Một trong những trở ngại quan trọng mà các công ty Nhật Bản có cơ sở sản xuất tại Thái Lan phải đối mặt là
“sự thiếu minh bạch trong tình hình tại hiện trường sản xuất”, chẳng hạn như không thể theo dõi tiến độ sản xuất theo thời gian thực, việc quản lý vẫn chủ yếu dựa trên giấy tờ khiến quá trình phân tích gặp khó khăn, hoặc trong một số trường hợp dù đã cải tiến quy trình nhưng lại không thể duy trì được kết quả tốt một cách ổn định.
Vì vậy, TOMAS TECH cung cấp hỗ trợ trong lĩnh vực Visualization (trực quan hóa) quy trình sản xuất thông qua việc triển khai hệ thống MES, Traceability và phát triển kỹ năng nhân sự, giúp hiện trường sản xuất có thể “nhìn thấy” dữ liệu quan trọng theo thời gian thực, đồng thời thúc đẩy việc cải tiến hệ thống một cách bền vững.
Trong bài viết này, chúng tôi sẽ giới thiệu đến quý vị các phương pháp giúp nâng cao hiệu quả hoạt động sản xuất tại Thái Lan một cách thành công, đồng thời giới thiệu những dịch vụ mà TOMAS TECH sẵn sàng hỗ trợ một cách thiết thực.
Những giải pháp có thể thực hiện nhằm nâng cao hiệu suất sản xuất trong ngành công nghiệp tại Thái Lan
Trong phần này, chúng ta sẽ cùng tìm hiểu sâu hơn về phương pháp “Visualization” (trực quan hóa) của TOMAS TECH trong việc làm rõ các vấn đề tại hiện trường sản xuất, cùng với những ví dụ hỗ trợ cụ thể giúp hoạt động cải tiến thực sự mang lại hiệu quả.
Theo dõi dữ liệu theo thời gian thực: Tiến độ・Tỷ lệ lỗi (NG)・Trạng thái máy móc
Để nâng cao hiệu quả vận hành tại hiện trường, doanh nghiệp cần có một hệ thống cho phép “nhìn thấy rõ những gì đang diễn ra ở hiện tại”.
Việc nắm bắt theo thời gian thực tình trạng công việc đang thực hiện, tỷ lệ lỗi sản phẩm và trạng thái hoạt động của máy móc sẽ giúp doanh nghiệp phản ứng ngay lập tức trước các vấn đề hoặc sự chậm trễ, từ đó giảm thiểu tổn thất trong sản xuất một cách hiệu quả.
Trong những năm gần đây, ngày càng nhiều nhà máy triển khai MES (Manufacturing Execution System) để tự động thu thập và hiển thị dữ liệu từ hiện trường sản xuất.
Ưu điểm của giải pháp này là doanh nghiệp không còn phải phụ thuộc vào báo cáo hằng ngày hoặc thông tin truyền đạt từ nhân viên, mà có thể đưa ra quyết định dựa trên dữ liệu thực tế ngay tại thời điểm phát sinh.
Ngăn ngừa sự phụ thuộc quá mức vào một cá nhân trong công việc hiện trường
Nếu một công việc nào đó phụ thuộc quá nhiều vào kỹ năng hoặc kinh nghiệm của một cá nhân cụ thể, thì việc người đó nghỉ việc hoặc chuyển vị trí sẽ ngay lập tức trở thành rủi ro lớn đối với doanh nghiệp.
Để phòng tránh tình trạng này, doanh nghiệp cần chuẩn hóa quy trình làm việc và xây dựng hệ thống theo hướng “bất kỳ ai cũng có thể thực hiện công việc theo cùng một tiêu chuẩn”.
Những phương pháp mang lại hiệu quả cao bao gồm xây dựng tài liệu Standard Work Instruction (SWI), sử dụng video hướng dẫn thao tác hoặc trực quan hóa từng bước công việc tại từng vị trí làm việc.
Các biện pháp này giúp giảm sự khác biệt về chất lượng công việc do chênh lệch kỹ năng giữa các nhân viên, đồng thời thu hẹp khoảng cách thông tin giữa các khu vực sản xuất khác nhau.
