การติดตั้ง AI ตรวจสอบด้วยภาพบนไลน์ความเร็วสูงไม่ได้จบที่โมเดลแยกชิ้นงานดีและเสียได้ ระบบต้องถ่ายภาพขณะชิ้นงานเคลื่อนที่ ผูกผลตัดสินกับชิ้นงานชิ้นนั้น ส่งคำสั่งให้ PLC ทันก่อนถึงจุดคัดทิ้ง และตรวจว่าคัดออกจริง บทความนี้สำหรับทีมผลิต คุณภาพ และวิศวกรรมของโรงงานในไทยที่กำลังวางแผนตรวจทุกชิ้น โดยเน้นเวลา ตำแหน่ง ตัวตนของชิ้นงาน และการคัดแยกทางกายภาพ
กำหนดเงื่อนไขของไลน์ก่อนเลือกกล้อง AI
การทดสอบภาพแบบออฟไลน์ที่ถ่ายใหม่ได้ต่างจากไลน์ที่ชิ้นงานไหลต่อเนื่อง แม้โมเดลตัดสินถูก แต่ถ้าผลไปผูกกับชิ้นงานถัดไป ก็อาจคัดของดีทิ้งและปล่อยของเสียผ่าน เกณฑ์รับมอบจึงควรมีอัตราถ่ายภาพสำเร็จ ความหน่วงจากทริกเกอร์ถึงการตัดสิน ความถูกต้องในการจับคู่ชิ้นงาน อัตราคัดทิ้งสำเร็จ การคัดดีทิ้ง และการปล่อยเสียผ่าน ไม่ควรใช้ความแม่นยำของโมเดลเพียงตัวเดียว
สำรวจระยะห่างระหว่างชิ้นงานทั้งมากและน้อย ความเร็วและช่วงเร่งหรือชะลอ การเอียง ผิวสะท้อน จุดหยุดที่ยอมรับได้ I/O ว่างของ PLC และระยะจากกล้องถึงจุดคัดทิ้ง ฝ่ายคุณภาพควรนิยามตำหนิด้วยตัวอย่างจริงรวมถึงชิ้นงานใกล้ขอบเกณฑ์ บทความภาพรวม AI ตรวจสอบด้วยภาพ กล่าวถึงการใช้งานหลายแบบ ส่วนบทความนี้ลงลึกการจับเวลาและคัดออกบนไลน์ที่เคลื่อนที่ และเชื่อมกับ แนวทางตรวจทุกชิ้นโดยอัตโนมัติ
คำนวณงบเวลาด้วยระยะชิ้นงานและระยะถึงจุดคัดทิ้ง
หากความเร็วสายพานเป็น v มิลลิเมตรต่อวินาที และระยะระหว่างขอบหน้าของชิ้นงานสองชิ้นเป็น p มิลลิเมตร ช่วงเวลาที่ชิ้นถัดไปผ่านตำแหน่งเดิมประมาณ p/v วินาที แต่ไม่ใช่เวลาที่ AI ใช้อนุมานได้ทั้งหมด ต้องแบ่งให้การเปิดรับแสง อ่านภาพ ส่งภาพ เตรียมข้อมูล อนุมาน ส่งผล สแกนของ PLC และการเคลื่อนตัวของตัวคัดทิ้ง หากระยะจากกล้องถึงจุดคัดทิ้งเป็น d มิลลิเมตร เวลาขนส่งที่ความเร็วคงที่ประมาณ d/v วินาที สูตรนี้เป็นความสัมพันธ์สำหรับออกแบบ ไม่ใช่ตัวเลขสมรรถนะมาตรฐานของโรงงานไทย
วัดเวลาตั้งแต่ต้นจนจบโดยเผื่อการเปลี่ยนความเร็ว ความคลาดเคลื่อนของทริกเกอร์ การลื่นของสายพาน และเครือข่าย ทดสอบที่ความเร็วสูงสุด เมื่อของเสียติดกันหลายชิ้น เมื่อบันทึกภาพพร้อมกัน และเมื่อเปลี่ยนสูตรการผลิต อัตราชิ้นงานต่อนาทีตามโบรชัวร์ยังพิสูจน์ไม่ได้ว่าคัดชิ้นที่ถูกต้อง ระบุช่วง pitch ระยะสถานี และ jitter ที่ยอมรับได้ให้ผู้ขายสาธิต
