SCADA คืออะไร 2026 — เส้นแบ่งการเฝ้าดูกับการสั่งงานทำให้ต้นทุนต่างกัน 2.5 เท่า

วางใบเสนอราคาจากผู้ขาย 3 รายเรียงกันบนโต๊ะแล้วเปรียบเทียบไม่ได้ เป็นเรื่องที่เกิดขึ้นบ่อยในโรงงาน เพราะทั้ง 3 ใบเขียนคำว่า SCADA เหมือนกัน แต่เนื้อในกลับปนกันอยู่ระหว่างระบบที่แค่บันทึกข้อมูล ระบบที่แค่แสดงผลขึ้นจอ และระบบที่สั่งค่ากลับไปยังเครื่องจักรได้จริง บทความนี้จะชี้ว่าเส้นแบ่งอยู่ตรงไหน และเมื่อข้ามเส้นนั้นแล้วค่าใช้จ่ายส่วนใดที่เพิ่มขึ้น โดยใช้โรงงานญี่ปุ่นในประเทศไทยเป็นแบบจำลองและแสดงเป็นตัวเลขทั้งหมด

SCADA คืออะไร นิยามอยู่ที่ สั่งการได้ ไม่ใช่ มองเห็นได้

SCADA ย่อมาจาก Supervisory Control and Data Acquisition แปลตรงตัวคือการควบคุมกำกับดูแลและการเก็บข้อมูล คำที่คนหน้างานมักอ่านข้ามคือคำว่า Control ผู้รับผิดชอบจำนวนมากอ่านเฉพาะส่วน Supervisory แล้วนึกภาพจอขนาดใหญ่ที่มีสถานะเครื่องจักรเรียงกันเป็นแถว แต่จุดศูนย์ถ่วงของนิยามอยู่ที่ฝั่ง Control ระบบ SCADA ไม่ใช่กลไกที่อ่านค่าจากเครื่องจักรมาแสดงผลเท่านั้น แต่คือ กลไกที่อ่านค่าแล้วเขียนค่ากลับไปที่เครื่องจักรได้

ความต่างข้อนี้ไม่ใช่การเล่นคำ ระบบที่อ่านอย่างเดียวกับระบบที่เขียนได้ ต้องการการออกแบบต่างกัน ต้องการการทดสอบต่างกัน และเมื่อเกิดอุบัติเหตุขึ้น ผู้ที่ต้องรับผิดชอบก็คนละคนกัน ระบบที่อ่านอย่างเดียว กรณีเลวร้ายที่สุดคือเก็บข้อมูลไม่ได้ ส่วนระบบที่เขียนได้ กรณีเลวร้ายที่สุดคือเครื่องจักรทำงานผิดจากที่ตั้งใจ ช่องว่างตรงนี้แหละที่ปรากฏออกมาเป็นช่องว่างของราคา

ทั้งที่เป็นเช่นนั้น ตลาดกลับขายของ 4 ประเภทที่ต่างกันด้วยคำเดียวกัน ได้แก่ แบบตัวบันทึกข้อมูล (data logger) ที่เก็บข้อมูลอย่างเดียว แบบมองเห็น (visualization) ที่เพิ่มจอและการแจ้งเตือน แบบ SCADA ที่เขียนค่ากลับไปที่เครื่องจักรได้ และแบบ SCADA ร่วมกับ MES ที่จัดการคำสั่งผลิตและผลผลิตรายออร์เดอร์ ทั้ง 4 แบบนี้แทบแยกไม่ออกจากรูปในแคตตาล็อก เพราะทุกเจ้าต่างก็ใส่ภาพแดชบอร์ดที่มีกราฟเส้นและกราฟวงกลมแสดงอัตราเดินเครื่องเหมือนกันหมด

บทความนี้จึงเริ่มจากการนิยามเส้นแบ่ง 2 เส้นที่แยก 4 ประเภทออกจากกัน จากนั้นจึงไล่ประกอบตัวเลขว่าเมื่อข้ามเส้นแล้ว ค่าใช้จ่ายส่วนใดเพิ่มขึ้นเท่าไร โดยใช้โรงงานผลิตชิ้นส่วนสัญชาติญี่ปุ่นในชลบุรีเป็นแบบจำลอง จำนวนเงินสกุลบาททั้งหมดที่ปรากฏต่อจากนี้ เป็นการประมาณการจากแบบจำลองที่ TOMAS TECH ประกอบขึ้นจากราคาตลาดของงานจริง ไม่ใช่ตัวเลขจากสถิติภาครัฐหรือผลสำรวจอุตสาหกรรม ขอให้อ่านในฐานะไม้บรรทัดสำหรับเทียบกับใบเสนอราคาของโรงงานท่านเอง

เส้นแบ่ง 2 เส้นที่กำหนดว่าอะไรคือ SCADA

สิ่งที่แยก 4 ประเภทออกจากกันไม่ใช่จำนวนฟังก์ชัน แต่คือเส้นแบ่ง 2 เส้นที่ทำให้คุณสมบัติของระบบเปลี่ยนไปคนละเรื่องเมื่อข้ามไป เส้นแรกคือ อ่านอย่างเดียว หรือ เขียนได้ เส้นที่สองคือ สถานะเครื่องจักรระดับวินาที หรือ ผลผลิตระดับออร์เดอร์

เส้นแบ่งที่ 1 อ่านอย่างเดียว หรือ เขียนได้

ตัวบันทึกข้อมูลและเครื่องมือแบบมองเห็น จะอ่านค่าจาก PLC และเซนเซอร์ เก็บค่าที่อ่านได้ ทำเป็นกราฟ และแจ้งเตือนเข้าอีเมลหรือแชตเมื่อค่าเกินเกณฑ์ ถึงตรงนี้ระบบยังไม่ได้กระทำสิ่งใดต่อเครื่องจักรเลย ในมุมของเครื่องจักร สถานะนี้ไม่ต่างจากการมีใครสักคนยืนมองหน้าปัดอยู่ข้าง ๆ

ระบบ SCADA ข้ามเส้นนี้ไป เมื่อโอเปอเรเตอร์กดปุ่มบนหน้าจอ ค่าตั้งก็เปลี่ยน เมื่อรับทราบอะลาร์ม แฟล็กฝั่งเครื่องจักรก็ถูกเคลียร์ คำสั่งหยุดไลน์เดินทางไปถึงตัวควบคุมที่หน้างาน ทันทีที่การเขียนกลับเข้ามาอยู่ในระบบ ระบบก็เปลี่ยนสถานะจากผู้สังเกตการณ์เป็นผู้มีส่วนได้ส่วนเสียโดยตรง

เมื่อกลายเป็นผู้มีส่วนได้ส่วนเสีย คุณภาพที่ถูกเรียกร้องก็เปลี่ยนไป ถ้าจอค้าง โอเปอเรเตอร์จะสั่งงานเครื่องจักรไม่ได้ ถ้าเซิร์ฟเวอร์ล่มไป 1 เครื่อง การเฝ้าระวังก็ขาดช่วง ถ้าไม่มีการออกแบบสิทธิเพื่อกันการสั่งผิด คนที่ไม่มีสิทธิก็เขียนทับค่าตั้งของไลน์ผลิตจริงได้ เรื่องที่ในโลกของ IT จบได้ด้วยการรีสตาร์ต ใช้ไม่ได้ในโลกของ OT ที่อนุญาตให้เขียนค่า

การตัดสินใจว่าจะข้ามเส้นนี้หรือไม่ ไม่ได้มาจากรายการฟังก์ชันที่อยากได้ แต่มาจากสภาพงานจริง ถ้าโอเปอเรเตอร์ยืนอยู่หน้าเครื่องและแตะแผงควบคุมอยู่แล้ว การทำให้สั่งงานจากหน้าจอได้อาจมีความหมายน้อย ในทางกลับกัน ถ้าโรงงานกว้างจนคนต้องเดินไปถึงเครื่องเป็นเวลานาน หรือต้องการตั้งค่าหลายไลน์ให้ตรงกันจากจุดเดียว การเขียนค่าก็คุ้มกับเงินที่ลงไป

เส้นแบ่งที่ 2 ระดับวินาที หรือ ระดับออร์เดอร์

มีคนอธิบายความต่างของ SCADA กับ MES ว่า SCADA คือหน้างาน MES คือฝ่ายบริหาร คำอธิบายแบบนี้ใช้ตัดสินใจไม่ได้ สิ่งที่ใช้ได้คือการตัดด้วยแกนเวลา

สิ่งที่ SCADA จัดการคือ ปัจจุบันในระดับวินาที อุณหภูมิกี่องศา มอเตอร์หมุนอยู่หรือไม่ มีอะลาร์มขึ้นหรือเปล่า วัตถุที่สนใจคือเครื่องจักร ความละเอียดของเวลาคือวินาทีหรือมิลลิวินาที ข้อมูลย้อนหลังจะสะสมอยู่ในฐานข้อมูลประวัติก็จริง แต่งานหลักของระบบคือสะท้อนสถานะของวินาทีนี้ให้ถูกต้อง และลงมือแก้ไขเมื่อจำเป็น

