้ในช่วงเวลาใด

การจัดเตรียมข้อมูลหลัก (master data) ก็เป็นเงื่อนไขเบื้องต้น

การรวบรวมผลการประเมินแยกตามซัพพลายเออร์ ตามกลุ่มรายการ หรือตามผู้รับผิดชอบการจัดซื้อ ต้องมีข้อมูลหลักของรหัสซัพพลายเออร์ รหัสรายการ และหมวดการจัดซื้อที่ครบถ้วน หากซัพพลายเออร์รายเดียวกันถูกลงทะเบียนด้วยหลายรหัส ผลการประเมินจะกระจัดกระจาย เรื่องการจัดเตรียมข้อมูลหลักโปรดดูบทความการจัดการข้อมูลหลัก

สกอร์การ์ดและระดับ | น้ำหนักคะแนนและค่าเกณฑ์ตัดระดับ (threshold) ในเกณฑ์ประเมินซัพพลายเออร์

วิธีสร้างคะแนนที่เห็นในเอกสารเผยแพร่

วิธีสร้างคะแนนแตกต่างกันไปตามผลิตภัณฑ์และบริษัท ต่อไปนี้คือเนื้อหาจากเอกสารทางการ

• เอกสารช่วยเหลือทางการของ SAP on-premise อธิบายว่าโดยมาตรฐานมีช่วงคะแนน 1 ถึง 100 คะแนน และคำนวณคะแนนรวมโดยนำคะแนนของแต่ละเกณฑ์หลัก (ราคา คุณภาพ การส่งมอบ บริการทั่วไป บริการภายนอก ใบแจ้งหนี้) คูณด้วยน้ำหนักคะแนน เกณฑ์หลักสามารถกำหนดเพิ่มได้ ตามไลบรารี 4.6C เกณฑ์หลักแต่ละตัวมีเกณฑ์ย่อยได้สูงสุด 20 รายการ
• เอกสารช่วยเหลือทางการของ SAP S/4HANA Cloud อธิบายว่าตั้งน้ำหนักคะแนนของล็อตตรวจสอบ จำนวน เวลา ราคา แบบสอบถาม การแจ้งเตือนคุณภาพ เกณฑ์ที่ผู้ใช้กำหนด และ PPM แยกตามหมวดการจัดซื้อ และดูแลการจัดประเภทซัพพลายเออร์ด้วย
• Hendrickson แสดงคะแนนรวมที่ได้จากการบวกคะแนน 4 ด้าน คือ คุณภาพ การส่งมอบ ระยะเวลานำ (lead time) และอัตราการเติมเต็มคำสั่งซื้อ (fill rate) แล้วหารด้วย 4
• การฝึกอบรมทางการของ Microsoft อธิบายว่าเมื่อเลือก Rating สำหรับแต่ละเกณฑ์ประเมิน Average rating จะปรับปรุงโดยอัตโนมัติ

นิยามระดับเป็นสิ่งที่แต่ละบริษัทกำหนดเอง

เกณฑ์ (threshold) ของระดับ A, B, C ไม่ได้เป็นแบบเดียวกันแม้ในเอกสารเผยแพร่ Oetiker จัดระดับ A, B, C แยกตามตัวชี้วัด และระบุว่าเมื่ออยู่ระดับ B หรือ C อาจเริ่มกระบวนการยกระดับปัญหา (escalation) แต่ในขอบเขตเอกสารที่บทความนี้ตรวจสอบ ไม่มีการเปิดเผยตัวเลขของเกณฑ์ บทความนี้มองว่าเกณฑ์ของระดับเป็นสิ่งที่ต้องกำหนดให้เข้ากับผลิตภัณฑ์และโครงสร้างซัพพลายเออร์ของบริษัทเอง และไม่ควรนำตัวเลขของบริษัทอื่นมาใช้

ในฐานะตัวอย่างสมมติของบทความนี้ ขอแสดงน้ำหนักคะแนนและรายการตั้งค่าเป็นตาราง ตัวเลขเป็นค่าสมมติเพื่อการอธิบายเท่านั้น

ช่วงเวลารวบรวมข้อมูลและจำนวนล็อตขั้นต่ำ

เอกสารช่วยเหลือทางการอธิบายว่าการประเมินเชิงปฏิบัติการของ SAP S/4HANA Cloud คำนวณจากช่วงเวลาตั้งแต่ปีก่อนหน้าจนถึงวันปัจจุบัน บทความนี้มองว่า หากช่วงเวลารวบรวมสั้น ของเสียเพียงครั้งเดียวจะทำให้ระดับเปลี่ยนมาก แต่หากยาว การปรับปรุงจะสะท้อนออกมาได้ยาก จึงสำคัญที่ต้องให้ช่วงเวลาเป็นค่าที่ตั้งได้ นอกจากนี้ ซัพพลายเออร์ที่ส่งมอบเพียงไม่กี่ครั้งต่อปี ระดับจะตกฮวบจากของเสียในล็อตเดียว จึงควรกำหนดวิธีจัดการไว้ เช่น ซัพพลายเออร์ที่ไม่ถึงจำนวนล็อตขั้นต่ำจะยังไม่ปิดระดับ แต่ให้การประชุมทบทวนพิจารณาเป็นรายกรณี

รายชื่อซัพพลายเออร์ที่ได้รับอนุมัติ (ASL) กับการประเมินซ้ำ การลงทะเบียนใหม่ และการระงับการซื้อขาย

ASL คือปลายทางของการประเมิน

รายชื่อซัพพลายเออร์ที่ได้รับอนุมัติ (ASL, Approved Supplier List) คือรายการที่สะท้อนผลการประเมิน คำอธิบาย ISO 9001:2015 ข้อ 8.4.1 (Auditor Training Online) ระบุว่าหากการประเมินซ้ำพบปัญหาจะมีการดำเนินการ และในกรณีร้ายแรงอาจไม่ได้เป็นซัพพลายเออร์ที่ได้รับอนุมัติอีกต่อไป คู่มือของ Oetiker ก็มีคำว่า “approved OETIKER supplier status” ปรากฏอยู่