ทริกเกอร์และเอ็นโค้ดเดอร์ทำหน้าที่ต่างกัน
โฟโตเซนเซอร์อาจสั่งกล้อง area scan ถ่ายเมื่อชิ้นงานมาถึง ต้องจัดเวลาหน่วงทริกเกอร์ การเปิดรับแสงสั้น และไฟสโตรบให้ตรงกัน บรรจุภัณฑ์ใส ช่องว่าง และผิวสะท้อนอาจทำให้ทริกเกอร์หายหรือซ้ำ จึงต้องลองกับชิ้นงานจริงทั้งปกติ เสีย ขาด และซ้อน หากความเร็วเปลี่ยน ตัวจับเวลาอย่างเดียวอาจไม่แทนตำแหน่งได้ เอ็นโค้ดเดอร์ช่วยบันทึกจำนวนพัลส์ตอนถ่ายและติดตามจนถึงจุดคัดทิ้ง แต่ต้องตรวจว่าเพลาที่วัดสะท้อนการเคลื่อนที่ของชิ้นงานจริง การลื่นหรือการย้ายไปสายพานอีกเส้นทำให้สมมติฐานนี้ผิดได้ เซนเซอร์ปลายทางอาจช่วยซิงก์ใหม่
ข้อมูลจำเพาะ Omron FH ระบุอินพุตเอ็นโค้ดเดอร์และอินเทอร์เฟซอุตสาหกรรมสำหรับคอนโทรลเลอร์บางรุ่น แต่ความสามารถต่างกันตามรุ่น ต้องตรวจรหัสเครื่องที่เลือก หน้าคุณลักษณะของ Omron อธิบายการทริกเกอร์หลายช่วงและประมวลผลภาพขนาน แต่สมรรถนะจริงขึ้นกับกล้องและงานตรวจ
เลือก area scan หรือ line scan ตามพื้นผิวที่เคลื่อนที่
กล้อง area scan อาจเรียบง่ายสำหรับขวดหรือชิ้นส่วนที่ผิวเป้าหมายอยู่ในมุมมองเดียว ส่วนฟิล์ม ผ้า วัสดุม้วน และชิ้นงานยาวอาจเหมาะกับ line scan ซึ่งต้องสะสมเส้นภาพตามการเคลื่อนที่ หากถ่ายตามเวลาคงที่ขณะความเร็วเปลี่ยน ตำหนิอาจถูกยืดหรือหดในภาพ คำอธิบาย TDI ของ Basler กล่าวถึงการรวมแสงหลายแถวจากวัตถุเคลื่อนที่ TDI ช่วยในสภาพแสงยากได้ แต่ต้องซิงก์กับการเคลื่อนที่อย่างเหมาะสม
จำนวนพิกเซลมากขึ้นไม่ได้ทำให้ตำหนิเล็กเห็นเสมอ ต้องดูขนาดตำหนิเป็นพิกเซลในมุมมองจริง คุณภาพเลนส์ ระยะชัดลึก และระยะที่วัตถุเคลื่อนขณะเปิดรับแสง ลองมุมไฟกับวัสดุจริง รอยบนโลหะเงาและสิ่งปนเปื้อนบนฟิล์มใสอาจต้องใช้ไฟต่างกัน รางบังคับทิศทางชิ้นงานช่วยลดความแปรปรวนที่โมเดลต้องรับมือ
ทำให้ไฟและการรับแสงทำซ้ำได้