สิ่งที่ MES จัดการคือ ผลผลิตในระดับออร์เดอร์ คำสั่งผลิตใบนี้ทำได้กี่ชิ้น ใช้วัตถุดิบล็อตไหน ใครรับผิดชอบกระบวนการใด ของนอกสเปกเกิดขึ้นกี่ชิ้น วัตถุที่สนใจคือผลิตภัณฑ์และออร์เดอร์ ความละเอียดของเวลาคือรายกระบวนการ เร็วที่สุดก็ระดับนาที

แม้จะมองโรงงานเดียวกันและเครื่องจักรชุดเดียวกัน แต่มุมตัดที่ต่างกันทำให้โครงสร้างข้อมูลที่ต้องการต่างกันโดยสิ้นเชิง SCADA มองโลกเป็นกลุ่มของแท็ก (จุดสัญญาณ) ส่วน MES มองโลกเป็นลำดับชั้นของออร์เดอร์และล็อต ถ้าฝืนทำทั้ง 2 อย่างด้วยผลิตภัณฑ์เดียว ด้านใดด้านหนึ่งจะออกมาไม่เป็นธรรมชาติ เรื่องโครงสร้างค่าใช้จ่ายและวิธีเดินโครงการฝั่ง MES เราแยกเรียบเรียงไว้ที่ ค่าใช้จ่ายและแนวทางการนำ MES มาใช้ ถ้ากำลังพิจารณาแบบที่ 4 อยู่ ขอแนะนำให้อ่านประกอบกัน

ถ้าเทียบกับลำดับชั้นของ ISA-95 แล้วนั่งอยู่ตรงไหน

เส้นแบ่ง 2 เส้นนี้เกือบตรงกับลำดับชั้นของ ISA-95 ซึ่งเป็นแบบจำลองอ้างอิงระดับสากลของระบบสารสนเทศในภาคการผลิต L0 คืออุปกรณ์หน้างาน (เซนเซอร์และแอกชูเอเตอร์) L1 คือการควบคุม (PLC และ DCS) L2 คือการเฝ้าระวัง (SCADA) L3 คือการดำเนินการผลิต (MES) และ L4 คือระบบแกนกลางขององค์กร (ERP) SCADA ถูกจัดให้อยู่ที่ระดับ 2 ทำหน้าที่เฝ้าระวัง PLC และแจ้งเตือน ส่วน MES อยู่ที่ระดับ 3 รับผิดชอบการจัดตาราง การออกคำสั่งผลิต และการเก็บผลผลิต

สิ่งที่ต้องจับให้มั่นคือ ลำดับชั้นนี้ไม่ใช่คำสั่งว่าให้ซื้อผลิตภัณฑ์อะไร แต่คือการลากเส้นความรับผิดชอบ ISA-95 ไม่ได้บอกว่าให้ซื้อของระดับ 2 ก่อนแล้วค่อยซื้อของระดับ 3 มันเพียงมอบถ้อยคำสำหรับแยกว่า ใครรับผิดชอบสถานะเครื่องจักรระดับวินาที และใครรับผิดชอบผลผลิตระดับออร์เดอร์ ในความเป็นจริง ผลิตภัณฑ์บางตัวรวมฟังก์ชัน SCADA กับ MES ไว้ในแพ็กเกจเดียวกัน และนั่นก็ไม่ใช่เรื่องผิด สิ่งที่ผิดคือการยัดบทบาททั้งสองไว้ในหน้าจอเดียวกันโดยที่ความรับผิดชอบยังคลุมเครือ จนไม่มีใครดูแลความสอดคล้องของภาพรวม

ในอดีต ข้อมูลระหว่างลำดับชั้นเหล่านี้ไหลผ่านการเชื่อมต่อแบบจุดต่อจุด เช่น MES กับ ERP, MES กับ SCADA และ SCADA กับ historian ยิ่งจำนวนเส้นเชื่อมมากขึ้นเท่าไร เมื่อเส้นใดเส้นหนึ่งเปลี่ยน ก็ยิ่งอ่านขอบเขตผลกระทบไม่ออก การตัดความรับผิดชอบด้วยลำดับชั้นไว้ล่วงหน้า ทำให้พูดได้ว่าเรื่องนี้เป็นเรื่องของ L2 จึงไม่กระทบ L3 นี่คือประโยชน์เชิงปฏิบัติของแบบจำลองลำดับชั้น

วางค่าใช้จ่ายของทั้ง 4 ประเภทเรียงกัน

จากนี้ไปจะดูกันด้วยตัวเลขจริง แบบจำลองที่ใช้คือโรงงานผลิตชิ้นส่วนสัญชาติญี่ปุ่นในชลบุรี มี เครื่องจักร 30 เครื่อง (ในจำนวนนี้เป็นไลน์หลัก 3 ไลน์) ทำงาน 2 กะ เดินเครื่อง 25 วันต่อเดือน รวมเป็น 4,800 ชั่วโมงต่อปี PLC เดิมมีทั้ง Mitsubishi, Omron และ Siemens ปนกัน ปัจจุบันใช้ใบรายงานประจำวันแบบกระดาษและให้คนเดินดูไฟแสดงสถานะของเครื่อง กว่าผู้รับผิดชอบจะรู้ตัวหลังเกิดความผิดปกติจึงใช้เวลานาน กำหนดให้ความสูญเสียจากการหยุดเครื่อง 1 นาที เท่ากับ 420 บาท ขอย้ำอีกครั้งว่า นี่คือโรงงานสมมติที่ TOMAS TECH ตั้งขึ้น ไม่ใช่ค่าเฉลี่ยที่อ้างอิงจากการสำรวจทางสถิติ

ค่าใช้จ่ายเริ่มต้น ค่าใช้จ่ายรายปี และยอดรวม 5 ปี

หน่วยเป็นบาท ถ้าดูเฉพาะตารางนี้จะเหมือนว่าราคาไต่ขึ้นตามลำดับจากแบบที่ 1 ถึงแบบที่ 4 อย่างสมเหตุสมผล แต่อัตราการเพิ่มไม่ได้สม่ำเสมอ เมื่อเปิดรายละเอียดออกมาจะเห็นว่าคุณสมบัติของระบบเปลี่ยนตรงจุดใด

ค่าใช้จ่ายเริ่มต้นของแบบที่ 1 จำนวน 1,200,000 ประกอบด้วย edge gateway 6 เครื่อง เครื่องละ 65,000 รวม 390,000 การเชื่อมต่อ PLC และนิยามแท็ก 30 เครื่อง เครื่องละ 12,000 รวม 360,000 เซิร์ฟเวอร์เก็บข้อมูลและฐานข้อมูลประวัติ 280,000 และงานติดตั้งเดินสาย 170,000 ส่วนค่าใช้จ่ายรายปีคิดที่ 10% ของค่าเริ่มต้น เท่ากับ 120,000 ระดับนี้ยังไม่มีหน้าจอ ข้อมูลสะสมอยู่ก็จริง แต่ถ้าจะดูต้องมีคนเปิดเครื่องมือขึ้นมาสรุปเอง ระดับค่าใช้จ่ายของชั้นนี้ทับซ้อนเกือบทั้งหมดกับขอบเขตที่เราเขียนไว้ใน ค่าใช้จ่ายของ IoT ในโรงงาน

แบบที่ 2 คือแบบที่ 1 บวกเพิ่ม 500,000 รายละเอียดคือหน้าจอแสดงผล 20 หน้าจอ หน้าจอละ 18,000 รวม 360,000 และการเชื่อมต่อระบบแจ้งเตือน 140,000 ส่วนค่าใช้จ่ายรายปี 350,000 มาจากค่าบำรุงรักษาของแบบที่ 1 จำนวน 120,000 บวกไลเซนส์ visualization และคลาวด์ 180,000 บวกบริการแจ้งเตือน 50,000 ตรงนี้เองที่เริ่ม มองเห็น ได้เป็นครั้งแรก แต่ก็เห็นได้เท่านั้น

แบบที่ 3 คือแบบที่ 2 บวกเพิ่ม 3,800,000 รายละเอียดคือไลเซนส์ SCADA (แท็ก 2,000 จุด) 850,000 หน้าจอโอเปอเรเตอร์ 35 หน้าจอ หน้าจอละ 28,000 รวม 980,000 เซิร์ฟเวอร์สำรองแบบ 2 เครื่อง 620,000 การแบ่งโซน (สวิตช์เลเยอร์ 3 จำนวน 2 ตัว และไฟร์วอลล์อุตสาหกรรม 2 ตัว พร้อมการตั้งค่า) 540,000 การทบทวนความปลอดภัยและออกแบบสิทธิ 380,000 และการทดสอบยืนยันพร้อมคู่มือปฏิบัติงาน 430,000 ค่าใช้จ่ายรายปี 640,000 มาจาก 350,000 ของแบบที่ 2 บวกค่าบำรุงรักษาไลเซนส์ SCADA 170,000 และการตรวจสอบระบบสำรองพร้อมซ้อมกู้คืน 120,000