บทความนี้เสนอให้จัดการสถานะของ ASL แยกเป็นอย่างน้อย 4 สถานะดังนี้

การประเมินซ้ำและวันหมดอายุ

รอบของการประเมินซ้ำแตกต่างกันในเอกสารเผยแพร่ SUSPA กำหนดอย่างน้อยปีละ 1 ครั้ง JAE ระบุว่าจะส่งสกอร์การ์ดรายไตรมาสให้ซัพพลายเออร์เชิงกลยุทธ์ เอกสารทางการของ Oracle อธิบายการตั้งค่าที่กำหนดวันหมดอายุให้คุณสมบัติ (qualification) และเริ่มการรับรองซ้ำโดยอัตโนมัติเมื่อหมดอายุหรือเข้าสู่ช่วงแจ้งเตือนก่อนหมดอายุ รวมถึงการตั้งค่าให้รับรองซ้ำโดยอัตโนมัติเมื่อได้รับคำตอบใหม่

บทความนี้มองว่า นอกจากการประเมินซ้ำตามรอบแล้ว ควรกำหนดเงื่อนไขการประเมินซ้ำตามเหตุการณ์ไว้ด้วย เช่น ของเสียร้ายแรง SCAR ที่เกินกำหนด หรือการย้ายโรงงานของซัพพลายเออร์ เกณฑ์การวิเคราะห์ความเสี่ยงใน FAQ ของ IATF (สถานะการรับรอง การเริ่มผลิตผลิตภัณฑ์ใหม่ การเปลี่ยนแปลงพนักงานจำนวนมาก ฯลฯ) เป็นเบาะแสในการคิดเงื่อนไขนี้

ระงับการซื้อขายด้วยระบบ

การฝึกอบรมทางการของ Microsoft อธิบายว่าใน Dynamics 365 Supply Chain Management สามารถตั้งซัพพลายเออร์เป็นสถานะพักไว้ (On hold) ได้ และสถานะพักไว้จะเป็นตัวกำหนดว่าธุรกรรมใดถูกหยุด บทความนี้มองว่าเมื่อสถานะใน ASL เป็น “ระงับการซื้อขาย” ควรเชื่อมโยงให้ไม่สามารถเลือกซัพพลายเออร์รายนั้นในหน้าจอสั่งซื้อของระบบจัดซื้อได้ แม้จะตัดสินระงับไว้ในตารางรายชื่อ แต่หากยังเลือกได้ในหน้าจอสั่งซื้อ ก็จะเกิดการหลุดรอดในทางปฏิบัติ

การเปลี่ยนระดับต้องผ่านการอนุมัติ

หากออกแบบให้ระดับเปลี่ยนโดยอัตโนมัติ เมื่อระดับตกเพราะข้อมูลผิดพลาด ก็จะกระทบต่อการซื้อขาย บทความนี้เสนอขั้นตอนที่ระบบออกร่างระดับ แล้วผู้รับผิดชอบฝ่ายประกันคุณภาพและฝ่ายจัดซื้ออนุมัติในการประชุมทบทวน ก่อนสะท้อนลงใน ASL และดังที่เอกสารช่วยเหลือทางการของ SAP on-premise อธิบายว่า “การเปลี่ยนแปลงการประเมินจะถูกบันทึกในล็อก” ก็ควรเก็บบันทึกไว้ด้วยว่าใครเปลี่ยนระดับเมื่อใด

การให้ข้อมูลย้อนกลับแก่ซัพพลายเออร์และวงจรการปรับปรุง

หากไม่ส่งผลการประเมินกลับ การปรับปรุงก็ไม่เกิด

บทความนี้มองว่าผลการประเมินจะกลายเป็นการปรับปรุงได้ก็ต่อเมื่อส่งกลับไปยังซัพพลายเออร์ และเชื่อมโยงไปสู่การแก้ไขและการเจรจาเงื่อนไขการค้า แม้จะทำตารางประเมินภายในบริษัท แต่หากซัพพลายเออร์ไม่รู้ตัวเลขของตนเอง ก็ไม่สามารถกำหนดลำดับความสำคัญของการปรับปรุงได้

ในเอกสารเผยแพร่ JAE ระบุว่าจะส่งสกอร์การ์ดรายไตรมาสให้ซัพพลายเออร์เชิงกลยุทธ์ ส่วน SAP Learning อธิบายว่า SAP S/4HANA Cloud มีแอป Supplier Evaluation Score Output ซึ่งส่งคะแนนประเมินให้ซัพพลายเออร์ทางอีเมลหรือพิมพ์ออกมาได้

กำหนดช่องทาง ความถี่ และภาษาที่ใช้ส่งกลับ

สำหรับวิธีส่งกลับ ควรกำหนด 3 เรื่องต่อไปนี้ไว้

• ช่องทาง: จะส่งกลับในการประชุมคุณภาพประจำ ผ่านซัพพลายเออร์พอร์ทัล หรือทางอีเมล
• ความถี่: จะส่งตัวเลขรายเดือนทุกเดือน หรือรวมส่งในการทบทวนรายไตรมาส
• ภาษา: จะส่งเป็นภาษาไทย ญี่ปุ่น หรืออังกฤษ (รายละเอียดในบทที่ 12)

หากส่งกลับเฉพาะตัวเลข ซัพพลายเออร์จะตรวจสอบไม่ได้ว่า “การส่งมอบครั้งใดถูกตัดสินว่าล่าช้า” บทความนี้เสนอให้แนบรายการการส่งมอบและล็อตตรวจสอบที่เป็นที่มาของการตัดสินไปพร้อมกับคะแนน หากซัพพลายเออร์โต้แย้ง ให้เก็บบันทึกนั้นไว้ และหากเป็นความผิดพลาดของข้อมูลก็คำนวณใหม่ การมีขั้นตอนการโต้แย้งและการคำนวณใหม่นี้ จะช่วยเพิ่มความเชื่อมั่นต่อตัวเลขการประเมิน

สะท้อนผลการปรับปรุงลงในช่วงเวลาถัดไป

เมื่อซัพพลายเออร์ดำเนินการแก้ไขเสร็จแล้ว ให้ยืนยันผลด้วยตัวเลขของช่วงเวลาหลังจากนั้น หากการปรับปรุงปรากฏในตัวเลขก็คืนระดับ หากไม่ปรากฏก็ไปสู่การขอให้แก้ไขอีกครั้งหรือการทบทวนการจัดสรรคำสั่งซื้อ

ตัวอย่างฟังก์ชันมาตรฐานของ ERP และระบบจัดซื้อ

ในส่วนนี้จะแนะนำฟังก์ชันการประเมินซัพพลายเออร์ที่เขียนไว้ในเอกสารทางการของแต่ละบริษัท ซึ่งไม่ใช่การเปรียบเทียบว่าดีกว่าหรือด้อยกว่า เรียงตามลำดับตัวอักษร แล้วตามด้วยตัวอย่างแพ็กเกจของญี่ปุ่น