โมเดลเห็นภาพที่กล้องและไฟสร้างขึ้น แสงภายนอก การสั่น ความสูงชิ้นงาน เลนส์สกปรก และการเปลี่ยนหลอดไฟทำให้ภาพเปลี่ยน เก็บตัวอย่างของดีในหลายกะ หลายล็อต หลังทำความสะอาด และช่วงเครื่องอุ่น การเปิดรับแสงสั้นลดภาพเบลอ แต่ต้องมีแสงพอ เพิ่มความสว่างอย่างเดียวอาจเกิดแสงสะท้อนหรือความร้อน เลือกสโตรบ ตัวกระจายแสง โพลาไรซ์ ฮูด หรือรางนำตามชนิดตำหนิ
ควบคุมเวอร์ชันกล้อง เลนส์ ค่า exposure gain กระแสไฟ เวลาสตโรบ พื้นที่ตรวจ และโมเดลเป็นสูตรเดียวกัน หากเปลี่ยนสินค้าแล้วสลับเฉพาะโมเดล อาจเหลือค่าไฟเดิม หลังงานบำรุงรักษาควรเทียบภาพอ้างอิงก่อนให้ระบบตัดสินสินค้าอีกครั้ง
วัดความหน่วงทั้งทางของ AI อินไลน์
เวลาอนุมานที่โฆษณาเป็นเพียงส่วนหนึ่ง บันทึกเวลาของทริกเกอร์ การเปิดรับแสง อ่านภาพ ส่งภาพ เตรียมข้อมูล อนุมาน ประมวลผลผลลัพธ์ PLC รับข้อมูล และตัวคัดทิ้งทำงาน กล้องหลายตัวบน edge computer เดียวกันอาจเกิดคิวเมื่อภาพมาพร้อมกัน หากทำได้ ให้แยกการเก็บภาพหรือส่งคลาวด์ออกจากเส้นทางตัดสินที่ต้องทันเวลา ดูการกระจายเวลาหน่วงและสภาพที่ช้าที่สุด ไม่ใช่เฉพาะค่าเฉลี่ย
กำหนดการตอบสนองเมื่อผลมาช้าเกินกำหนด เช่น ส่งชิ้นงานที่ยังไม่ตัดสินไปกักกัน หยุดไลน์ หรือใช้วิธีปลอดภัยอื่นตามที่ฝ่ายคุณภาพอนุมัติ timeout ไม่ควรกลายเป็นผล OK โดยปริยาย กรณี Siemens และ P&G อธิบาย edge processing การเชื่อม PLC และการคัดทิ้งรายชิ้นบนไลน์เร็ว เป็นตัวอย่างของสองบริษัท ไม่ใช่การรับประกันของโมเดลหรือโรงงานอื่น
ผูกชิ้นงานหนึ่งชิ้นกับผลหนึ่งรายการ
การนับตามลำดับอย่างเดียวอาจเลื่อนเมื่อทริกเกอร์หาย ถ่ายซ้ำ มีการยกออก หรือสายงานรวมกัน ให้รหัสชั่วคราวแก่ชิ้นงานที่จุดทริกเกอร์ แล้วเชื่อมเวลาถ่าย จำนวนพัลส์เอ็นโค้ดเดอร์ หมายเลขไลน์ รุ่นสูตร ID ภาพ ผล AI คำสั่งคัดทิ้ง และผลยืนยันคัดทิ้งไว้ในรายการเดียว ไม่จำเป็นต้องมี serial พิมพ์บนสินค้าเสมอไป แต่ต้องกำหนดว่ารหัสชั่วคราวหมดอายุเมื่อใด เมื่อมีหลายสถานี ให้ส่งรหัสต่อหรือระบุตัวตนใหม่ ไม่ใช่นับแยกอิสระทุกสถานี
เก็บรุ่นโมเดล คะแนน เกณฑ์ตัดสิน ชนิดตำหนิ ภาพอ้างอิง และเวลาส่ง PLC ไว้ใน log คะแนนจากโมเดลต่างรุ่นเทียบตรงกันไม่ได้ หากอ่านบาร์โค้ดไม่ได้ให้ระบุ “ไม่ทราบ ID” ชัดเจน ไม่ปล่อยผลลอยไปใช้กับชิ้นถัดไป
ออกแบบสถานะ คิว และ handshake กับ PLC