แบบที่ 4 คือแบบที่ 3 บวกเพิ่ม 4,200,000 ประกอบด้วยตัว MES เอง 1,800,000 การเชื่อมต่อ 4 เส้น เส้นละ 350,000 รวม 1,400,000 และการออกแบบการใช้งานหน้างาน 1,000,000 ค่าใช้จ่ายรายปี 1,160,000 มาจาก 640,000 ของแบบที่ 3 บวกค่าบำรุงรักษา MES 340,000 และค่าบำรุงรักษาการเชื่อมต่อ 180,000 จุดที่อยากให้สังเกตคือ ผลรวมของการเชื่อมต่อและการออกแบบการใช้งานซึ่งเท่ากับ 2,400,000 นั้นใหญ่กว่าตัว MES เอง เพราะ MES ไม่ทำงานโดยลำพัง ต้องต่อกับ SCADA, ERP, ระบบคุณภาพ และระบบจัดส่ง จึงจะเกิดคุณค่า

เทียบกันด้วยฉากเดียวกันว่าทำอะไรได้เพิ่มขึ้นบ้าง

ลำพังการวางตัวเลขเรียงกันยังตัดสินใจไม่ได้ จึงขอเทียบว่าทั้ง 4 ประเภทมีพฤติกรรมอย่างไรในฉากเดียวกัน สมมติฉากว่าเครื่องจักร 1 เครื่องในไลน์หลักหยุดกลางดึก

แบบที่ 1 กว่าจะรู้ว่าเครื่องหยุดก็ต่อเมื่อมีคนเปิดข้อมูลดูในเช้าวันรุ่งขึ้น วัตถุดิบสำหรับวิเคราะห์สาเหตุยังอยู่ครบ แต่เวลาหยุดของคืนนั้นไม่ได้ลดลง แบบที่ 2 การแจ้งเตือนวิ่งเข้าสมาร์ตโฟนของผู้รับผิดชอบพร้อมกับการหยุด รู้ตัวเร็วขึ้นก็จริง แต่เครื่องยังหยุดอยู่จนกว่าจะมีคนวิ่งไปแตะแผงควบคุม แบบที่ 3 นอกจากการแจ้งเตือนแล้ว โอเปอเรเตอร์ยังตรวจสอบสถานะจากหน้าจอ และถ้าเงื่อนไขครบก็สั่งกู้คืนจากระยะไกลได้ แบบที่ 4 เพิ่มจากนั้นคือระบบผูกให้อัตโนมัติว่าคำสั่งผลิตใบไหนล่าไปกี่ชิ้น และล็อตใดได้รับผลกระทบ

ความต่างนี้ถูกแปลงเป็นจำนวนเงินในตารางผลลัพธ์ของหัวข้อถัดไป แต่ก่อนจะไปถึงตรงนั้น จำเป็นต้องมองเข้าไปในเนื้อของเงิน 3,800,000 ที่เพิ่มขึ้นในแบบที่ 3 ให้ละเอียดกว่านี้ เพราะนี่คือส่วนที่บทความนี้อยากสื่อสารมากที่สุด

สิ่งที่เพิ่มขึ้นทันทีที่อนุญาตให้เขียนค่า ไม่ใช่ไลเซนส์

เมื่อขยับจากแบบที่ 2 ไปแบบที่ 3 ยอดรวม 5 ปีขยับจาก 3,450,000 เป็น 8,700,000 หรือราว 2.5 เท่า (8,700,000 หารด้วย 3,450,000 เท่ากับ 2.52) ผู้บริหารส่วนใหญ่ที่เห็นตัวเลขนี้จะตีความว่าซอฟต์แวร์ที่ชื่อ SCADA แพงขนาดนั้นเชียวหรือ แต่เมื่อเปิดรายละเอียดออกมา เรื่องกลับไม่ใช่แบบนั้นเลย

ในเงิน 3,800,000 ที่เพิ่มขึ้น ไลเซนส์ SCADA มีเพียง 850,000 เท่านั้น ส่วนที่เหลืออีก 2,950,000 คือหน้าจอโอเปอเรเตอร์ (980,000) เซิร์ฟเวอร์สำรองแบบ 2 เครื่อง (620,000) การแบ่งโซน (540,000) การทบทวนความปลอดภัยและออกแบบสิทธิ (380,000) และการทดสอบยืนยันพร้อมคู่มือ (430,000) เมื่อคำนวณ 2,950,000 หารด้วย 3,800,000 จะได้ 78% พูดอีกอย่างคือ 78% ของส่วนที่เพิ่มขึ้นไม่ใช่ราคาซอฟต์แวร์ แต่คือ ค่าใช้จ่ายที่จำเป็นเพื่อให้ได้รับอนุญาตให้เขียนค่าลงไปที่เครื่องจักรในโรงงาน

ทั้ง 5 รายการนี้มีเหตุผลของตัวเองทีละข้อ

หน้าจอโอเปอเรเตอร์ 35 หน้าจอ (980,000) มีจำนวนมากกว่า 20 หน้าจอของแบบที่ 2 และราคาต่อหน้าจอยังขยับจาก 18,000 เป็น 28,000 เพราะหน้าจอที่มีการเขียนค่าออกแบบต่างจากหน้าจอที่ใช้แสดงผลอย่างเดียว ต้องมีขั้นตอนยืนยันเพื่อกันการกดผิด ต้องแยกการแสดงปุ่มตามสิทธิ ต้องกำหนดพฤติกรรมเมื่อการสื่อสารขาดระหว่างสั่งงาน และต้องบันทึกล็อกการสั่งงาน สิ่งเหล่านี้ไม่จำเป็นสำหรับหน้าจอที่ใช้แสดงผลอย่างเดียว จึงไม่ใช่แค่ สร้างหน้าจอแบบเดิม 35 หน้า

เซิร์ฟเวอร์สำรองแบบ 2 เครื่อง (620,000) มาจากการที่ยอมให้การเฝ้าระวังหยุดไม่ได้ ถ้าเป็นชั้นที่อ่านอย่างเดียว เซิร์ฟเวอร์ล่มไปครึ่งวันก็แค่ข้อมูลเป็นรู แต่ถ้าเซิร์ฟเวอร์ที่เป็นช่องทางสั่งงานล่ม โอเปอเรเตอร์จะทำอะไรจากหน้าจอไม่ได้เลย และยังแยกไม่ออกด้วยว่าเครื่องจักรปกติดี หรือแค่ระบบเฝ้าระวังล่ม สภาพที่แยกไม่ออกนี่แหละคือสิ่งที่อันตรายที่สุดในหน้างาน

การแบ่งโซน (540,000) มีไว้เพื่อหยุดการเคลื่อนตัวด้านข้างจากเครือข่าย IT เข้าสู่เครือข่าย OT เมื่อติดตั้ง SCADA เส้นทางที่ไม่เคยมีมาก่อนก็ถือกำเนิดขึ้น นั่นคือมีทางที่เชื่อมต่อกันในเชิงตรรกะจากเครื่องพีซีในสำนักงานไปถึงเครื่องจักรในโรงงาน จึงต้องตัดโซนด้วยไฟร์วอลล์อุตสาหกรรมและสวิตช์เลเยอร์ 3 แล้วจำกัดทิศทางและชนิดของการสื่อสาร ค่าใช้จ่ายก้อนนี้คือค่าออกแบบและตั้งค่าดังกล่าว

การทบทวนความปลอดภัยและออกแบบสิทธิ (380,000) คืองานกำหนดและจัดทำเอกสารว่า ใคร เปลี่ยนค่าอะไร ของเครื่องจักรตัวใด ในสถานะแบบใดได้บ้าง งานนี้เป็นงานสร้างข้อตกลงร่วมมากกว่างานเทคนิค และคาบเกี่ยวหลายฝ่ายทั้งวิศวกรรมการผลิต ซ่อมบำรุง คุณภาพ และความปลอดภัย นี่คือเหตุผลที่มันใช้เวลา

การทดสอบยืนยันและคู่มือปฏิบัติงาน (430,000) คืองานตรวจสอบและบันทึกว่าการเขียนค่าทำงานตามที่ตั้งใจ และไม่ทำงานในเงื่อนไขที่ไม่ได้ตั้งใจ ระบบที่อ่านอย่างเดียวตรวจรับงานได้ด้วยประโยคว่ากราฟขึ้นแล้ว แต่ระบบที่เขียนได้ต้องยืนยันไม่เพียงว่าเขียนได้ หากยังต้องยืนยันว่าในจังหวะที่ห้ามเขียนนั้นเขียนไม่ได้จริง จำนวนหัวข้อทดสอบจึงต่างกันคนละระดับ

ดังนั้นคำถามที่ถูกต้องจึงไม่ใช่ว่าจะติดตั้ง SCADA หรือไม่ แต่คือ โรงงานเราจำเป็นต้องเขียนค่าลงไปที่เครื่องจักรหรือเปล่า และถ้าจำเป็น ใครจะเป็นผู้รับผิดชอบเรื่องนั้น โรงงานที่ไม่ต้องการการเขียนค่าแต่ซื้อ SCADA เท่ากับจ่ายเงินส่วน 78% นี้ไปโดยไม่ได้ใช้ ในทางกลับกัน โรงงานที่จำเป็นต้องเขียนค่าแต่พยายามจบที่แบบที่ 2 จะไม่ได้ผลลัพธ์ก้อนใหญ่ที่สุดเลย ดังที่จะเห็นในหัวข้อถัดไป

ผลลัพธ์ออกมาจากที่ใด

พูดเรื่องค่าใช้จ่ายไปแล้ว ลำดับถัดไปคือผลลัพธ์ เราจะไล่ประกอบว่าในโรงงานแบบจำลองเดียวกัน แบบที่ 1 แบบที่ 2 และแบบที่ 3 สร้างผลลัพธ์เป็นเงินปีละเท่าไร