Microsoft Dynamics 365 Supply Chain Management

ตามการฝึกอบรมทางการของ Microsoft (Microsoft Learn) ผู้ใช้ตั้งกลุ่มเกณฑ์ประเมินและเกณฑ์ประเมิน แล้วกำหนดให้กับหมวดการจัดหา (procurement category) เมื่อเลือกซัพพลายเออร์แล้วเปิดการประเมิน และเลือก Rating สำหรับแต่ละเกณฑ์ Average rating จะปรับปรุงโดยอัตโนมัติ และยังอธิบายว่าสามารถวิเคราะห์ค่าใช้จ่ายและวิเคราะห์ผลงานซัพพลายเออร์ได้จากรายงานของการจัดซื้อและเจ้าหนี้ มีฟังก์ชันตั้งซัพพลายเออร์เป็นสถานะพักไว้ด้วย ตามเนื้อหาในหน้าเดียวกัน Rating ถูกอธิบายว่าเป็นค่าที่ผู้รับผิดชอบเลือกและป้อนเอง

Oracle Fusion Cloud Procurement

ตามเอกสารทางการของ Oracle (25C) Supplier Qualification Management ประเมินแง่มุมเฉพาะของซัพพลายเออร์โดยใช้ qualification area (ขอบเขตคุณสมบัติ) และคำถาม เมื่อผู้ประเมินอนุมัติคำตอบ จะเกิดคุณสมบัติ (qualification) ซึ่งตั้งวันหมดอายุและการรับรองซ้ำอัตโนมัติได้ และยังมีการตั้งค่าที่ใช้ qualification model ทำการประเมิน (assessment) ซึ่งรวมหลายขอบเขตคุณสมบัติเข้าด้วยกัน และประเมินใหม่โดยอัตโนมัติจากผลการรับรองซ้ำ เอกสารของ Oracle ที่บทความนี้ตรวจสอบ อธิบายโดยเน้นการจัดการคุณสมบัติที่อิงแบบสอบถามเป็นหลัก

SAP

เอกสารช่วยเหลือทางการของ SAP S/4HANA (on-premise) อธิบายช่วงคะแนน 1 ถึง 100 คะแนน คะแนนรวมจากเกณฑ์หลักและน้ำหนักคะแนน และการประเมินที่ใช้ใบสั่งซื้อ ผลการตรวจรับเข้า และข้อมูลการรับเข้าคลัง วิธีให้คะแนนเลือกได้ 3 แบบ คือ อัตโนมัติทั้งหมด กึ่งอัตโนมัติ และด้วยมือ และการเปลี่ยนแปลงการประเมินจะถูกบันทึกในล็อก ดังที่กล่าวไว้ในบทที่ 5 ยังมีการตั้งค่าที่ไม่นำการรับเข้าที่ต่ำกว่าจำนวนขั้นต่ำมารวมในการประเมินด้านการส่งมอบด้วย

เอกสารช่วยเหลือทางการและ SAP Learning ของ SAP S/4HANA Cloud Public Edition อธิบายคะแนนเชิงปฏิบัติการที่อิงความคลาดเคลื่อนด้านจำนวน ราคา คุณภาพ และเวลา น้ำหนักคะแนนแยกตามหมวดการจัดซื้อ KPI ของ PPM ฟังก์ชัน Score Output ที่ส่งคะแนนให้ซัพพลายเออร์ และรายงานคำนวณใหม่หลังเปลี่ยนการตั้งค่า

นอกจากนี้ เมื่อวันที่ 12 ตุลาคม 2026 SAP ประกาศว่าจะผนวกการติดตามความเสี่ยงของซัพพลายเออร์เข้าใน SAP Ariba Supplier Lifecycle and Performance ผ่านความร่วมมือกับ Moody’s และมีกำหนดเปิดให้ใช้งานทั่วไปในไตรมาสที่ 4 ปี 2026

แพ็กเกจของญี่ปุ่น

ตามรายงานของ Cloud Watch เดือนกันยายน 2019 TIS ประกาศเพิ่ม “Supplier Quality Management” ซึ่งมีฟังก์ชันอย่างอัตราการส่งมอบตรงเวลา อัตราการเกิดของเสีย และการจัดการใบรับรองคุณสมบัติ เป็นโมดูลใหม่ใน “LinDo Kobai Cloud Service” (บริการคลาวด์ด้านการจัดซื้อของ LinDo) รายงานระบุว่าระบบจะประเมินเชิงปริมาณโดยอัตโนมัติใน 2 แกน คือ คุณภาพการจัดหาและคุณภาพผลิตภัณฑ์ โดยอิงจากข้อมูลอย่างผลการรับเข้าคลังต่อคำสั่งซื้อ นี่เป็นรายงานในปี 2019 ฟังก์ชันในปัจจุบันจึงต้องตรวจสอบกับบริษัท

ในทางกลับกัน หน้า “ประเด็นในการเลือกระบบบริหารการผลิต” ของ NEC ยกองค์ประกอบของแพ็กเกจระบบบริหารการผลิตทั่วไปไว้ 6 ส่วน ซึ่งรวมถึงการวางแผนการผลิต การคำนวณความต้องการวัสดุ การควบคุมกระบวนการ การจัดการการจัดซื้อ และการจัดการต้นทุน ในหน้านั้นไม่มีคำว่า “การประเมินซัพพลายเออร์” ปรากฏอยู่ ที่นำมาแนะนำนี้ไม่ใช่เรื่องว่าผลิตภัณฑ์มีหรือไม่มีฟังก์ชัน แต่เป็นตัวอย่างที่การประเมินซัพพลายเออร์ไม่ได้ถูกจัดเป็นหัวข้ออิสระในรายการฟังก์ชันพื้นฐานของการบริหารการผลิต

กรณีที่ฟังก์ชันมาตรฐานเพียงพอ และกรณีที่ต้องเชื่อมต่อระบบ

บทความนี้มองว่า หากบันทึก 4 ประเภท ได้แก่ การตรวจรับเข้า การรับสินค้า ใบสั่งซื้อค้างส่ง และ SCAR อยู่ใน ERP เดียวกันทั้งหมด ควรพิจารณาการใช้งานด้วยฟังก์ชันมาตรฐานก่อน ในทางกลับกัน ในโรงงานในไทยมีไม่น้อยที่บันทึกการตรวจรับเข้าอยู่ในระบบแยกหรือสเปรดชีตของฝ่ายคุณภาพ และบันทึก SCAR อยู่ในอีเมลหรือโฟลเดอร์ที่ใช้ร่วมกัน ในกรณีนั้นต้องออกแบบการเชื่อมต่อว่าจะส่งบันทึกจากระบบใดไปยังฝั่งประเมิน ณ จุดเวลาใด วิธีการเชื่อมต่อระหว่างระบบได้สรุปไว้ในบทความการพัฒนาการเชื่อมต่อ API สำหรับโรงงาน