วาดสถานะของชิ้นงาน: ยังไม่พบ → ทริกเกอร์ → ได้ภาพ → ตัดสิน → รอคัด → ยืนยันคัด กำหนดกำหนดเวลาของทุกสถานะและทางออกเมื่อหมดเวลา ถ่ายภาพไม่สำเร็จต้องเป็นสถานะแยก ไม่ใช่ช่องว่างที่ดูเหมือน OK ใส่ sequence number ในข้อความผลลัพธ์; เมื่อรับซ้ำต้องไม่คัดสองครั้ง และเมื่อเลขขาดควรแจ้งเตือนตามข้อกำหนด ระบุว่าอุปกรณ์ใดมีอำนาจสุดท้ายในการสั่งตัวคัดทิ้ง
ช่วงระหว่างกล้องกับจุดคัดอาจมีหลายชิ้นพร้อมกัน จึงต้องมีคิวเรียงลำดับ หากคิวเต็มห้ามเขียนทับผลเก่า ต้องหยุดป้อน หยุดไลน์ หรือแยกชิ้นที่ยังไม่ตัดสินตามความเสี่ยง เมื่อการสื่อสารกลับมา ให้ตรวจ ID และช่วงตำแหน่งเอ็นโค้ดเดอร์ที่ยังใช้ได้ก่อนสั่งคัด ผลที่มาหลังชิ้นงานผ่านจุดคัดแล้วต้องไม่ไปทำงานกับชิ้นอื่น
เมื่อเร่งหรือชะลอ ตัวจับเวลาคงที่จะคลาดจากตำแหน่งจริง เอ็นโค้ดเดอร์ช่วยได้เมื่อจำนวนพัลส์ยังตรงกับการเคลื่อนที่ของสินค้า กำหนดวิธีจัดการเมื่อสายพานย้อน มีคนยกชิ้นงาน หยุดฉุกเฉิน หรือเริ่มใหม่ การเปลี่ยนสูตรก็เป็นขอบเขตสำคัญ: ชิ้นงานสูตรเก่าอาจยังอยู่ระหว่างกล้องและตัวคัดหลังโหลดโมเดลใหม่ ให้เก็บรุ่นสูตรไว้กับแต่ละรายการในคิว หรือเคลียร์ช่วงนี้ก่อนเปลี่ยนหากห้ามปะปน
ยืนยันการคัดทิ้งทางกายภาพ
ตัวดัน ลมเป่า และประตูเบี่ยงต้องการตำแหน่งเริ่มและเวลาคืนตัวต่างกัน ส่ง ID ตำแหน่งที่ใช้ได้ และเวลาหมดอายุกับคำสั่งคัดเมื่อสถาปัตยกรรมรองรับ แม้ใช้ I/O แบบง่ายก็ต้องเขียนเงื่อนไขรีเซ็ตและลำดับคิวให้ชัด ทดสอบ NG ติดกัน ช่องว่าง ทริกเกอร์หาย ประตูติด และสื่อสารขาด พัลส์คัดค้างต้องไม่โดนของดีชิ้นถัดไป
หากมีเซนเซอร์หลังคัด ให้เก็บ “สั่งคัด” และ “คัดออกจริง” แยกกัน สัญญาณ NG อาจส่งถึง PLC แต่คัดไม่สำเร็จเพราะแรงดันลมต่ำ กล่องคัดเต็ม หรือกลไกติดขัด ระบบต้องมีการแจ้งเตือน หยุด หรือกักกันที่ฝ่ายคุณภาพยอมรับ การทดสอบรับงานต้องเห็นปลายทางของชิ้นงานจริง
กำหนดระยะระหว่างกล้องกับจุดคัดบนเครื่องจริง