รายละเอียดของผลลัพธ์ต่อปี

ที่มาของแต่ละบรรทัดมีดังนี้ การลดความล่าช้าในการตรวจพบความผิดปกติ ตั้งอยู่บนสมมติฐานว่ามีความผิดปกติ 240 ครั้งต่อปี แบบที่ 3 ตรวจสอบสถานะจากหน้าจอแล้วลงมือได้ทันที จึงลดได้เฉลี่ย 12 นาที (240 คูณ 12 คูณ 420 เท่ากับ 1,209,600) ส่วนแบบที่ 2 แม้การแจ้งเตือนจะวิ่งไปถึง แต่การวิ่งไปดูและการสั่งงานยังต้องพึ่งคน จึงลดได้เพียงครึ่งเดียวคือ 6 นาที (240 คูณ 6 คูณ 420 เท่ากับ 604,800) ส่วนแบบที่ 1 รู้ได้หลังเหตุการณ์เท่านั้น จึงเป็น 0

การทำใบรายงานประจำวันและบันทึกตรวจเช็กอัตโนมัติ คิดจาก 3 คน คูณ 40 นาทีต่อวัน คูณ 300 วัน เท่ากับ 600 ชั่วโมง แล้วแปลงด้วยค่าแรง 130 บาทต่อชั่วโมง ได้เท่ากับ 78,000 ผลลัพธ์ข้อนี้ได้มาเพียงแค่มีการบันทึกอัตโนมัติ จึงเท่ากันทั้งแบบที่ 1 แบบที่ 2 และแบบที่ 3 อีกด้านหนึ่ง บรรทัดนี้ยังอ่านได้ด้วยว่า ลำพังผลลัพธ์เท่านี้ไม่พอจะให้ความชอบธรรมกับเงินลงทุนของแบบที่ 1

การพบของเสียจากสภาวะหลุดเกณฑ์ได้เร็วขึ้น คำนวณจากความสูญเสีย 15,000 บาทต่อ 1 กรณี แบบที่ 3 ตรวจจับและเข้าแทรกแซงได้ทันทีที่หลุดเกณฑ์ จึงคิดที่ปีละ 20 กรณี (300,000) แบบที่ 2 ต้องเห็นการแจ้งเตือนก่อนแล้วคนจึงขยับ จึงคิดที่ 10 กรณี (150,000) ส่วนแบบที่ 1 คิดเป็นมูลค่าเทียบเท่า 100,000 จากการปรับปรุงด้วยการวิเคราะห์ย้อนหลัง

การลดเวลารอเปลี่ยนรุ่น คิดจากปีละ 1,200 ครั้ง คูณ 2 นาที คูณ 420 เท่ากับ 1,008,000 จุดสำคัญคือบรรทัดนี้ตั้งอยู่เฉพาะในแบบที่ 3 เท่านั้น

เหตุใดแบบที่ 2 จึงลดเวลารอเปลี่ยนรุ่นไม่ได้

มีโรงงานที่กำลังพิจารณาแบบมองเห็นถามเข้ามาว่า ถ้าติดหน้าจอแล้วเวลารอเปลี่ยนรุ่นน่าจะลดลงด้วยไม่ใช่หรือ คำตอบคือไม่ลด เหตุผลง่ายมาก เพราะ ต่อให้มองเห็นบนหน้าจอ ก็สั่งงานกลับไปที่เครื่องจักรไม่ได้

เวลารอเปลี่ยนรุ่นส่วนใหญ่เกิดในรูปแบบที่ผู้รับผิดชอบคนถัดไปรู้ช้าว่ากระบวนการก่อนหน้าจบแล้ว หรือคนขยับไปก่อนทั้งที่เงื่อนไขการสลับฝั่งเครื่องจักรยังไม่พร้อม แบบที่ 2 ทำให้เรื่องเหล่านี้ มองเห็น ได้ก็จริง แต่หลังจากเห็นแล้วก็ยังต้องมีคนเดินไปที่เครื่องเพื่อแตะแผงควบคุมอยู่ดี ยิ่งโรงงานที่ระยะห่างระหว่างกระบวนการยาว เวลาเดินนี้ยิ่งเป็นเนื้อแท้ของเวลารอเปลี่ยนรุ่น

ในแบบที่ 3 การตั้งเงื่อนไขถัดไปหรือการออกคำสั่งสลับรุ่นทำได้ทั้งที่ยังนั่งอยู่ที่โต๊ะ สิ่งที่ลดการเดินของคนไม่ใช่การแสดงผล แต่คือการเขียนค่า การมองเห็นลดความล่าช้าของการรับรู้ ส่วน SCADA ลดความล่าช้าของการลงมือ สองอย่างนี้เป็นคนละเรื่อง และอย่างหลังมีมูลค่าเป็นเงินมากกว่า เอาเข้าจริง ในผลลัพธ์ 2,595,600 ของแบบที่ 3 มีถึง 1,008,000 หรือราว 39% ที่มาจากการลดเวลารอเปลี่ยนรุ่น

เหตุใดแบบที่ 1 จึงไม่คืนทุนหากอยู่ลำพัง

ผลลัพธ์ต่อปีของแบบตัวบันทึกข้อมูลคือ 178,000 คิดเป็น 5 ปีเท่ากับ 178,000 คูณ 5 หรือ 890,000 เทียบกับยอดรวม 5 ปีที่ 1,800,000 จึงได้ผลสุทธิ 5 ปีเท่ากับ -910,000 นั่นคือไม่คืนทุนหากอยู่ลำพัง

นี่ไม่ได้แปลว่าแบบที่ 1 ไร้ความหมาย แบบที่ 1 คือฐานรากสำหรับวางอย่างอื่นทับข้างบน และความคิดที่จะเอาทุนคืนจากฐานรากอย่างเดียวต่างหากที่ผิดตั้งแต่ต้น ทั้ง edge gateway ทั้งนิยามแท็ก ทั้งฐานข้อมูลประวัติ ล้วนใช้ต่อได้ทันทีเมื่อขยับไปแบบที่ 2 หรือแบบที่ 3 พูดกลับกันคือ แนวทางที่ว่าเริ่มเล็ก ๆ จากตัวบันทึกข้อมูลก่อนแล้วค่อยดูสถานการณ์ จะมีความชอบธรรมก็ต่อเมื่อมีเจตนาจะเดินต่อไปยังแบบที่ 2 หรือแบบที่ 3 เท่านั้น ถ้าดูสถานการณ์แล้วหยุด เงิน 1,200,000 ที่ลงไปก็จบลงโดยไม่ได้คืนทุน

การเริ่มเป็นขั้นเป็นตอนนั้นเป็นการตัดสินใจที่ถูกต้องอยู่แล้ว เพียงแต่เหตุผลไม่ใช่ว่าคืนทุนเร็ว หากเป็นเพราะได้สะสางงานที่กินแรงที่สุดอย่างการนิยามแท็กและการเชื่อมต่อไว้ก่อน ถ้าไม่สื่อสารความต่างข้อนี้ให้ตรงกันภายในองค์กร ในที่ประชุมงบประมาณอีก 1 ปีถัดมาจะถูกประเมินว่าไม่เห็นผล แล้วก้าวถัดไปที่สำคัญที่สุดก็จะหยุดลง

มอง 4 ประเภทด้วยระยะคืนทุนและผลสุทธิ 5 ปี

นำค่าใช้จ่ายกับผลลัพธ์มาชนกัน

ระยะคืนทุนคำนวณจากค่าใช้จ่ายเริ่มต้นหารด้วยผลสุทธิต่อปี (ผลลัพธ์ต่อปีลบด้วยค่าใช้จ่ายรายปี) แบบที่ 2 คือ 1,700,000 หารด้วย 482,800 เท่ากับ 3.52 ปี หรือ 42 เดือน แบบที่ 3 คือ 5,500,000 หารด้วย 1,955,600 เท่ากับ 2.81 ปี หรือ 34 เดือน และแบบที่ 4 คือ 9,700,000 หารด้วย 2,935,600 เท่ากับ 3.30 ปี หรือ 40 เดือน ส่วนผลสุทธิ 5 ปี แบบที่ 2 คือ 832,800 คูณ 5 ลบ 3,450,000 เท่ากับ 714,000 แบบที่ 3 คือ 2,595,600 คูณ 5 (12,978,000) ลบ 8,700,000 เท่ากับ 4,278,000 และแบบที่ 4 คือ 4,095,600 คูณ 5 (20,478,000) ลบ 15,500,000 เท่ากับ 4,978,000

ผลลัพธ์ต่อปีของแบบที่ 4 ที่ 4,095,600 มาจาก 2,595,600 ของแบบที่ 3 บวกกับส่วนที่มาจาก MES อีก 1,500,000 ซึ่งแยกเป็นการลดแรงงานคีย์ผลผลิต 480,000 การลดการตามงานและทวงถามความคืบหน้า 420,000 และการระบุขอบเขตของล็อตที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด 600,000 รายการสุดท้ายปกติไม่ปรากฏบนโต๊ะ แต่คือคุณค่าของการจำกัดวงว่าจะหยุดการส่งมอบแค่ไหนเมื่อเกิดปัญหาในตลาด และออกฤทธิ์ในรูปความเร็วของการตัดสินใจมากกว่าในรูปจำนวนเงิน