ประเด็นเฉพาะของโรงงานในประเทศไทย

น้ำท่วมชลบุรีตั้งแต่ปลายเดือนกันยายน 2026 กับชิ้นส่วนแหล่งเดียว (single source)

ตามรายงานของ The Nation (8 ตุลาคม 2026) คันดินในนิคมอุตสาหกรรม Amata City ชลบุรีพังลง ทำให้ 34 โรงงานในโซน 7, 8 และ 9 หยุดการผลิต ซึ่งรวมถึงโรงงานชิ้นส่วนยานยนต์มากกว่า 10 แห่ง รายงานอ้างข้อมูลจากกระทรวงอุตสาหกรรมว่า ผู้ผลิตรถยนต์ 5 รายหยุดการผลิตชั่วคราว เนื่องจากซัพพลายเออร์ผลิตชิ้นส่วนไม่ได้ ส่งไม่ได้ หรือพนักงานมาทำงานไม่ได้ ซัพพลายเออร์คาดว่าจะกลับมาส่งมอบได้ตั้งแต่วันที่ 12 ตุลาคม นอกจากนี้ ประธานกิตติมศักดิ์กลุ่มอุตสาหกรรมชิ้นส่วนยานยนต์ของสภาอุตสาหกรรมแห่งประเทศไทย (FTI) กล่าวว่าการเปลี่ยนซัพพลายเออร์อาจใช้เวลาเกือบ 1 ปีกว่าจะได้รับอนุมัติ โดยเฉพาะในรถกระบะ

บทความเดียวกันแบ่งชิ้นส่วนออกเป็น 2 กลุ่ม คือ “ชิ้นส่วนที่ทดแทนได้” ซึ่งมีหลายบริษัทจัดหา หรือนำเข้าชั่วคราวจากประเทศอื่นในอาเซียนได้ และ “ชิ้นส่วนแหล่งเดียว” ที่ผลิตโดยซัพพลายเออร์ใน Amata เพียงรายเดียวและไม่มีแหล่งทดแทน สำหรับกลุ่มหลัง การผลิตรถยนต์จะล่าช้าจนกว่าซัพพลายเออร์จะฟื้นฟูเครื่องจักรได้ Thailand Business News (6 ตุลาคม 2026) รายงานประมาณการของ FTI ว่าความเสียหายของห่วงโซ่อุปทานยานยนต์และอุตสาหกรรมที่เกี่ยวข้องไม่ต่ำกว่า 1,018 ล้านบาท

บทความนี้มองว่า การให้บันทึกการประเมินในยามปกติมีข้อมูล “ทดแทนได้หรือไม่” “เป็นแหล่งเดียวหรือไม่” และ “มีซัพพลายเออร์ที่ได้รับอนุมัติรายอื่นทดแทนได้หรือไม่” จะช่วยให้ตัดสินใจได้เร็วขึ้นในยามวิกฤต เพราะการเปลี่ยนซัพพลายเออร์ใช้เวลานาน จึงมีความหมายที่จะจัดการว่ามีแหล่งจัดหาทดแทนหรือไม่ในฐานะข้อมูลคุณลักษณะ (attribute) หนึ่งของ ASL นอกเหนือจากผลงานด้านคุณภาพและการส่งมอบ

แนวปฏิบัติเรื่องระยะเวลาการให้สินเชื่อทางการค้าของ TCC ประเทศไทย

ตามบทความของ Tilleke & Gibbins (24 มิถุนายน 2021) คณะกรรมการการแข่งขันทางการค้า (TCC) ของไทยได้ออกแนวปฏิบัติเกี่ยวกับเงื่อนไขการชำระเงินเมื่อ SME ขายสินค้าหรือบริการให้ผู้ซื้อ และมีผลบังคับใช้เมื่อวันที่ 16 ธันวาคม 2021 ในภาคการค้า การผลิต และบริการ ระยะเวลาชำระเงินต้องไม่เกิน 45 วัน และในกิจกรรมที่เกี่ยวข้องกับผลิตผลทางการเกษตรหรือการแปรรูปขั้นต้นอย่างง่าย ต้องไม่เกิน 30 วัน อย่างไรก็ตาม หากมีเหตุผลทางธุรกิจที่สมควรและมีข้อตกลงในสัญญา ก็สามารถกำหนดระยะเวลาที่ยาวกว่านั้นได้ ระยะเวลาชำระเงินนับจากวันที่ส่งมอบสินค้าหรือบริการเสร็จสิ้น การเปลี่ยนเงื่อนไขการชำระเงินหรือเงื่อนไขสัญญาโดยไม่มีเหตุผลอันสมควรและไม่แจ้งล่วงหน้าอย่างน้อย 60 วัน ถูกยกเป็นตัวอย่างของการกระทำที่ไม่เป็นธรรม

บทความนี้เสนอให้บันทึกแนวปฏิบัตินี้ไว้ในระบบประเมิน ไม่ใช่ในฐานะผลงานของซัพพลายเออร์ แต่เป็นหัวข้อการปฏิบัติตามของฝั่งบริษัทเอง หากบันทึกไว้ว่าซัพพลายเออร์เข้าข่ายเป็น SME หรือไม่ วันครบกำหนดชำระกับวันที่ชำระจริง และวันที่แจ้งล่วงหน้าเรื่องการเปลี่ยนเงื่อนไข ก็จะตรวจสอบความล่าช้าของฝั่งบริษัทเองได้ในการประชุมทบทวนการประเมิน