เพิ่มระยะจากกล้องถึงจุดคัดทำให้มีเวลาตัดสินมากขึ้น แต่ชิ้นงานที่อยู่ระหว่างสองจุดก็เพิ่มขึ้น และคิวติดตามยาวขึ้นด้วย หากมีการเปลี่ยนทิศหรือย้ายไปสายพานอีกเส้น ความไม่แน่นอนของตำแหน่งจะเพิ่มขึ้น ในทางกลับกัน ระยะสั้นเกินไปอาจทำให้ผลตัดสินที่ช้าที่สุดแต่ยังถูกต้องมาถึงหลังเวลาที่ตัวคัดต้องเริ่มทำงาน จัดผังโดยดู pitch การตอบสนองและคืนตัวของตัวคัด พื้นที่กล่องคัด รั้วนิรภัย และทางทำความสะอาดร่วมกับความหน่วง AI หากย้ายตำแหน่งกล้องหลังติดตั้ง ต้องตรวจจำนวนพัลส์เอ็นโค้ดเดอร์และจุดคัดที่ตั้งไว้ใหม่
ทดสอบโดยปล่อยของเสียและของดีสลับกัน แล้วเทียบ ID ในกล่องคัดกับสายพานหลัก การทดสอบ NG ติดกันอย่างเดียวอาจไม่พบปัญหา “คัดของดีที่ตามหลัง NG ไปด้วย” ใช้ pitch ต่ำสุดของสูตรการผลิตที่เกี่ยวข้องเพื่อตรวจว่าตัวคัดคืนตัวทัน หากแรงดันลมต่ำจนคัดไม่สำเร็จ การสั่งซ้ำทำได้ก็ต่อเมื่อชิ้นเป้าหมายยังอยู่ในช่วงตำแหน่งที่ตัวคัดทำงานได้ พัลส์ซ้ำโดยไม่ตรวจอาจไปคัดชิ้นอื่น
เทียบเวลาของ PLC กับฝั่ง AI
บันทึกว่านาฬิกาของคอนโทรลเลอร์ต่างตัวซิงก์กันหรือไม่ก่อนนำ log มาเทียบ หากนาฬิกาคลาด อาจดูเหมือน PLC คัดก่อน AI ตัดสิน ใช้ ID ชิ้นงาน sequence number และจำนวนพัลส์เอ็นโค้ดเดอร์เป็นกุญแจหลัก ส่วนเวลาใช้วิเคราะห์ความหน่วง กำหนดว่าหากการซิงก์เวลาหายไป ระบบยังควบคุมต่อได้หรือไม่และมีหลักฐานอะไรเหลือ เมื่อเครือข่ายส่งผลเดิมซ้ำ PLC ต้องคัดไม่เกินหนึ่งครั้งต่อหนึ่ง ID
แยกคัดดีทิ้งออกจากปล่อยเสียผ่าน
คัดของดีเป็น NG เพิ่มเศษหรือภาระตรวจซ้ำ ส่วนปล่อยของเสียเป็น OK เพิ่มความเสี่ยงหลุดถึงลูกค้า รายงาน true positive, false positive, false negative และ true negative พร้อมจำนวนตัวอย่างของแต่ละชนิดตำหนิ แยกถ่ายภาพไม่สำเร็จ ID ไม่ทราบ ผลช้า และกลไกคัดเสียต่างหาก คำว่า “แม่นยำ 99%” จากชุดภาพที่มีของดีง่ายจำนวนมาก ไม่ตอบคำถามเรื่องตำหนิหายาก
ควรแยกข้อมูลฝึกกับข้อมูลทดสอบสุดท้ายตามวัน ล็อต รุ่นสินค้า และสถานะเครื่องในกรณีที่ทำได้ ใช้ตัวอย่างตำหนิจริงและชิ้นใกล้เกณฑ์ เพราะตำหนิจำลองอาจมีลักษณะต่างจากของจริง บันทึกการแก้ป้ายกำกับและอนุมัติการเปลี่ยน threshold การลดคัดดีทิ้งด้วยการผ่อนเกณฑ์อาจเพิ่มการปล่อยเสียผ่าน
รวมความแปรปรวนจริงของหน้างานในข้อมูลฝึก