Nâng cao hiệu quả công việc thông qua việc giảm phụ thuộc vào tài liệu giấy
Việc ghi chép và báo cáo bằng giấy tiềm ẩn nhiều rủi ro như nhập liệu sai hoặc thất lạc tài liệu, đồng thời cũng tiêu tốn nhiều thời gian và nhân lực cho quá trình tổng hợp dữ liệu.
Những biểu mẫu giấy như vậy thường trở thành rào cản trong quá trình nâng cao hiệu quả sản xuất.
Hiện nay, nhiều doanh nghiệp đã bắt đầu chuyển sang sử dụng máy tính bảng hoặc máy tính để nhập dữ liệu như Check Sheet hoặc báo cáo hằng ngày, giúp việc chia sẻ và phân tích dữ liệu được thực hiện theo thời gian thực.
Kết quả đạt được rất đa dạng, bao gồm giảm lỗi nhập liệu, giảm khối lượng công việc tổng hợp dữ liệu và giảm áp lực cho nhân viên hiện trường.
Do đó, chuyển đổi sang hệ thống kỹ thuật số được xem là một phương pháp hiệu quả để đồng thời nâng cao cả hiệu suất vận hành lẫn chất lượng quy trình sản xuất.
Nâng cao hiệu suất và cải tiến quy trình vận hành trong ngành sản xuất tại Thái Lan bằng hệ thống MES
Trong phần này, chúng tôi sẽ trình bày nội dung và hiệu quả của dịch vụ hỗ trợ triển khai hệ thống MES mà TOMASTECH cung cấp.
Thu thập dữ liệu sản xuất và dữ liệu lỗi theo thời gian thực
Việc theo dõi chính xác và theo thời gian thực tình trạng dây chuyền sản xuất cũng như số lượng sản phẩm lỗi là nền tảng quan trọng để nâng cao hiệu quả sản xuất.
Thông qua việc sử dụng hệ thống MES, doanh nghiệp có thể giảm sự phụ thuộc vào thao tác nhập liệu thủ công của nhân viên, đồng thời tự động và liên tục thu thập dữ liệu về sản lượng và tỷ lệ lỗi.
Các dữ liệu này có thể được sử dụng để quản lý KPI theo từng bộ phận cũng như phân tích cụ thể các điểm cần cải tiến trong từng công đoạn sản xuất.
Ngoài ra, việc so sánh với dữ liệu trong quá khứ còn giúp doanh nghiệp phân tích xu hướng và phát hiện bất thường ngay từ giai đoạn đầu, mang lại hiệu quả lớn trong việc giảm thiệt hại và hạn chế sai sót tại hiện trường.
Phát hiện ngay lập tức sự chậm trễ hoặc bất thường trong từng công đoạn
Trong dây chuyền sản xuất, sự chậm trễ ở một công đoạn có thể ảnh hưởng đến toàn bộ kế hoạch sản xuất, và việc phản ứng chậm tại hiện trường thường là nguyên nhân dẫn đến tổn thất về hiệu suất vận hành.
Khi triển khai hệ thống MES, tiến độ của từng công đoạn sẽ được hiển thị theo thời gian thực, đồng thời hệ thống sẽ gửi cảnh báo (Alert) ngay khi có sự sai lệch so với kế hoạch hoặc phát sinh bất thường.
Nhờ đó, người phụ trách có thể nhanh chóng đưa ra phản ứng phù hợp, giảm hiệu quả nguy cơ dừng dây chuyền hoặc giao hàng chậm trễ.
Hiển thị trực quan dữ liệu tồn kho và sản phẩm trong quá trình sản xuất, đồng thời liên kết hệ thống
Nếu doanh nghiệp không thể nắm bắt rõ ràng tình trạng tồn kho hoặc sản phẩm đang ở giữa các công đoạn, điều này có thể dẫn đến lãng phí trong công tác lập kế hoạch sản xuất và mua sắm vật tư.
Hệ thống MES giúp hiển thị rõ số lượng và trạng thái của sản phẩm tại từng công đoạn, từ đó dễ dàng xác định những khu vực tồn đọng công việc và tối ưu hóa việc quản lý tồn kho.