กฎหมาย Toriteki-ho ของญี่ปุ่น

ในญี่ปุ่น กฎหมายว่าด้วยการป้องกันความล่าช้าในการชำระค่าตอบแทน ฯลฯ แก่ผู้รับจ้างที่เป็นวิสาหกิจขนาดกลางและขนาดย่อมในงานจ้างผลิต ฯลฯ (ชื่อย่อ Chusho Jutaku Torihiki Tekiseika-ho ชื่อเรียกทั่วไป Toriteki-ho) ซึ่งแก้ไขจากกฎหมายว่าด้วยการป้องกันความล่าช้าในการชำระค่าจ้างช่วง (Shitauke-ho) มีผลบังคับใช้เมื่อวันที่ 1 มกราคม 2026 ตามเอกสารของสำนักงานวิสาหกิจขนาดกลางและขนาดย่อมของญี่ปุ่น (Small and Medium Enterprise Agency) ประเด็นการแก้ไขหลักรวมถึงการห้ามกำหนดราคาฝ่ายเดียวโดยไม่ยอมเจรจา และการห้ามชำระด้วยตั๋วเงิน เอกสารเดียวกันอธิบายว่า การเปลี่ยนแปลงของต้นทุนหรือสถานการณ์อื่น ๆ รวมถึงการเปลี่ยนเงื่อนไขการค้าจากการย่นกำหนดส่งเดิม การเพิ่มความถี่ในการส่งมอบ และการลดจำนวนสั่งซื้อ เป็นต้น และ “การกำหนด” ราคานั้นรวมถึงการคงราคาไว้เท่าเดิมด้วย

Toriteki-ho เป็นกฎหมายของญี่ปุ่น บทความนี้ไม่กล่าวถึงการบังคับใช้กับการซื้อขายภายในประเทศไทย บทความนี้มองว่า ในการซื้อขายที่บริษัทแม่ในญี่ปุ่นหรือนิติบุคคลในญี่ปุ่นเกี่ยวข้อง การเก็บบันทึกการหารือเรื่องเงื่อนไขราคาหรือกำหนดส่งในการทบทวนการประเมิน จะเป็นข้อมูลที่แสดงความเป็นมาของการเจรจา เมื่อจะเปลี่ยนเงื่อนไขการค้าโดยอ้างเหตุผลจากตัวเลขการประเมิน ก็ควรเก็บบันทึกการเจรจานั้นไว้ในระบบประเมินด้วย

การใช้งาน 3 ภาษา ไทย ญี่ปุ่น และอังกฤษ

ในโรงงานญี่ปุ่นในไทย มักมีการใช้งาน 3 ภาษา คือ ภาษาไทยกับผู้รับผิดชอบของซัพพลายเออร์ ภาษาญี่ปุ่นในการรายงานบริษัทแม่ และภาษาอังกฤษกับบริษัทในเครือหรือซัพพลายเออร์ต่างชาติ บทความนี้เสนอให้มีชื่อตัวชี้วัด ชื่อระดับ และชื่อหัวข้อของ SCAR เป็นข้อมูลหลัก 3 ภาษา และให้ออกเอกสารที่ส่งกลับซัพพลายเออร์เป็นภาษาของอีกฝ่ายได้ หากไม่เตรียมคำอธิบายสูตรนิยามตัวชี้วัดที่มีเนื้อหาเดียวกันไว้เป็น 3 ภาษา การตีความจะคลาดเคลื่อนไปในแต่ละซัพพลายเออร์

ความลึกของชั้นซัพพลายเออร์

ในอุตสาหกรรมยานยนต์ไทย มีซัพพลายเออร์หลายชั้นต่อเนื่องกันอยู่ใต้ผู้ผลิตรถยนต์ ตามแผนภาพของสถาบันยานยนต์ (Thailand Automotive Institute) (ณ เดือนกันยายน 2019) ที่อ้างในเอกสารบรรยายของ NSTDA (การบรรยายวันที่ 30 มีนาคม 2023) มีผู้ผลิตรถยนต์ 18 ราย ผู้ผลิตรถจักรยานยนต์ 8 ราย ซัพพลายเออร์ Tier 1 จำนวน 476 ราย และซัพพลายเออร์ Tier 2 ลงไปจำนวน 1,210 ราย ทั้งหมดเป็นตัวเลข ณ ปี 2019 เมื่อพิจารณาว่าการบริหาร Tier N ถูกยกเป็นหัวข้อสำคัญใน IATF 16949 ฉบับที่ 2 การจะถือข้อมูลของซัพพลายเออร์ที่อยู่ถัดจากซัพพลายเออร์โดยตรงของบริษัทไปถึงระดับใด ก็จะเป็นโจทย์การออกแบบต่อจากนี้

บริบทการลงทุน

ตามประกาศของ BOI (PR No.178/2569, 7 ตุลาคม 2026) คำขอรับการส่งเสริมการลงทุนจากบริษัทญี่ปุ่นตั้งแต่ปี 2021 ถึงกลางปี 2026 มี 1,380 โครงการ มูลค่าประมาณ 396,500 ล้านบาท เมื่อการปรับปรุงเครื่องจักรการผลิตยังคงดำเนินต่อไป คาดว่าโรงงานที่ทบทวนกลไกการบริหารซัพพลายเออร์ก็จะเพิ่มขึ้นด้วย

ขั้นตอนการนำระบบมาใช้ (90 วัน)

บทความนี้เสนอวิธีนำระบบประเมินซัพพลายเออร์มาใช้ภายใน 90 วัน โดยแบ่งเป็น 4 ขั้น

บทความนี้มองว่าการทดลองคำนวณด้วยข้อมูลย้อนหลังเป็นขั้นที่พบสิ่งใหม่มากที่สุด เมื่อตรวจสอบซัพพลายเออร์ที่ผลการประเมินด้วยมือกับของระบบไม่ตรงกันทีละราย ในหลายกรณีจะพบความแตกต่างของนิยามตัวหารหรือวันฐานของกำหนดส่ง การนำความแตกต่างนี้กลับไปแก้ไขในเอกสารนิยาม จะนำไปสู่ความเชื่อมั่นหลังการใช้งานจริง

หากจะจ้างบริษัทพัฒนาภายนอก วิธีเลือกบริษัทโปรดดูบทความวิธีเลือกบริษัทพัฒนาระบบในประเทศไทย

ค่าใช้จ่ายและการคำนวณแบบจำลอง

ตัวเลขต่อจากนี้ทั้งหมดเป็นตัวเลขสมมติสำหรับบทความนี้ ไม่ใช่ตัวเลขของโรงงานจริง โปรดอ่านในฐานะแบบจำลองเพื่อแสดงแนวคิด