สิ่งที่อยากให้จับตามากที่สุดในตารางนี้คือ ความสัมพันธ์ระหว่างแบบที่ 3 กับแบบที่ 4 แบบที่ 4 มีผลสุทธิ 5 ปีมากกว่าแบบที่ 3 อยู่ 700,000 แต่คืนทุนช้ากว่า 6 เดือน (จาก 34 เดือน เป็น 40 เดือน) นั่นแปลว่าการขยับจากแบบที่ 3 ไปแบบที่ 4 ไม่ใช่ การตัดสินใจเพิ่มฟังก์ชัน หากเป็น การตัดสินใจเลื่อนจุดคืนทุนออกไปเพื่อแลกกับส่วนแบ่งที่มากขึ้น

ความต่างข้อนี้ชี้ขาดในการขออนุมัติภายในองค์กร ถ้าเป็นบริษัทแม่ที่กำหนดเพดานจำนวนปีของการคืนทุนไว้ ข้อสรุปจะพลิกไปตามว่า 40 เดือนเกินเกณฑ์หรือไม่ ในทางกลับกัน บริษัทที่ประเมินด้วยผลลัพธ์สะสม 5 ปีก็จะเลือกแบบที่ 4 มองตัวเลขชุดเดียวกันแท้ ๆ แต่คำตอบกลับกันได้ตามตัวชี้วัดที่ใช้ตัด ดังนั้นก่อนจะเทียบใบเสนอราคา ควรยืนยันก่อนว่าองค์กรของเราตัดสินด้วยตัวชี้วัดใด

อนึ่ง แบบที่ 2 แม้ผลสุทธิ 5 ปีจะเป็นบวกที่ 714,000 แต่ห่างจากแบบที่ 3 อยู่ถึง 3,564,000 ถ้าเหตุผลที่เลือกแบบที่ 2 คือเพราะถูกกว่าเพียงอย่างเดียว การตัดสินใจนั้นเท่ากับสละส่วนแบ่งราว 3,564,000 บาทในรอบ 5 ปี แบบที่ 2 จะเป็นคำตอบที่ถูกก็ต่อเมื่อโรงงานนั้นมีความจำเป็นต้องเขียนค่าน้อยจริง หรือองค์กรยังสร้างโครงสร้างที่จะรับผิดชอบการเขียนค่าไม่ได้

เลือกโปรโตคอลอย่างไร ระหว่าง OPC UA กับ MQTT Sparkplug B

เมื่อพิจารณาสถาปัตยกรรมของระบบ SCADA จะต้องเจอคำถามว่าจะใช้ OPC UA หรือ MQTT Sparkplug B เสมอ ตรงนี้ก็เช่นกัน ไม่ควรตั้งคำถามว่าอันไหนเหนือกว่า

OPC UA เป็นแบบจำลองการร้องขอและตอบกลับระหว่างไคลเอนต์กับเซิร์ฟเวอร์ โดยไคลเอนต์สอบถามไปยังเซิร์ฟเวอร์เพื่อดึงค่ามา พื้นฐานคือการ polling จุดแข็งคือมีแบบจำลองสารสนเทศของอุปกรณ์อุตสาหกรรม (การให้ความหมายกับข้อมูล) จัดเตรียมไว้เป็นมาตรฐาน เหมาะกับการสื่อสารที่จบภายในเครื่องจักร หรือการใช้งานแบบระหว่าง SCADA กับ PLC ที่ต้องไปดึงข้อมูลซึ่งมีความหมายชัดเจนอย่างต่อเนื่องและแน่นอน

MQTT Sparkplug B เป็นแบบจำลองเผยแพร่และบอกรับผ่านโบรกเกอร์ ส่งเฉพาะตอนที่ค่าเปลี่ยนแปลง (Report by Exception) หากปริมาณข้อมูลเท่ากัน ปริมาณการสื่อสารจะน้อยกว่า และจัดสถาปัตยกรรมที่รวมหลายไซต์หรืออุปกรณ์จำนวนมากไว้ที่โบรกเกอร์เดียวได้ง่ายกว่า

สิ่งที่ออกฤทธิ์จริงในทางปฏิบัติคือ ทิศทางของไฟร์วอลล์ ในแบบโบรกเกอร์ ฝั่งอุปกรณ์เพียงเปิดการเชื่อมต่อขาออกทางเดียวไปยังโบรกเกอร์ก็พอ จึงไม่ต้องเจาะรูอนุญาตการเชื่อมต่อขาเข้าจากภายนอกที่ไฟร์วอลล์ของโรงงาน เมื่อเทียบกับสถาปัตยกรรมแบบร้องขอและตอบกลับที่ต้องวิ่งจากภายนอกเข้ามาเคาะเซิร์ฟเวอร์ในโรงงาน รูที่ต้องเจาะน้อยกว่าและการตั้งค่าก็เรียบง่ายกว่า ทันทีที่มีข้อกำหนดว่าอยากดูหลายไซต์จากสำนักงานใหญ่ ความต่างนี้จะปรากฏเป็นภาระของการปฏิบัติงาน

วิธีเลือกจึงถูกกำหนดโดย จะใช้ที่ฝั่งไหนของเส้นแบ่ง ภายในเครือข่ายหน้างาน ระหว่าง SCADA กับอุปกรณ์ควบคุม ใช้ OPC UA ส่วนที่ออกจากโรงงานขึ้นไปยังชั้นบน (สำนักงานใหญ่ คลาวด์ ไซต์อื่น) ใช้ MQTT Sparkplug B การผสมแบบนี้เป็นธรรมชาติ และสถาปัตยกรรมที่ใช้ทั้งสองอย่างจริงก็ไม่ใช่เรื่องแปลก การพยายามรวบให้เหลืออย่างเดียวแล้วไปฝืนตรงจุดข้ามเส้น จะทำให้ต้นทุนการดูแลในภายหลังแพงกว่า

ความปลอดภัย OT ที่ต้องตัดสินใจก่อนอนุญาตให้เขียนค่า

IEC 62443 ซึ่งเป็นมาตรฐานความปลอดภัยของระบบควบคุมอุตสาหกรรม ถูกสร้างขึ้นโดยมุ่งเป้าไปที่ IACS (ระบบอัตโนมัติและระบบควบคุมทางอุตสาหกรรม) อย่าง SCADA, DCS และ PLC เหตุที่ไม่ยกมาตรฐานความปลอดภัยของ IT มาใช้ตรง ๆ เพราะ OT มีเงื่อนไขตั้งต้นว่าต้องให้ความพร้อมใช้งานมาก่อน มีอุปกรณ์รุ่นเก่าที่ยังทำงานอยู่จริง และมีช่วงเวลายาวนานที่แพตช์ไม่ได้ มาตรฐานนี้จึงประกอบขึ้นด้วยแนวคิดว่าจะป้องกันอย่างไรในโลกที่ใช้วิธี ลงแพตช์ล่าสุด ไม่ได้

หัวใจของมาตรฐานคือแนวคิดเรื่อง โซนและคอนดูอิต จัดสินทรัพย์ที่มีลักษณะความเสี่ยงใกล้เคียงกันไว้ในโซนเดียวกัน แล้วบีบการสื่อสารระหว่างโซนให้ผ่านคอนดูอิต (ทางผ่านที่ถูกจำกัด) เท่านั้น การแยกส่วนแบบนี้คือมาตรการที่ได้ผลที่สุดในการหยุดการเคลื่อนตัวด้านข้างจากเครือข่าย IT ต่อให้มีอุปกรณ์ที่แพตช์ไม่ได้อยู่ ถ้าเส้นทางที่จะไปถึงอุปกรณ์นั้นถูกจำกัดไว้ ความเสี่ยงก็ลดลงอย่างมีนัยสำคัญ

เมื่อติดตั้ง SCADA เส้นทางที่ไม่เคยมีมาก่อนจะถือกำเนิดขึ้น มี 3 เส้นทางโดยเฉพาะ เส้นทางแรกคือ การบำรุงรักษาจากระยะไกล ช่องทางที่ผู้ขายเชื่อมต่อเข้ามาจากญี่ปุ่นหรือจากนอกประเทศไทยเพื่อแก้หน้าจอหรือแก้ลอจิก เส้นทางที่สองคือ USB ช่องทางกายภาพที่ใช้ส่งต่อเครื่องมือวิศวกรรมหรือไฟล์สำรองข้อมูล เส้นทางที่สามคือ เครื่องปลายทางสำหรับงานวิศวกรรม ซึ่งก็คือโน้ตบุ๊กที่เขียนทับโปรแกรมของ PLC ได้นั่นเอง ทั้ง 3 เส้นทางนี้ยังคงอยู่ ไม่ว่าจะสร้างตัว SCADA ให้แข็งแรงเพียงใด