Ngoài ra, hệ thống còn hỗ trợ việc phối hợp giữa các công đoạn trước và sau diễn ra trơn tru hơn.
Kết quả là hiệu suất sản xuất được nâng cao đáng kể và Lead Time có thể được rút ngắn một cách rõ rệt.
Các bước cải tiến hiện trường sản xuất và mô hình hỗ trợ của TOMAS TECH
Từ đây, chúng tôi sẽ giới thiệu quy trình và nội dung hỗ trợ trong dịch vụ cải tiến hiện trường sản xuất mà TOMASTECH cung cấp.
Phân tích công việc (MPU) để xác định điểm nghẽn
Bước đầu tiên trong hoạt động cải tiến hiện trường là phải hiểu rõ “sự lãng phí đang tồn tại ở đâu”.
Trong quá trình phân tích công việc, chúng tôi sẽ đo lường thời gian thao tác, đặc điểm chuyển động, thời gian chờ và nhiều yếu tố khác, sau đó tiến hành phân tích theo góc nhìn MPU (Method – Phương pháp, Performance – Hiệu suất, Utilization – Mức độ sử dụng).
Thông qua quy trình này, doanh nghiệp có thể nhìn thấy rõ những công đoạn trùng lặp, luồng công việc chưa hợp lý hoặc các quy trình không cần thiết, từ đó xác định được điểm khởi đầu phù hợp cho hoạt động cải tiến.
Đặc biệt tại các nhà máy ở Thái Lan, nơi thường tồn tại sự khác biệt trong cách làm việc giữa các nhân viên, việc phân tích định lượng sẽ giúp các vấn đề được hiển thị rõ ràng và cụ thể hơn.
Lựa chọn chủ đề cải tiến phù hợp với từng vấn đề và hỗ trợ triển khai
Sau khi xác định được hướng của vấn đề, bước tiếp theo là ưu tiên hóa và lựa chọn những hạng mục cải tiến nên thực hiện trước.
Thay vì cố gắng thay đổi toàn bộ mọi thứ cùng lúc, doanh nghiệp nên bắt đầu từ những vấn đề dễ thực hiện nhưng mang lại hiệu quả cao, chẳng hạn như “rút ngắn thời gian thao tác” hoặc “ổn định chất lượng sản phẩm”.
Sau khi thiết lập mục tiêu, đội ngũ của chúng tôi sẽ phối hợp trực tiếp với nhân viên hiện trường để thử nghiệm các biện pháp cải tiến, đồng thời theo dõi kết quả và liên tục điều chỉnh khi cần thiết.
Thiết lập KPI và đánh giá kết quả để xây dựng văn hóa PDCA
Hoạt động cải tiến sẽ không thể hoàn thiện nếu chỉ dừng lại ở việc “thực hiện”.
Để duy trì hiệu quả lâu dài, doanh nghiệp cần thiết lập KPI (chỉ số đánh giá hiệu quả quan trọng) và theo dõi kết quả bằng dữ liệu định lượng.
Ví dụ như tỷ lệ giảm sản phẩm lỗi, thời gian thao tác được rút ngắn hoặc tỷ lệ sử dụng máy móc tăng lên.
Chúng tôi sẽ so sánh dữ liệu trước và sau cải tiến để đánh giá hiệu quả thực tế.
Sau đó, doanh nghiệp sẽ được hỗ trợ thúc đẩy việc áp dụng chu trình PDCA: Plan (Lập kế hoạch) → Do (Thực hiện) → Check (Kiểm tra) → Act (Cải tiến) trở thành một phần trong văn hóa tổ chức, tạo nền tảng vững chắc cho sự phát triển bền vững của hiện trường sản xuất.
Áp dụng hệ thống truy xuất nguồn gốc (Traceability) nhằm tăng cường chất lượng và quản trị doanh nghiệp
Tiếp theo, chúng tôi xin trình bày chi tiết và các ví dụ ứng dụng của dịch vụ hệ thống Traceability.