ภาพของเสียจริงอาจมีน้อย เปรียบเทียบการจำแนกแบบมีตัวอย่าง การหาตำแหน่งตำหนิ และการตรวจความผิดปกติตามลักษณะรอยขีด สิ่งปนเปื้อน งานพิมพ์ รอยปิดผนึก หรือรูปทรง ชื่อวิธีสำคัญน้อยกว่าการที่ฝ่ายคุณภาพตกลงนิยามของเสียและมีชุดประเมินรวมกรณีใกล้ขอบเกณฑ์ หากสร้างตำหนิเทียมเพื่อฝึก ต้องยอมรับว่าลักษณะในภาพอาจต่างจากตำหนิจริง และยืนยันผลสุดท้ายด้วยของเสียจริง
เก็บความแปรปรวนของของดีด้วย เช่น วัสดุจากผู้ส่งมอบหลายราย อุณหภูมิหรือความชื้นตามฤดูกาล รุ่นงานพิมพ์ การเปลี่ยนหลอดไฟ และผิวหลังทำความสะอาด อย่าสมมติอัตราตำหนิเฉพาะโรงงานไทยโดยไม่มีข้อมูลของไลน์นั้น สุ่มตัวอย่างจากไลน์จริงพร้อมบันทึกช่วงเวลาและสภาพการผลิต เชื่อมแต่ละภาพกับ ID และผลตัดสินคุณภาพที่ยืนยันแล้ว พร้อมประวัติการแก้ป้ายกำกับ ป้ายย้อนหลังที่คลุมเครือจะทำให้ปรับปรุงโมเดลยาก
เมื่อฝึกใหม่ ให้บันทึกรุ่นโมเดล ชุดข้อมูลฝึก ผลประเมิน ผู้อนุมัติ เวลาเปลี่ยนใช้ และวิธีกลับไปใช้รุ่นก่อน ถือว่า threshold เป็นส่วนหนึ่งของการตั้งค่าเครื่องที่ต้องควบคุม การผ่อนเกณฑ์ระหว่างกะเพื่อลดการคัดดีทิ้งอาจเพิ่มของเสียหลุด ต้องมีอนุมัติและประวัติการเปลี่ยน
ทดสอบทั้งสายโซ่ใน FAT และ SAT
FAT ควรรวมกล้อง ไฟ edge computer อินเทอร์เฟซ PLC และสัญญาณตัวคัดที่ตั้งใจใช้ ทดสอบของดีและ NG สลับกันที่จังหวะสูงสุด รวม NG ต่อเนื่อง ทริกเกอร์หายหรือซ้ำ ผลช้า และเครือข่ายขาด ระบุเงื่อนไขของโรงงานจริงที่จำลองไม่ได้เพื่อนำไปทดสอบใน SAT วัดเวลาจากทริกเกอร์ถึง PLC และถึงการคัดจริงด้วย log หรือเครื่องมือภายนอก
SAT ต่อเข้ากับไลน์จริงในไทย ตรวจช่วงเปลี่ยนความเร็ว การสั่น แสงแวดล้อม เปลี่ยนสินค้า ทำความสะอาด ต่างกะ การลื่น และเริ่มใหม่ อาจเริ่มจากโหมดบันทึกผล AI คู่กับการตรวจเดิมก่อนเปิดคัดอัตโนมัติ ให้ฝ่ายคุณภาพตัดสินกรณีผลไม่ตรงด้วยชิ้นงานจริง ฝึกผู้ปฏิบัติงานให้แยกขั้นตอน “พบตำหนิ” “ไม่มีภาพ” “ไม่ทราบ ID” และ “คัดไม่สำเร็จ” หลังรับมอบให้ติดตามการคัดดีทิ้ง การหลุดของเสีย การถ่ายพลาด และความล้มเหลวของตัวคัด
เทียบการลงทุนทั้งไลน์ ไม่ใช่ราคาโมเดล