ในฝั่งค่าใช้จ่าย มาตรการเหล่านี้เทียบได้กับ 540,000 (การแบ่งโซน) และ 380,000 (การทบทวนความปลอดภัยและออกแบบสิทธิ) รวมเป็น 920,000 หรือราว 1 ใน 4 ของเงิน 3,800,000 ที่เพิ่มจากแบบที่ 2 ไปแบบที่ 3 ถ้าตัดเงินก้อนนี้ออก คุณสมบัติของแบบที่ 3 จะเปลี่ยนไป เพราะเท่ากับติดตั้งกลไกที่เขียนค่าได้ โดยไม่ควบคุมการเขียนค่า เรื่องการออกแบบเครือข่ายเชิงกายภาพ โดยเฉพาะสถาปัตยกรรมที่มีช่วงไร้สายรวมอยู่ด้วย เราเขียนไว้อย่างละเอียดใน การวางระบบ LAN ไร้สายในโรงงานและการออกแบบเครือข่ายอุตสาหกรรม เนื่องจากวิธีตัดโซนแยกไม่ออกจากการออกแบบเซกเมนต์ของเครือข่ายไร้สาย จึงแนะนำให้พิจารณาไปพร้อมกัน

จะวาง edge ไว้ที่ไหน

การประมวลผลที่ edge กลายเป็นเงื่อนไขตั้งต้นของโรงงานอัจฉริยะไปแล้ว เพราะการประมวลผลใกล้จุดที่ข้อมูลเกิดขึ้นช่วยลดความหน่วงและลดการพึ่งพาวงจรสื่อสาร อย่างไรก็ตาม เมื่อพูดว่าจะวาง edge มีโครงการจำนวนไม่น้อยที่เดินหน้าไปทั้งที่เส้นแบ่งว่าจะเก็บอะไรไว้ที่ edge และส่งอะไรขึ้นไปข้างบนยังคลุมเครือ

เกณฑ์ตัดสินมีเพียงข้อเดียว การตัดสินระดับวินาทีให้จบที่หน้างาน ส่งขึ้นข้างบนเฉพาะการสรุปรวมระดับนาทีขึ้นไป การตัดสินอะลาร์ม การเฝ้าค่าเกณฑ์ และการประมวลผลที่เกี่ยวกับ interlock ห้ามวิ่งไปกลับถึงคลาวด์ ปัญหาไม่ได้อยู่ที่เวลาที่ใช้ในการวิ่งไปกลับ แต่อยู่ที่ว่าจะเกิดอะไรขึ้นเมื่อวงจรสื่อสารขาดระหว่างทาง ในทางกลับกัน การสรุปรวมอย่างอัตราเดินเครื่องรายวัน การวิเคราะห์สาเหตุการหยุดรายเครื่องแบบรายเดือน หรือการเปรียบเทียบข้ามไซต์ ไม่มีเหตุผลที่ต้องวางไว้ที่หน้างาน

สิ่งที่ออกฤทธิ์เป็นพิเศษกับไซต์ในประเทศไทยคือ การจัดสถาปัตยกรรมให้เครื่องจักรไม่หยุดแม้วงจรสื่อสารขาด วงจรในนิคมอุตสาหกรรมโดยรวมถือว่าเสถียร แต่การขาดจากฟ้าผ่าในฤดูฝนหรือจากงานก่อสร้างก็เกิดขึ้นจริง ถ้าให้ฝั่ง edge มีบัฟเฟอร์ไว้ ต่อให้การส่งขึ้นชั้นบนหยุดไปหลายชั่วโมง ข้อมูลก็ไม่สูญหายและจะไล่ตามทันหลังวงจรกลับมา ตรงกันข้าม ถ้าออกแบบโดยไม่มีบัฟเฟอร์ที่ edge ข้อมูลช่วงที่ขาดจะหายไปทั้งก้อน จนคำนวณอัตราเดินเครื่องของวันนั้นไม่ได้

edge gateway 6 เครื่อง เครื่องละ 65,000 (390,000) ที่ลงบัญชีไว้ในแบบที่ 1 ของโรงงานแบบจำลอง ตั้งอยู่บนสมมติฐานว่ารวมเครื่องจักร 30 เครื่องเป็นชุดละ 5 เครื่อง ถ้าเพิ่มจำนวนเครื่องที่รองรับต่อ 1 gateway จำนวน gateway ก็ลดลง แต่ขอบเขตที่หยุดไปพร้อมกันเมื่อ gateway 1 ตัวเสียก็กว้างขึ้น การออกแบบการรองรับนี้ ในทางปฏิบัติควรจัดให้สอดคล้องกับการแบ่งไลน์และการแบ่งเขตรับผิดชอบของงานซ่อมบำรุง ถ้าคิดว่ารวมเหลือ 2 ตัวเพราะถูกกว่า ก็อาจเกิดสถานการณ์ที่ไลน์หลักทั้ง 3 ไลน์มองไม่เห็นพร้อมกันตอนอุปกรณ์เสีย

ประเด็นเฉพาะที่เกิดขึ้นกับโรงงานในประเทศไทย

ที่ผ่านมาเป็นเรื่องที่ใช้ได้ทั่วไป แต่เมื่อติดตั้งในประเทศไทยจะมีประเด็นที่ต่างจากญี่ปุ่นอยู่หลายข้อ

ข้อแรกคือสภาพแวดล้อมการลงทุน สำนักงานคณะกรรมการส่งเสริมการลงทุน (BOI) ระบุว่าคำขอรับการส่งเสริมในครึ่งแรกของปี 2026 มีจำนวน 1,299 โครงการ มูลค่า 1.473 ล้านล้านบาท เพิ่มขึ้น 37% เมื่อเทียบกับช่วงเดียวกันของปีก่อน ในจำนวนนี้เป็นอุตสาหกรรมดิจิทัล 1.115 ล้านล้านบาท ด้านเครื่องจักร ระบบอัตโนมัติ และหุ่นยนต์ มี 82 โครงการ มูลค่า 13,093 ล้านบาท ส่วนมาตรการที่เกี่ยวกับความชาญฉลาดและความยั่งยืนมี 132 โครงการ มูลค่า 17,158 ล้านบาท และคาดว่าโครงการที่ได้รับอนุมัติราว 1,300 โครงการจะสร้างการจ้างงานคนไทยมากกว่า 82,000 อัตรา

สิ่งที่อ่านได้จากตัวเลขชุดนี้คือ การลงทุนด้านระบบอัตโนมัติเพิ่มขึ้นอย่างชัดเจน และส่วนใหญ่อยู่ที่ฝั่งเครื่องจักร หุ่นยนต์และเครื่องจักรกลผ่านการอนุมัติได้ง่ายเพราะแยกเป็นรายการเดี่ยวและเห็นผลชัด ในขณะที่ระบบฐานที่ร้อยเครื่องจักรเข้าด้วยกัน (SCADA และ MES) มักกลายเป็นเรื่องที่ ไว้เครื่องเข้ามาก่อนแล้วค่อยคิด จึงถูกเลื่อนออกไป ผลก็คือเกิดโรงงานที่มีเครื่องจักรใหม่ล่าสุดเรียงกันอยู่ แต่ยังสรุปสถานะการเดินเครื่องด้วยใบรายงานกระดาษ ในบางสถานการณ์ การร้อยเครื่องจักร 30 เครื่องที่มีอยู่แล้วอย่างในโรงงานแบบจำลอง ให้ผลมากกว่าการเพิ่มเครื่องจักรอีก 10 เครื่องจริง ๆ

ข้อถัดมาคือบุคลากร โรงงานในประเทศไทยมีแนวโน้มที่งานซ่อมบำรุงและงานวิศวกรรมจะฝากไว้กับผู้ขายเป็นหลัก ถ้าการทำงานเป็นแบบที่ต้องเรียกผู้ขายทุกครั้งที่อยากเพิ่มหน้าจอ SCADA อีก 1 หน้า หรืออยากแก้ค่าเกณฑ์ ก็จะเกิดเวลารอทุกครั้งที่เปลี่ยนแปลง แล้วในที่สุดก็จะไม่มีใครขอเปลี่ยนอีกเลย หน้าจอเริ่มไม่ตรงกับสภาพจริง หน้างานก็กลับไปใช้ไวต์บอร์ดตามเดิม เรื่องนี้ไม่ใช่ปัญหาทางเทคนิค แต่เป็นปัญหาของการออกแบบที่ว่า ไม่ได้ตกลงกันตอนทำสัญญาว่าใครเป็นคนแก้หน้าจอ

ภาษาก็เป็นประเด็นเฉพาะเช่นกัน หน้าจอโอเปอเรเตอร์ใช้ภาษาไทย งานซ่อมบำรุงและวิศวกรรมการผลิตใช้ภาษาอังกฤษหรือภาษาไทย ส่วนผู้บริหารชาวญี่ปุ่นและสำนักงานใหญ่ใช้ภาษาญี่ปุ่น คู่มือปฏิบัติงานก็เช่นกัน ถ้าไม่ออกแบบหน้าจอโดยตั้งสมมติฐานว่าต้องดูแล 3 ภาษา ภายหลังจะเกิดสภาพที่ศัพท์เฉพาะในเวอร์ชันภาษาไทยเท่านั้นที่เพี้ยนไป วิธีที่ได้ผลคือทำอภิธานศัพท์ก่อน แล้วตั้งกฎว่าป้ายกำกับบนหน้าจอต้องหยิบมาจากอภิธานศัพท์เท่านั้น งานที่กินแรงจริงไม่ใช่การแปล แต่คือการทำให้ศัพท์เป็นหนึ่งเดียวกัน