Quản lý lịch sử theo từng công đoạn và từng lô sản phẩm để nâng cao độ tin cậy về chất lượng
Khi xảy ra sự cố sản phẩm lỗi hoặc thu hồi sản phẩm (Recall), việc quản lý dữ liệu truy xuất theo từng công đoạn là yếu tố cần thiết để nhanh chóng xác định nguyên nhân và giới hạn phạm vi ảnh hưởng.
Đặc biệt trong các ngành thực phẩm, dược phẩm và linh kiện điện tử, doanh nghiệp cần có hệ thống Traceability ghi nhận dữ liệu từ khâu thu mua nguyên vật liệu cho đến giao hàng theo từng lô sản phẩm.
Việc quản lý tập trung dữ liệu lịch sử của từng công đoạn dưới dạng kỹ thuật số sẽ giúp tăng tốc độ phản ứng khi phát sinh bất thường, đồng thời giúp doanh nghiệp dễ dàng giải trình trách nhiệm với khách hàng và các cơ quan kiểm tra.
Nâng cao độ chính xác của Traceability thông qua quản lý số serial
Để đạt được mức độ kiểm soát chất lượng cao hơn, ngoài quản lý theo lô, việc theo dõi riêng từng sản phẩm bằng số serial cũng rất quan trọng.
Việc sử dụng số serial giúp doanh nghiệp có thể theo dõi hành vi của các sản phẩm trong cùng một lô nhưng có điều kiện sản xuất khác nhau, từ đó nâng cao độ chính xác khi xử lý sự cố.
Thông qua hệ thống quét mã vạch hoặc QR code, khối lượng công việc của nhân viên hiện trường sẽ được giảm bớt, đồng thời xây dựng được hệ thống Traceability có độ chi tiết cao hơn.
Nhờ đó, việc truy xuất dữ liệu theo từng khách hàng và quản lý hàng trả lại cũng trở nên nhanh chóng và thuận tiện hơn.
Đẩy nhanh quá trình xử lý bất thường và giảm số lượng khiếu nại từ khách hàng
Một hệ thống Traceability được xây dựng tốt không chỉ giúp tăng tốc độ phản ứng khi có sự cố bất thường mà còn góp phần giảm tỷ lệ khiếu nại từ khách hàng.
Ví dụ, khi phát sinh sản phẩm lỗi, nếu doanh nghiệp có thể nhanh chóng xác định công đoạn gây ra vấn đề thì sẽ ngăn chặn được việc tái diễn lỗi tương tự và hạn chế thiệt hại lan rộng.
Ngoài ra, việc sử dụng dữ liệu lịch sử còn giúp tạo cơ sở cho các hoạt động cải tiến chất lượng và nâng cao độ tin cậy trong nội bộ doanh nghiệp.
Đặc biệt tại Thái Lan, số lượng trường hợp doanh nghiệp phải chịu trách nhiệm về chất lượng trên toàn bộ chuỗi cung ứng đang ngày càng gia tăng, khiến việc xây dựng hệ thống Traceability trở nên quan trọng hơn bao giờ hết trong tương lai.
Đào tạo nhân lực nhằm nâng cao hiệu suất trong ngành sản xuất tại Thái Lan
Tiếp theo là phần giải thích về chương trình đào tạo tập trung nhằm nâng cao hiệu quả sản xuất trong ngành công nghiệp sản xuất tại Thái Lan.
Đào tạo lý thuyết kết hợp OJT nhằm hỗ trợ cải tiến tại hiện trường
Để hoạt động cải tiến tại hiện trường đạt được thành công, điều quan trọng là nhân viên và trưởng nhóm tại hiện trường có thể tự mình phát hiện vấn đề và chủ động thực hiện cải tiến.
Để làm được điều đó, cần có chương trình đào tạo giúp người học hiểu rõ “vì sao cần cải tiến” và “nên thực hiện như thế nào”, thay vì chỉ chờ nhận chỉ thị.
Việc kết hợp giữa đào tạo lý thuyết sát với thực tế và đào tạo thực hành tại hiện trường (OJT: On the Job Training) sẽ giúp nâng cao năng lực cải tiến cả về kiến thức lẫn kinh nghiệm thực tiễn.