สมมติฐาน

• งานประเมินปัจจุบัน: จัดทำสกอร์การ์ดรายเดือน 2 คน × 8 ชั่วโมง = 16 ชั่วโมง/เดือน เตรียมการทบทวนรายไตรมาส 24 ชั่วโมง/ไตรมาส คิดเป็นรายเดือน 8 ชั่วโมง/เดือน รวม 16 + 8 = 24 ชั่วโมง/เดือน และ 24 × 12 = 288 ชั่วโมง/ปี
• อัตราค่าแรงต่อชั่วโมง: 500 THB
• งานประเมินหลังนำระบบมาใช้: 4 ชั่วโมง/เดือน และ 4 × 12 = 48 ชั่วโมง/ปี
• การหยุดสายการผลิตที่มีสาเหตุจากซัพพลายเออร์: ปัจจุบันเดือนละ 4 ครั้ง ครั้งละ 1 ชั่วโมง กำหนดให้ความเสียหายจากการหยุด 1 ชั่วโมงเท่ากับ 10,000 THB
• ความเสียหายจากการหยุดสายการผลิต นับเฉพาะที่มีสาเหตุจากซัพพลายเออร์เท่านั้น

การลดชั่วโมงงานประเมิน

การลดการหยุดสายการผลิต (กรณีพื้นฐาน)

ในกรณีพื้นฐาน สมมติว่าเมื่อส่งผลการประเมินกลับไปยังซัพพลายเออร์และการปรับปรุงคืบหน้า การหยุดที่มีสาเหตุจากซัพพลายเออร์จะลดลงจากเดือนละ 4 ครั้งเป็นเดือนละ 2 ครั้ง การหยุดไม่ได้ลดลงเพียงเพราะนำระบบมาใช้ สมมติฐานนี้ตั้งอยู่บนเงื่อนไขว่าการให้ข้อมูลย้อนกลับและการแก้ไขดำเนินไปได้จริง

ยอดลดรวมคือ 120,000 + 240,000 = 360,000 THB/ปี

ค่าใช้จ่ายเริ่มต้นและระยะเวลาคืนทุน

ค่าใช้จ่ายเริ่มต้นคือ 60,000 + 150,000 + 30,000 = 240,000 THB ระยะเวลาคืนทุนของกรณีพื้นฐานคือ 240,000 ÷ 360,000 ≈ 0.67 ปี (ประมาณ 8.0 เดือน)

กรณีวิเคราะห์ความอ่อนไหว

ลองดูกรณีที่การปรับปรุงไม่เป็นไปตามที่คาด และการหยุดลดลงได้เพียงเดือนละ 3 ครั้งด้วย

• ความเสียหายจากการหยุดหลังนำระบบมาใช้: 3 × 1 × 12 = 36 ชั่วโมง, 36 × 10,000 = 360,000 THB/ปี
• ความเสียหายจากการหยุดที่ลดลง: 480,000 − 360,000 = 120,000 THB/ปี
• ยอดลดรวม: 120,000 + 120,000 = 240,000 THB/ปี
• ระยะเวลาคืนทุน: 240,000 ÷ 240,000 = 1.0 ปี (12 เดือน)

เปรียบเทียบต้นทุนรายปี

สิ่งที่แบบจำลองนี้แสดงให้เห็นคือ ผลส่วนใหญ่ขึ้นอยู่กับการลดการหยุดสายการผลิต หรือก็คือการปรับปรุงของซัพพลายเออร์ จากยอดลดรวม 360,000 THB/ปี ของกรณีพื้นฐาน การลดชั่วโมงงานคิดเป็น 120,000 THB/ปี ส่วนที่เหลือ 240,000 THB/ปี คือการลดความเสียหายจากการหยุด บทความนี้มองว่า ในการตัดสินใจลงทุนระบบประเมิน ควรตรวจสอบก่อนว่าสามารถสร้างการดำเนินงานที่ส่งผลการประเมินกลับและหมุนวงจรการปรับปรุงได้จริงหรือไม่ มากกว่าการดูที่การลดชั่วโมงงาน

การคำนวณแบบจำลอง (ตัวเลขสมมติ) แสดงต้นทุนรายปีของกรณีปัจจุบัน กรณีพื้นฐาน และกรณีวิเคราะห์ความอ่อนไหว โดยซ้อนความเสียหายจากการหยุดที่มีสาเหตุจากซัพพลายเออร์กับชั่วโมงงานประเมิน การหยุดที่ลดลงเป็นสมมติฐานในกรณีที่ส่งผลการประเมินกลับไปยังซัพพลายเออร์และการปรับปรุงคืบหน้า

สิ่งที่ต้องเขียนใน RFP

บทความนี้มองว่า RFP ของระบบประเมินซัพพลายเออร์ควรเขียนสูตรนิยามตัวชี้วัดและขอบเขตการปิดบันทึกก่อนความต้องการด้านหน้าจอ หากสั่งงานทั้งที่นิยามยังคลุมเครือ บริษัทพัฒนาจะสร้างตามการตีความของตนเอง และจะเกิดข้อขัดแย้งในขั้นรับมอบ

การแนบข้อมูลจริงย้อนหลัง 12 เดือน (ที่ปกปิดข้อมูลส่วนบุคคลและราคาแล้ว) ไปกับ RFP และให้ผู้เสนอทดลองคำนวณตั้งแต่ขั้นเสนอ จะทำให้เห็นความแตกต่างในความเข้าใจนิยามได้เร็ว

สิ่งที่ต้องตรวจสอบใน FAT/SAT

FAT (Factory Acceptance Test) ทำในสภาพแวดล้อมของบริษัทพัฒนา ส่วน SAT (Site Acceptance Test) ทำในสภาพแวดล้อมของบริษัทเองด้วยข้อมูลจริง บทความนี้มองว่าในการรับมอบระบบประเมินซัพพลายเออร์ ควรตรวจสอบโดยเน้นว่า “ตัวเลขตรงกันหรือไม่” มากกว่าการใช้งานหน้าจอ

สิ่งที่สำคัญเป็นพิเศษคือการเตรียมข้อมูลทดสอบกรณีขอบเขตด้วยตนเอง หากปล่อยให้บริษัทพัฒนาทำ การทดสอบมักจบลงด้วยข้อมูลที่สะอาดเท่านั้น การใส่ “การส่งมอบที่เคยลังเลในการตัดสิน” หรือ “ของเสียที่เคยถกเถียงกันเรื่องวิธีนับ” ซึ่งเกิดขึ้นจริงหน้างาน ลงในข้อมูลทดสอบ จะช่วยให้พบช่องโหว่ของนิยาม

ความผิดพลาดที่พบบ่อย

เพิ่มตัวชี้วัดมากเกินไป

ยิ่งมีหัวข้อประเมินมาก ก็ดูเหมือนยิ่งยุติธรรม แต่เมื่อหัวข้อเพิ่มขึ้น งานกำหนดขอบเขตการปิดบันทึกของบันทึกต้นทางทั้งหมดก็เพิ่มขึ้น และยังอธิบายได้ยากขึ้นว่าหัวข้อใดทำให้ระดับเปลี่ยน บทความนี้เสนอให้เริ่มจากตัวชี้วัดจำนวนน้อย คือ คุณภาพ การส่งมอบ และการตอบสนองการแก้ไข แล้วค่อยเพิ่มหลังจากการดำเนินงานเดินได้แล้ว