เทียบใบเสนอราคาบนขอบเขตเดียวกัน: ขายึด ไฟ เอ็นโค้ดเดอร์ การปรับ PLC ตัวคัดทิ้ง สายไฟ เวลาหยุดติดตั้ง การเก็บตัวอย่าง FAT/SAT การฝึก และบำรุงรักษา ใช้ค่าฐานของโรงงานตนเองสำหรับของเสียหลุด งานตรวจซ้ำ หยุดไลน์ และเศษวัสดุ Siemens และ P&G รายงานการลด scrap 10–20% ตามผลิตภัณฑ์ และเวลาเริ่มใช้งานเร็วขึ้น 5–10 เท่าเมื่อเทียบระบบวิชันสั่งทำแบบเดิม ตัวเลขนี้เป็นผลกรณีของบริษัทดังกล่าว ไม่ใช่ค่าที่นำไปคาดการณ์กับไลน์ไทยโดยตรง
สเปกจัดซื้อควรระบุชนิดตำหนิ ความเร็วสูงสุด pitch ต่ำสุด ID และรูปแบบผล กำหนดเวลาหน่วง การยืนยันคัดจริง fallback เมื่อ timeout และเกณฑ์รับงานที่วัดได้ คำรับรองความแม่นยำ AI กว้าง ๆ ทดแทนสิ่งเหล่านี้ไม่ได้ ดูขั้นตอนโครงการเพิ่มเติมใน คู่มือติดตั้ง AI ตรวจสอบในไทย
คำถามที่พบบ่อย
เพิ่ม AI ตรวจสอบภาพเข้ากับ PLC เดิมได้หรือไม่?
อาจได้ ต้องดู I/O ว่าง โปรโตคอล รอบสแกน คิวคัดเดิม และพฤติกรรมเมื่อหยุด ผลตัดสินต้องผูกกับชิ้นที่ถูกต้องจนถึงจุดคัด ประเมินจากรายการสัญญาณและแผนภาพเวลาในไลน์จริง
มีเอ็นโค้ดเดอร์แล้วตำแหน่งคัดจะไม่คลาดใช่หรือไม่?
ไม่เสมอ เพลาที่วัดต้องแทนการเคลื่อนของชิ้นงาน และการนับตอนถ่ายกับตอนคัดต้องใช้ฐานเดียวกัน การลื่น การย้ายสายพาน หรือการหยิบด้วยมือยังทำให้คลาด วัดจริงใน SAT
ควรดูความแม่นยำ AI อินไลน์จากอะไร?
ดูการคัดดีทิ้งและปล่อยเสียผ่านแยกตามชนิดตำหนิ พร้อมถ่ายภาพพลาด timeout จับคู่ ID ผิด และคัดทางกายภาพไม่สำเร็จ ระบุจำนวนตัวอย่าง ล็อต และความเร็วที่ใช้ทดสอบ แล้วตกลงเกณฑ์ก่อนปรับโมเดล
FAT กับ SAT ต่างกันอย่างไร?
FAT ตรวจชุดอุปกรณ์และกรณีจำลองที่ผู้สร้าง ส่วน SAT พิสูจน์ความเร็ว แสง การสั่น การเปลี่ยนสินค้าและวิธีปฏิบัติบนไลน์จริง ส่งต่อสิ่งที่ FAT จำลองไม่ได้ และเก็บหลักฐานจนถึงการคัดชิ้นงานจริง
สรุป
AI ตรวจสอบด้วยภาพบนไลน์เร็วเป็นระบบควบคุมครบวงจร ต้องคำนวณเวลาจากระยะชิ้นงาน ลงทะเบียนตำแหน่งตอนถ่าย ผูกผล AI กับ ID ส่งให้ PLC ก่อนกำหนด และยืนยันว่าชิ้นที่ถูกต้องถูกคัดออกจริง FAT พิสูจน์องค์ประกอบภายใต้เงื่อนไขที่กำหนด ส่วน SAT พิสูจน์บนไลน์จริง
หากกำลังคิดติดตั้งเพิ่มหรือเพิ่มความเร็ว ข้อมูลความเร็ว pitch ตัวอย่างตำหนิ และรายการสัญญาณ PLC ก็เพียงพอสำหรับเริ่มกำหนดชุดกล้องและการทดสอบรับงาน ติดต่อ TOMAS TECH ได้ตั้งแต่ระยะวางแผน