Ngoài ra, nếu mở rộng đối tượng đào tạo đến các trưởng chuyền và quản lý cấp trung trở lên, hiệu quả cải tiến sẽ càng được nâng cao hơn nữa.
Phát triển đội ngũ lãnh đạo thông qua KPI và các chỉ số quản lý
Để hoạt động cải tiến được duy trì liên tục, doanh nghiệp cần có đội ngũ nhân sự có khả năng quản lý hiện trường dựa trên dữ liệu định lượng.
Việc phát triển những nhà quản lý có khả năng đọc hiểu các chỉ số như tỷ lệ vận hành máy móc, tỷ lệ sản phẩm lỗi hoặc thời gian làm việc hằng ngày, đồng thời phân tích vấn đề một cách cụ thể, sẽ giúp thay đổi rõ rệt chất lượng và tốc độ cải tiến.
Trong chương trình đào tạo, cần thiết kế nội dung giúp học viên có thể học được các kỹ năng cần thiết cho công tác quản lý một cách hệ thống, chẳng hạn như phương pháp phân tích chỉ số, cách ưu tiên vấn đề và phương pháp xây dựng sự đồng thuận với các bên liên quan.
Theo dõi liên tục để tạo tính bền vững và mở rộng hiệu quả cải tiến
Ngay cả khi các biện pháp cải tiến đã được triển khai, nếu không được duy trì liên tục tại hiện trường thì kết quả đạt được cũng có thể chỉ mang tính tạm thời.
Vì vậy, doanh nghiệp cần xây dựng hệ thống theo dõi và đánh giá liên tục sau khi triển khai, chẳng hạn như đánh giá hiện trường định kỳ, họp cập nhật tiến độ, trực quan hóa hoạt động cải tiến để mọi người có thể dễ dàng nhận biết, cũng như chia sẻ các trường hợp thành công trong nội bộ doanh nghiệp.
Khi nhân viên có thể thực sự “cảm thấy mình là một phần của hoạt động cải tiến”, văn hóa cải tiến vận hành sẽ dần được hình thành và bám rễ trong tổ chức, từ đó giúp doanh nghiệp có thể chủ động và liên tục giải quyết các vấn đề mới phát sinh.
Các câu hỏi thường gặp về việc nâng cao hiệu suất trong ngành sản xuất tại Thái Lan
Trong mục này, chúng tôi sẽ giải đáp những câu hỏi thường gặp liên quan đến các phương pháp nâng cao hiệu quả hoạt động trong các nhà máy công nghiệp tại Thái Lan.
Lo ngại về việc liệu nhân viên người Thái có thể thích nghi được với hệ thống mới hay không?
Khi đưa một hệ thống mới hoặc một giải pháp cải tiến mới vào dây chuyền sản xuất, nhiều doanh nghiệp thường lo lắng rằng: “Liệu nhân viên tại hiện trường có thể sử dụng được không?” hay “Liệu có mất nhiều thời gian để họ học cách sử dụng hay không?”.
Để giảm bớt những lo ngại này, doanh nghiệp nên bắt đầu bằng phương pháp tiếp cận từng bước một (Small Start), kết hợp với việc đào tạo phù hợp cho nhân viên trực tiếp sản xuất. Thay vì triển khai một công cụ IT phức tạp cho toàn bộ tổ chức cùng một lúc, hãy bắt đầu thử nghiệm tại một quy trình nhỏ (Pilot Process) nhằm tạo ra “trải nghiệm thành công đầu tiên” cho đội ngũ tại hiện trường. Điều này sẽ giúp họ hiểu và chấp nhận sự thay đổi một cách dễ dàng hơn. Ngoài ra, việc thiết kế giao diện trực quan, dễ thao tác và hỗ trợ đa ngôn ngữ cũng là một yếu tố quan trọng giúp cho quá trình vận hành thực tế diễn ra suôn sẻ hơn.
Không chắc chắn nên bắt đầu cải tiến quy trình vận hành từ điểm nào trước…
Nhiều tổ chức còn do dự chưa bắt đầu vì quá bận tâm đến việc tìm kiếm một “giải pháp cải tiến tổng thể hoàn hảo nhất”, dẫn đến việc không dám bắt tay vào hành động.