นิยามตัวหารแตกต่างกันระหว่างแผนก

สภาพที่ฝ่ายประกันคุณภาพคำนวณอัตราของเสียด้วยจำนวนที่ตรวจ แต่ฝ่ายจัดซื้อคำนวณด้วยจำนวนที่ส่งมอบ เป็นเรื่องที่พบได้บ่อย หากนำระบบมาใช้โดยไม่ทำเอกสารนิยาม แผนกใดแผนกหนึ่งจะเริ่มพูดว่า “ตัวเลขในระบบไม่ถูก”

ไม่ส่งผลการประเมินกลับ

ดังที่กล่าวไว้ในบทที่ 10 หากจัดระดับภายในบริษัทแล้วจบเพียงเท่านั้น ซัพพลายเออร์จะเข้าสู่ช่วงเวลาถัดไปโดยไม่รู้ตำแหน่งของตนเอง และการปรับปรุงซึ่งเป็นสมมติฐานของการคำนวณแบบจำลองก็จะไม่เกิดขึ้น

ไม่มีการอนุมัติการเปลี่ยนระดับ

ดังที่กล่าวไว้ในบทที่ 9 หากไม่แยกร่างระดับกับการอนุมัติออกจากกัน ความผิดพลาดของข้อมูลจะทำให้การสั่งซื้อหยุด ซึ่งสร้างความเสียหายทั้งต่อความสัมพันธ์กับซัพพลายเออร์และต่อการผลิต

ตัดสินซัพพลายเออร์ปริมาณน้อยด้วยเกณฑ์เดียวกัน

หากไม่กำหนดเรื่องจำนวนล็อตขั้นต่ำและการถือเป็นค่าอ้างอิงตามที่กล่าวไว้ในบทที่ 8 ซัพพลายเออร์ปริมาณน้อยจะตกไปอยู่ระดับต่ำสุดจากของเสียเพียงครั้งเดียว

คำถามที่พบบ่อย (FAQ)

ระบบประเมินซัพพลายเออร์คืออะไร?

คือกลไกที่รวบรวมผลงานด้านคุณภาพ การส่งมอบ และการตอบสนองการแก้ไขของซัพพลายเออร์แต่ละราย จากบันทึกต่าง ๆ เช่น การตรวจรับเข้า การรับสินค้า ใบสั่งซื้อค้างส่ง และคำขอให้ซัพพลายเออร์แก้ไข (SCAR) เพื่อจัดทำสกอร์การ์ดและระดับ ผลที่ได้ใช้ในการอัปเดตรายชื่อซัพพลายเออร์ที่ได้รับอนุมัติ การประเมินซ้ำ การตัดสินใจจัดสรรคำสั่งซื้อ และการให้ข้อมูลย้อนกลับแก่ซัพพลายเออร์

เกณฑ์ประเมินซัพพลายเออร์ควรมีอะไรบ้าง?

ในเอกสารเผยแพร่ มีการใช้คุณภาพ (เช่น PPM) การส่งมอบตรงเวลา ความรวดเร็วในการตอบสนองการแก้ไข ความคลาดเคลื่อนของจำนวน และผลการตรวจประเมิน เป็นต้น Oetiker ยกตัวชี้วัด 4 ตัว คือ ความสอดคล้องของผลิตภัณฑ์ การหยุดชะงักฝั่งลูกค้า ตารางการส่งมอบ และการหยุดชะงักด้านสิ่งแวดล้อม ส่วน SUSPA ยกหัวข้ออย่างคุณภาพที่เกิดขึ้นฝั่งลูกค้าและค่าขนส่งพิเศษไว้ด้วย บทความนี้เสนอให้เริ่มจากตัวชี้วัดจำนวนน้อย

อัตราการส่งมอบตรงเวลาคำนวณอย่างไร?

พื้นฐานคือ “การส่งมอบภายในกำหนด ÷ การส่งมอบทั้งหมด” JAE กำหนดไว้ว่า “compliant shipments / total shipments ∗100” อย่างไรก็ตาม กรอบการส่งก่อนกำหนด วันที่ใช้ตัดสินความล่าช้า กำหนดส่งที่ใช้เป็นฐาน และการจัดการจำนวนขั้นต่ำแตกต่างกันในแต่ละบริษัท จึงต้องกำหนดเป็นสูตรนิยามของบริษัทเองไว้

PPM คำนวณอย่างไร?

คือ “จำนวนของเสีย ÷ จำนวนที่จัดส่ง (หรือจำนวนที่ส่งมอบ) × 1,000,000” JAE, Hendrickson และ SUSPA ต่างแสดงรูปแบบนี้ แต่คำเรียกตัวหารแตกต่างกันไปตามเอกสาร ควรกำหนดไว้ด้วยว่าจะบันทึกของเสียตามวันที่ใด และจะจัดการอย่างไรเมื่อไม่ทราบจำนวนของเสีย

รายชื่อซัพพลายเออร์ที่ได้รับอนุมัติควรจัดการอย่างไร?

บทความนี้เสนอให้มีสถานะ เช่น อยู่ระหว่างประเมินรายใหม่ อนุมัติ อนุมัติแบบมีเงื่อนไข และระงับการซื้อขาย และเปลี่ยนสถานะตามผลการประเมินและการอนุมัติของการประชุมทบทวน สถานะระงับการซื้อขายควรเชื่อมโยงกับการอนุญาตให้สั่งซื้อในระบบจัดซื้อ และเก็บประวัติการเปลี่ยนแปลงไว้

ISO 9001 กำหนดอะไรไว้บ้าง?

ISO 9001 ฉบับปี 2026 ประกาศเมื่อวันที่ 16 กันยายน 2026 และฉบับปี 2015 ถูกยกเลิกแล้ว ในข้อ 8.4.1 ของฉบับปี 2015 ที่เว็บไซต์อธิบายมาตรฐานอ้างถึง มีการกำหนดให้องค์กรกำหนดและใช้เกณฑ์สำหรับการประเมิน การคัดเลือก การติดตามผลการดำเนินงาน และการประเมินซ้ำของผู้ให้บริการภายนอก และเก็บรักษาบันทึกไว้ ข้อกำหนดที่เกี่ยวข้องในฉบับปี 2026 โปรดตรวจสอบจากตัวมาตรฐาน

ควรตรวจสอบอะไรใน RFP และ FAT/SAT?