ข้อสุดท้าย ตัวชี้วัดที่สำนักงานใหญ่ในญี่ปุ่นอยากดู กับหน้าจอที่หน้างานใช้จริง เป็นคนละสิ่ง สำนักงานใหญ่อยากดูประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรรายเดือนและการเปรียบเทียบระหว่างไซต์ ความถี่ในการปรับปรุงข้อมูลระดับรายวันก็เพียงพอ ส่วนหน้างานใช้อะลาร์มของวินาทีนี้และการเปลี่ยนรุ่นครั้งถัดไป ความถี่ในการปรับปรุงคือระดับวินาที ถ้าพยายามตอบทั้งสองอย่างด้วยหน้าจอเดียว ผลลัพธ์คือของที่ใช้ยากสำหรับทั้งคู่ ให้ใช้แหล่งข้อมูลร่วมกัน แต่แยกหน้าจอออกจากกัน นี่คือข้อสรุปที่เป็นธรรมชาติที่สุด

7 ข้อที่ต้องตัดสินใจก่อนเปรียบเทียบใบเสนอราคา

ก่อนจะขอใบเสนอราคาจากหลายบริษัท ขอให้ตัดสินใจ 7 ข้อต่อไปนี้ภายในองค์กรก่อน ถ้าข้อเหล่านี้ยังไม่นิ่ง แต่ละบริษัทจะเสนอราคาบนสมมติฐานคนละแบบ จนเปรียบเทียบจำนวนเงินไม่ได้

ข้อ 1 ขอบเขตที่อนุญาตให้เขียนค่า จะให้เปลี่ยนพารามิเตอร์ใด ของเครื่องจักรตัวใด จากหน้าจอได้บ้าง ไม่ใช่ทุกพารามิเตอร์ของทุกเครื่อง แต่ให้ทำเป็นรายการที่ระบุชัด ข้อนี้ออกฤทธิ์มากที่สุด

ข้อ 2 วิธีนับจำนวนแท็ก ไลเซนส์ของ SCADA มักกำหนดด้วยจำนวนแท็ก ในแบบจำลองใช้ 2,000 จุดที่ 850,000 อย่างไรก็ตาม นิยามของคำว่าแท็กต่างกันไปตามผลิตภัณฑ์ จะนับ I/O เชิงกายภาพเป็น 1 จุด จะรวมค่าที่คำนวณขึ้นด้วยหรือไม่ หรือจะนับเฉพาะจุดที่เก็บลงประวัติ ถ้าไม่ให้แต่ละบริษัทเสนอราคาด้วยนิยามเดียวกัน ก็เทียบกันไม่ได้

ข้อ 3 จำนวนหน้าจอ และใครเป็นคนแก้ ในแบบจำลองใช้ 35 หน้าจอ แต่สิ่งที่สำคัญกว่าจำนวนคือผู้ที่จะแก้ไขหลังระบบเดินแล้ว สัญญาให้แก้เองได้หรือไม่ ถ้าต้องขอผู้ขาย ราคาต่อครั้งเท่าไร

ข้อ 4 ระดับของการทำสำรองและเวลาเป้าหมายในการกู้คืน จะใช้เซิร์ฟเวอร์ 2 เครื่องหรือไม่ ความเสียหายระดับใดที่จะสลับให้อัตโนมัติ และการสลับใช้เวลากี่นาที ถ้ากำหนดเวลาเป้าหมายในการกู้คืนก่อน ระดับของการทำสำรองจะถูกกำหนดตามมาโดยอัตโนมัติ

ข้อ 5 วิธีแบ่งโซนและเส้นทาง จะตัด IT กับ OT ตรงไหน และการบำรุงรักษาจากระยะไกลจะเข้ามาทางเส้นทางใด ถ้าปล่อยให้ตัดสินทีหลัง จะกลายเป็นการรื้อเครือข่ายใหม่หลังระบบเดินแล้ว

ข้อ 6 ระยะเวลาเก็บล็อกและผู้เป็นเจ้าของ จะเก็บอะไรไว้กี่ปี จะใช้เป็นบันทึกด้านคุณภาพหรือเป็นเพียงล็อกการปฏิบัติงาน ระยะเวลาเก็บเชื่อมตรงกับค่าใช้จ่ายด้านพื้นที่จัดเก็บ ส่วนคำว่าเจ้าของหมายถึงว่าใครเป็นผู้ตัดสินใจนำข้อมูลนั้นออกไปภายนอก

ข้อ 7 ราคาต่อครั้งและเวลาตอบสนองของคำขอเปลี่ยนแปลงหลังระบบเดิน SCADA ไม่ได้จบเมื่อติดตั้งเสร็จ ถ้าไลน์เปลี่ยน หน้าจอก็ต้องเปลี่ยน การเขียนราคาต่อครั้งและเวลาตั้งแต่ร้องขอจนเริ่มงานลงในสัญญาหรือไม่ จะทำให้รูปแบบการใช้งานในอีก 3 ปีข้างหน้าต่างกัน

คำถามที่พบบ่อย

SCADA คืออะไร

คือกลไกที่ทำการควบคุมกำกับดูแลและเก็บข้อมูล ไม่ใช่เพียงเก็บสถานะของเครื่องจักรมาแสดงผล แต่ศูนย์กลางของนิยามอยู่ที่ การเขียนค่ากลับไปที่เครื่องจักรเพื่อสั่งงานได้ เงื่อนไขของ SCADA จึงไม่ใช่การมีหน้าจอ แต่คือการเขียนค่ากลับได้

SCADA กับ MES ต่างกันอย่างไร

ต่างกันที่แกนเวลาและวัตถุที่จัดการ SCADA จัดการปัจจุบันของเครื่องจักรในระดับวินาที ส่วน MES จัดการผลผลิตในระดับออร์เดอร์ ตาม ISA-95 นั้น SCADA อยู่ที่ระดับ 2 และ MES อยู่ที่ระดับ 3 ถ้าพูดด้วยจำนวนเงิน ในแบบจำลองนี้แบบ SCADA มียอดรวม 5 ปีที่ 8,700,000 ส่วนแบบ SCADA ร่วมกับ MES อยู่ที่ 15,500,000

ต่างจากตัวบันทึกข้อมูลและเครื่องมือแบบมองเห็นอย่างไร

ต่างกันที่อ่านอย่างเดียวหรือเขียนได้ แบบตัวบันทึกข้อมูลและแบบมองเห็นเพียงอ่านค่าจากเครื่องจักร ไม่ได้กระทำการใดต่อเครื่องจักร ส่วนแบบ SCADA เขียนค่าได้ เมื่อข้ามเส้นแบ่งนี้ ในแบบจำลองค่าใช้จ่ายเริ่มต้นจะเพิ่มขึ้น 3,800,000 แต่ในจำนวนนั้นไลเซนส์ SCADA มีเพียง 850,000 ที่เหลืออีก 2,950,000 หรือ 78% คือค่าใช้จ่ายเพื่อให้อนุญาตการเขียนค่าได้อย่างปลอดภัย

ค่าใช้จ่ายของ SCADA เท่าไร

เปลี่ยนแปลงมากตามขนาดและข้อกำหนด จึงบอกเป็นตัวเลขเดียวไม่ได้ แต่ในโรงงานแบบจำลองที่มีเครื่องจักร 30 เครื่อง ประมาณการได้ที่ค่าเริ่มต้น 5,500,000 รายปี 640,000 และยอดรวม 5 ปี 8,700,000 นี่คือแบบจำลองสมมติของ TOMAS TECH ไม่ใช่สถิติที่เผยแพร่อย่างเป็นทางการ เวลาอ่านใบเสนอราคาของโรงงานท่านเอง ขอให้ดูว่านอกจากไลเซนส์แล้วมีอะไรรวมอยู่เท่าไร มากกว่าจะดูที่ยอดรวม

ควรเลือก OPC UA หรือ MQTT

ไม่ใช่ปัญหาว่าอันไหนถูกต้อง การแบ่งใช้แบบภายในเครือข่ายหน้างานใช้ OPC UA และส่วนที่ออกจากโรงงานขึ้นไปชั้นบนใช้ MQTT Sparkplug B เป็นแนวทางที่เป็นธรรมชาติ แบบโบรกเกอร์ใช้การเชื่อมต่อขาออกทางเดียวจากฝั่งอุปกรณ์ก็พอ จึงรวมหลายไซต์ไว้ด้วยกันได้โดยไม่ต้องเจาะรูขาเข้าที่ไฟร์วอลล์

ถ้ามี PLC รุ่นเก่าปนอยู่ ยังติดตั้ง SCADA ได้หรือไม่

ได้ โรงงานแบบจำลองก็ตั้งสมมติฐานว่ามี Mitsubishi, Omron และ Siemens ปนกัน และลงบัญชีการเชื่อมต่อ PLC กับนิยามแท็กไว้ที่ 30 เครื่อง เครื่องละ 12,000 รวม 360,000 อย่างไรก็ตาม รุ่นที่ต้องแปลงโปรโตคอล หรือเครื่องจักรที่ไม่มีพอร์ตสื่อสารตั้งแต่ต้น จะต้องติดเซนเซอร์ภายนอกหรือดึงสัญญาณออกมา แนวทางของงานด้านนี้เราเขียนไว้อย่างเป็นรูปธรรมใน การทำ IoT กับเครื่องจักรเดิม ในทางปฏิบัติแล้ว สิ่งที่ยุ่งยากกว่าการปนกันเองคือ ความเร็วในการตอบสนองของอุปกรณ์ต่างรุ่นที่ไม่เท่ากัน