Trên thực tế, trong giai đoạn đầu, doanh nghiệp không nhất thiết phải có một kế hoạch hoàn chỉnh tuyệt đối, mà nên bắt đầu từ việc nhận diện “những vấn đề thực tế tại hiện trường” và tiến hành thử nghiệm cải tiến ở những điểm nhỏ trước. Ví dụ, các vấn đề như: “sử dụng quá nhiều giấy tờ”, “việc thu thập dữ liệu hàng lỗi bị chậm trễ”, hoặc “không thể nắm bắt được bức tranh tổng thể của hàng tồn kho” đều là những điểm khởi đầu rất tốt. Khi bắt đầu giải quyết từ những vấn đề gần gũi và mang lại kết quả nhanh chóng, doanh nghiệp sẽ tạo ra được những thành công nhỏ, từ đó dễ dàng lan tỏa tư duy cải tiến sang các bộ phận khác trong tổ chức.
Việc áp dụng các hệ thống mới như thế này có đòi hỏi chi phí đầu tư cao hay không?
Nhiều người lo ngại rằng việc lắp đặt các hệ thống như MES có thể phát sinh chi phí ban đầu khá lớn. Tuy nhiên, nếu xem xét kết quả trong trung và dài hạn như: giảm bớt gánh nặng công việc cho nhân viên, hạn chế sai sót và cắt giảm thời gian lãng phí do sự cố gây ra, doanh nghiệp sẽ thấy rằng đây là một khoản đầu tư hoàn toàn xứng đáng.
Bên cạnh đó, thị trường hiện nay đã có thêm nhiều lựa chọn linh hoạt hơn, chẳng hạn như triển khai từng phần hoặc sử dụng các công cụ trên nền tảng đám mây (Cloud-based) với chi phí hợp lý và có thể đưa vào vận hành trong thời gian ngắn. Việc lựa chọn sử dụng các tính năng cần thiết trước mắt dựa theo thứ tự ưu tiên của hiện trường sản xuất sẽ giúp kiểm soát tốt ngân sách, đồng thời tối ưu hóa hiệu quả mang lại từ khoản đầu tư vào hệ thống.
Kết luận｜Nâng tầm hiện trường sản xuất bằng việc “Tối ưu hóa dữ liệu” kết hợp với “Phát triển nguồn nhân lực bền vững”
Trong ngành sản xuất tại Thái Lan, hiện nay vẫn còn nhiều doanh nghiệp đang đối mặt với các vấn đề như “không thể theo dõi tiến độ công việc một cách rõ ràng” hoặc “các hoạt động cải tiến vận hành chưa thể bám rễ bền vững tại hiện trường”.
Nguyên nhân cốt lõi của những vấn đề này thường xuất phát từ “việc chưa nhìn thấy rõ tình trạng thực tế tại hiện trường sản xuất”.
TOMAS TECH cung cấp dịch vụ hỗ trợ toàn diện, từ triển khai hệ thống MES, phân tích công việc, xây dựng hệ thống Traceability cho đến đào tạo và phát triển kỹ năng cho nhân viên.
Chúng tôi hướng đến việc xây dựng “hiện trường có thể nhìn thấy rõ” và tạo nền tảng để “văn hóa cải tiến vận hành” được duy trì liên tục trong doanh nghiệp.
Ngay cả sau khi hệ thống được triển khai, chúng tôi vẫn tiếp tục đồng hành và hỗ trợ nhằm giúp các hoạt động cải tiến thực sự bám rễ tại hiện trường sản xuất.
Nếu quý doanh nghiệp đang mong muốn nâng cao hiệu quả hoạt động của cơ sở sản xuất tại Thái Lan một cách nghiêm túc và bền vững, xin hãy liên hệ và trao đổi với chúng tôi bất cứ lúc nào.
Chúng tôi luôn sẵn sàng đề xuất những giải pháp cải tiến phù hợp nhất với môi trường và điều kiện thực tế của nhà máy quý doanh nghiệp.