ใน RFP ให้เขียนสูตรนิยามตัวชี้วัด แหล่งที่มาของข้อมูลและการเชื่อมต่อ ขอบเขตการปิดบันทึก การทำเกณฑ์ของระดับเป็นพารามิเตอร์ การคำนวณใหม่ audit trail หลายภาษา และสิทธิ์การใช้งาน ใน FAT/SAT ให้ตรวจสอบความตรงกันของการคำนวณใหม่ด้วยข้อมูลย้อนหลัง การตัดสินกรณีขอบเขต การประเมินใหม่หลังเปลี่ยนกำหนดส่ง การตรวจจับ SCAR ที่เกินกำหนด ขั้นตอนอนุมัติการเปลี่ยนระดับ และสิทธิ์การใช้งาน

สรุป

การประเมินซัพพลายเออร์คือการรวบรวมบันทึก 4 ประเภท ได้แก่ การตรวจรับเข้า การรับสินค้า ใบสั่งซื้อค้างส่ง และ SCAR บทความนี้มองว่า การกำหนดขอบเขตการปิดบันทึกของบันทึกแต่ละประเภท และการตกลงสูตรนิยามตัวชี้วัดไว้ก่อน คือจุดเริ่มต้นของการนำระบบมาใช้ เมื่อขับเคลื่อนระดับด้วยเกณฑ์ที่บริษัทกำหนดเองและการอนุมัติของการประชุมทบทวน แล้วส่งผลกลับไปยังซัพพลายเออร์เพื่อหมุนวงจรการปรับปรุง การประเมินจึงจะเชื่อมโยงกับผลการดำเนินงานของโรงงาน ใน RFP ควรเขียนสูตรนิยามและขอบเขตการปิดบันทึก และใน FAT/SAT ควรตรวจสอบด้วยข้อมูลย้อนหลังว่าตัวเลขตรงกันหรือไม่

แม้อยู่ในขั้นพิจารณาการกำหนดนิยามตัวชี้วัดการประเมิน หรือการเชื่อมต่อกับระบบตรวจรับเข้าและระบบจัดซื้อที่มีอยู่ ก็สามารถปรึกษา TOMAS TECH ได้ ติดต่อเราได้ที่นี่

แหล่งอ้างอิง

• ISO 9001:2015 – Quality management systems — Requirements (ISO, ประกาศปี 2015, ยกเลิกแล้ว)
• ISO 9001:2026 – Quality management systems — Requirements (ISO, 2026)
• ISO 9001:2026: What businesses need to know (ISO, เข้าถึงในปี 2026)
• ISO 9001 revision update: Publication date confirmed (LRQA, เข้าถึงในปี 2026)
• What you should know about the ISO 9001:2026 revision (DQS, เข้าถึงในปี 2026)
• ISO 9001 Clause 8.4 Control of externally provided processes, products and services (Auditor Training Online, เข้าถึงในปี 2026)
• ISO 9001, Clause 8.4 Explained (isms.online, เข้าถึงในปี 2026)
• IATF 16949:2016 Frequently Asked Questions June 2026 (IATF, 2026)
• IATF Stakeholder Communique SC-2026-005 IATF 16949 2nd Edition status (IATF, 2026)
• Supplier Manual INDIRECT SUPPLIERS OEGR-P-0019/04 (Oetiker, เข้าถึงในปี 2026)
• Quality Management Agreement NPM Supplier F0603.24 (SUSPA, 2023)
• Supplier Quality Manual RQAM-DOC1827 Rev. 10 (JAE Oregon, เข้าถึงในปี 2026)
• Quality and Delivery (Hendrickson, 2026)
• ภาพรวมของ Toriteki-ho – ประเด็นการแก้ไข – เอกสาร 1 (สำนักงานวิสาหกิจขนาดกลางและขนาดย่อมของญี่ปุ่น, 2026)
• ข้อมูลเกี่ยวกับ Chusho Jutaku Torihiki Tekiseika-ho (Toriteki-ho) (คณะกรรมการการค้าที่เป็นธรรมของญี่ปุ่น, Japan Fair Trade Commission, เข้าถึงในปี 2026)
• New Guidelines Prevent Large Purchasers from Setting Unfair Credit Terms for SMEs in Thailand (Tilleke & Gibbins, 2021)
• PR No.178/2569 Thailand and Japan Cement $11.7 Billion Industrial Alliance (BOI, 2026)
• Floods halt over 10 auto-parts plants with Oct 12 restart expected (The Nation, 2026)
• Thailand’s Floods Expose Severe Vulnerabilities in Its Automotive Supply Chain (Thailand Business News, 2026)
• NAC2023 เอกสารบรรยาย Thailand Automotive Industry Structure (NSTDA, 2023)
• MM Vendor Evaluation SAP S/4HANA on-premise (SAP Help Portal, เข้าถึงในปี 2026)
• Subcriterion SAP Library MM Vendor Evaluation 4.6C (SAP Help Portal, เข้าถึงในปี 2026)
• Supplier Evaluation SAP S/4HANA Cloud Public Edition 2608 (SAP Help Portal, 2026)
• Operational Supplier Evaluation (SAP Help Portal, 2026)
• Supplier Evaluation Weighting and Scoring (SAP Help Portal, 2026)
• Explaining KPIs in Supplier Evaluation (SAP Learning, เข้าถึงในปี 2026)
• Explain Supplier Evaluation (SAP Learning, เข้าถึงในปี 2026)
• The Next Chapter in Spend Management: AI Innovations Across SAP Ariba, SAP Fieldglass, and SAP Concur (SAP News, 2026)
• Evaluate a vendor and put a vendor on hold (Microsoft Learn, เข้าถึงในปี 2026)
• Qualification Areas Using Procurement 25C (Oracle Docs, เข้าถึงในปี 2026)
• How You Use Qualification Models Using Procurement 25C (Oracle Docs, เข้าถึงในปี 2026)
• TIS เพิ่มฟังก์ชันใหม่สำหรับจัดการอัตราการส่งมอบตรงเวลาและอัตราการเกิดของเสียของซัพพลายเออร์ใน LinDo Kobai Cloud Service สำหรับอุตสาหกรรมการผลิต (Cloud Watch, 2019)
• ประเด็นในการเลือกระบบบริหารการผลิต EXPLANNER/Jx (NEC, เข้าถึงในปี 2026)