ติดตั้ง SCADA ในประเทศไทย ต่างจากญี่ปุ่นตรงไหน

มี 3 ข้อ ข้อแรกคือต้องดูแลหน้าจอและคู่มือใน 3 ภาษา ข้อที่สองคือถ้าฝากงานแก้ไขของฝ่ายซ่อมบำรุงไว้กับผู้ขายทั้งหมด หน้าจอจะค่อย ๆ ห่างจากสภาพจริง และข้อที่สามคือต้องออกแบบให้ฝั่ง edge เก็บข้อมูลไว้ได้โดยตั้งสมมติฐานว่าวงจรสื่อสารจะขาด ส่วนการลงทุนในเครื่องจักรนั้นคึกคักตามที่ตัวเลขของ BOI แสดง แต่ระบบฐานที่ร้อยเครื่องจักรเข้าด้วยกันมักถูกเลื่อนออกไป

สรุป

สิ่งที่แยก SCADA ออกจากตัวบันทึกข้อมูลไม่ใช่ความสวยงามของหน้าจอ แต่คือ เขียนค่าลงไปที่เครื่องจักรได้หรือไม่ สิ่งที่แยก SCADA ออกจาก MES คือแกนเวลาว่าเป็น ปัจจุบันของเครื่องจักรระดับวินาที หรือ ผลผลิตระดับออร์เดอร์ และในวินาทีที่ข้ามเส้นแบ่ง 2 เส้นนี้ ค่าใช้จ่ายจะเพิ่มขึ้นในฐานะ ส่วนเพิ่มของความรับผิดชอบ ไม่ใช่ในฐานะส่วนเพิ่มของฟังก์ชัน

ในโรงงานแบบจำลอง เมื่อขยับจากแบบมองเห็น (ยอดรวม 5 ปี 3,450,000) ไปเป็นแบบ SCADA (8,700,000) ยอดรวม 5 ปีเพิ่มขึ้นราว 2.5 เท่า แต่ในเงิน 3,800,000 ที่เพิ่มขึ้นนั้น ไลเซนส์ SCADA มีเพียง 850,000 ส่วนที่เหลืออีก 2,950,000 หรือ 78% คือหน้าจอ การทำสำรอง การแบ่งโซน การทบทวนความปลอดภัย และการทดสอบยืนยัน กล่าวคือเป็นค่าใช้จ่ายเพื่อให้ได้รับอนุญาตให้เขียนค่าลงไปที่เครื่องจักรในโรงงาน

คำถามที่ควรพิจารณาจึงไม่ใช่ว่าจะติดตั้ง SCADA หรือไม่ หากเป็น โรงงานเราจำเป็นต้องเขียนค่าลงไปที่เครื่องจักรหรือเปล่า และถ้าจำเป็น ใครจะเป็นผู้รับผิดชอบ ถ้าโรงงานที่ไม่ต้องการการเขียนค่าไปซื้อ SCADA ก็เท่ากับจ่ายเงิน 78% ไปโดยไม่ได้ใช้ ถ้าโรงงานที่จำเป็นต้องเขียนค่าหยุดอยู่ที่แบบมองเห็น ผลลัพธ์ก้อนใหญ่ที่สุดอย่างการลดเวลารอเปลี่ยนรุ่น 1,008,000 ก็จะไม่ปรากฏ และการตัดสินใจเดินจากแบบที่ 3 ไปแบบที่ 4 ไม่ใช่การเพิ่มฟังก์ชัน แต่คือการยอมเลื่อนจุดคืนทุนออกไป 6 เดือน เพื่อแลกกับผลสุทธิ 5 ปีที่เพิ่มขึ้น 700,000

TOMAS TECH ยินดีรับปรึกษาแม้เพียงเรื่อง การลากเส้นว่าจะอนุญาตให้เขียนค่าได้ถึงระดับใด จะเป็นขั้นตอนการพิจารณาก่อนขอใบเสนอราคาก็ได้ หรือจะเริ่มจากคำถามว่าโรงงานของท่านจำเป็นต้องเขียนค่าจริงหรือไม่ก็ได้เช่นกัน หากได้ฟังโครงสร้าง PLC เดิมและสภาพจริงของไลน์ผลิต เราพอจะคุยได้ในระดับหนึ่งทันทีว่าจุดลงตัวที่เหมาะสมอยู่ที่แบบใดในบรรดาแบบที่ 1 ถึงแบบที่ 4 ติดต่อเราได้ที่ แบบฟอร์มติดต่อสอบถาม

แหล่งอ้างอิง

1. Nation Thailand “BOI says first-half investment tops B1.47tn as digital and data centre projects pour into Thailand” 23 กรกฎาคม 2026

https://www.nationthailand.com/business/economy/40068948

คำขอรับการส่งเสริมในครึ่งแรกของปี 2026 มีจำนวน 1,299 โครงการ มูลค่า 1.473 ล้านล้านบาท เพิ่มขึ้น 37% จากช่วงเดียวกันของปีก่อน อุตสาหกรรมดิจิทัล 1.115 ล้านล้านบาท เครื่องจักร ระบบอัตโนมัติ และหุ่นยนต์ 82 โครงการ มูลค่า 13,093 ล้านบาท มาตรการด้านความชาญฉลาดและความยั่งยืน 132 โครงการ มูลค่า 17,158 ล้านบาท และโครงการที่ได้รับอนุมัติราว 1,300 โครงการคาดว่าจะสร้างการจ้างงานคนไทยมากกว่า 82,000 อัตรา บทความนี้อ้างอิงเพื่อแสดงระดับการลงทุนด้านระบบอัตโนมัติในประเทศไทย

1. HiveMQ “A Comparison of OPC UA and MQTT Sparkplug”

https://www.hivemq.com/resources/iiot-protocols-opc-ua-mqtt-sparkplug-comparison/

OPC UA เป็นแบบ polling ระหว่างไคลเอนต์กับเซิร์ฟเวอร์ ส่วน Sparkplug B เป็นการเผยแพร่และบอกรับผ่านโบรกเกอร์ที่ส่งเฉพาะเมื่อค่าเปลี่ยนแปลง แบบโบรกเกอร์ใช้การเชื่อมต่อขาออกทางเดียวจากฝั่งอุปกรณ์ก็เพียงพอ ทำให้การตั้งค่าไฟร์วอลล์ง่ายขึ้น บทความนี้อ้างอิงการเรียบเรียงดังกล่าว

1. Fortinet “IEC 62443 Standard”

https://www.fortinet.com/resources/cyberglossary/iec-62443

IEC 62443 คือชุดมาตรฐานสำหรับการควบคุมทางอุตสาหกรรมที่มุ่งเป้าไปที่ IACS อันได้แก่ SCADA, DCS และ PLC และถูกสร้างขึ้นให้สอดคล้องกับเงื่อนไขตั้งต้นของ OT ที่ให้ความสำคัญกับความพร้อมใช้งานเป็นอันดับแรก มีอุปกรณ์รุ่นเก่าอยู่จริง และมีข้อจำกัดเรื่องการลงแพตช์ บทความนี้อ้างอิงประเด็นดังกล่าว

1. PLC Programming “ISA-95 Explained | Levels, Models & MES Integration”

https://plcprogramming.io/blog/isa-95-explained

นิยามระดับชั้นของ ISA-95 โดย SCADA เป็นชั้นระดับ 2 ที่เฝ้าระวัง PLC และแจ้งเตือน ส่วน MES เป็นชั้นระดับ 3 ที่รับผิดชอบการจัดตาราง การออกคำสั่งผลิต และการเก็บผลผลิต บทความนี้อ้างอิงการจัดตำแหน่งดังกล่าว

1. MachineCDN “ISA-95 and IIoT Integration | Bridging IT and OT in Modern Manufacturing”

https://www.machinecdn.com/blog/isa-95-iiot-integration/

ในอดีตข้อมูลไหลผ่านการเชื่อมต่อแบบจุดต่อจุดระหว่าง MES กับ ERP, MES กับ SCADA และ SCADA กับ historian อีกทั้ง ISA-95 เป็นสิ่งที่นิยามขอบเขตของความเป็นเจ้าของ ไม่ใช่สิ่งที่สั่งการเลือกผลิตภัณฑ์ บทความนี้อ้างอิงการเรียบเรียงดังกล่าว

1. Avassa “Edge Computing in Manufacturing | 2026 Smart Factory Guide”

https://avassa.io/articles/smart-factories-edge-computing-manufacturing/

การประมวลผลที่ edge กลายเป็นเงื่อนไขตั้งต้นของโรงงานอัจฉริยะแล้ว การประมวลผลที่แหล่งกำเนิดช่วยลดความหน่วงและการพึ่งพาวงจรสื่อสาร และ OPC UA, MQTT รวมถึง ISA-95 ทำหน้าที่เชื่อมต่อกับระบบฐานทางอุตสาหกรรมที่มีอยู่เดิม บทความนี้อ้างอิงประเด็นดังกล่าว