การขับเคลื่อน DX ในโรงงานไทย : แนวทางปรับปรุงแบบเป็นขั้นตอน โดยเริ่มต้นจากปัญหาหน้างาน

สำหรับโรงงานที่ตั้งอยู่ในประเทศไทยนั้น หลายแห่งยังคงเผชิญกับปัญหาในการดำเนินงานประจำวัน ไม่ว่าจะเป็นข้อจำกัดของการใช้เอกสารกระดาษ การพึ่งพาความรู้เฉพาะบุคคล และการขาดความเชื่อมโยงของข้อมูล ซึ่งทั้งหมดนี้ล้วนส่งผลต่อประสิทธิภาพการทำงานโดยรวมอย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้

หลายองค์กรอาจกำลังคิดว่า “อยากเริ่มทำ DX สำหรับหน้างาน แต่ว่าจะเริ่มทำจากตรงไหนดี?” คำถามเช่นนี้พบได้บ่อยในกลุ่มผู้ที่ต้องการขับเคลื่อนการเปลี่ยนแปลงแต่ยังไม่แน่ใจว่าจะเริ่มต้นอย่างไร

ในบทความนี้ เราจะขอพาทุกท่านไปรู้จักกับแนวทางการดำเนินการ DX ในโรงงานที่ประเทศไทยอย่างเป็นขั้นตอน ตั้งแต่การกำหนดลำดับความสำคัญ การวางแผนการดำเนินการอย่างเป็นระบบ ไปจนถึงการสนับสนุนจากทีมงาน TOMAS TECH โดยผ่านมุมมองของหน้างานอย่างแท้จริง เพื่อให้การปรับปรุงหน้างานของคุณเกิดผลลัพธ์ที่เป็นรูปธรรมได้อย่างแท้จริง

| เบื้องหลังของความท้าทายในการขับเคลื่อน DX ในโรงงานไทย

ในส่วนนี้ เราจะพาท่านมาทำความเข้าใจถึงฉากหลังของปัญหาต่าง ๆ ที่มักพบในการดำเนินโครงการ DX ภายในโรงงานที่ตั้งอยู่ในประเทศไทยกัน ซึ่งหลายประเด็นล้วนมีจุดเริ่มต้นจากข้อจำกัดของหน้างานจริง

ผลกระทบจากการใช้กระดาษในกระบวนการทำงาน

การบริหารจัดการที่ยังคงพึ่งพาแบบฟอร์มกระดาษ เช่น เช็คลิสต์หรือการบันทึกข้อมูลด้วยการเขียนนั้น อาจดูเป็นวิธีที่คุ้นเคยกันมาตลอด แต่กลับแฝงไปด้วยปัญหา เช่น ข้อผิดพลาดจากการกรอกข้อมูลล่วงหน้า ความล่าช้าในการแบ่งปันข้อมูล และในท้ายที่สุด ก็จะส่งผลให้ประสิทธิภาพการผลิตลดลงอย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้

ความเสี่ยงจากการพึ่งพาความรู้เฉพาะบุคคล

เมื่อความรู้ในการทำงานกระจุกตัวอยู่ที่พนักงานเพียงบางคน ย่อมทำให้การส่งต่องานเป็นไปได้ยาก โดยเฉพาะในกรณีที่เกิดการโยกย้ายตำแหน่ง หรือมีพนักงานลาออก ความต่อเนื่องของงานอาจสะดุด ส่งผลต่อคุณภาพการผลิต และในบางกรณีอาจถึงขั้นทำให้สายการผลิตหยุดชะงัก

ข้อมูลไม่เชื่อมโยงกัน ทำให้ส่งผลต่อการตัดสินใจ

หากข้อมูลจากหน้างานไม่สามารถเชื่อมโยงหรือแบ่งปันกับฝ่ายอื่น ๆ ภายในโรงงาน หรือติดต่อกับสำนักงานใหญ่ที่ญี่ปุ่นไม่ได้อย่างทันท่วงที ก็อาจนำไปสู่ปัญหา เช่น การบริหารจัดการสต็อกที่ผิดพลาด ความล่าช้าในการรายงานข้อมูล และสุดท้ายอาจส่งผลต่อความรวดเร็วในการตัดสินใจทางธุรกิจโดยรวม

| แนวคิดและลำดับความสำคัญในการขับเคลื่อน DX : เริ่มจากจุดเล็ก ๆ แต่สร้างผลลัพธ์อย่างมั่นคง

ในส่วนนี้ เราจะมาพูดถึงแนวทางในการดำเนินงานด้วยการใช้ DX และวิธีจัดลำดับความสำคัญให้เหมาะสมกับสถานการณ์จริงของแต่ละโรงงาน

DX ไม่ใช่การก้าวกระโดด แต่คือการค่อย ๆ ก้าวอย่างมีเป้าหมาย

การจะเปลี่ยนผ่านสู่ระบบดิจิทัลให้ได้ผล ไม่จำเป็นต้องเริ่มจากการ “พลิกโฉม” โรงงานทั้งหมดในทันที แต่ควรเริ่มจากการปรับปรุงจุดเล็ก ๆ ที่หน้างานก่อน แล้วค่อย ๆ ขยายผลอย่างต่อเนื่อง เพราะ DX เปรียบเสมือนการวิ่งมาราธอน ไม่ใช่การวิ่งระยะสั้น ต้องอาศัยความต่อเนื่องและการลงมือทำจริงในแต่ละขั้นตอน จึงจะสามารถฝังรากแนวคิดใหม่ลงในหน้างานได้อย่างยั่งยืน

จัดลำดับความสำคัญตามปัญหาหน้างาน พร้อมวางแผนแก้ไขอย่างเป็นระบบ

เราไม่จำเป็นต้องรีบเร่งแก้ทุกปัญหาในคราวเดียว แต่ควรเลือกเริ่มจากปัญหาที่ส่งผลกระทบกับงานมากที่สุดก่อน เช่น การลดการใช้กระดาษ หรือการทำให้ข้อมูลที่มีคุณภาพนั้น สามารถแชร์ระหว่างฝ่ายต่าง ๆ ได้ จากนั้นจึงค่อยขยายไปยังประเด็นอื่น ๆ โดยรับฟังเสียงจากหน้างานจริง เพื่อกำหนดลำดับความสำคัญ และวางแผนการดำเนินการอย่างเป็นขั้นตอน

เทคโนโลยีเป็นเพียงเครื่องมือ เป้าหมายที่แท้จริงคือการพัฒนาหน้างาน

ในการนำระบบ DX เข้ามาใช้งาน มักมีแนวโน้มที่จะให้ความสำคัญกับการใช้เทคโนโลยีล้ำสมัยเป็นหลัก แต่แท้จริงแล้ว จุดมุ่งหมายของ DX คือการพัฒนากระบวนการทำงานให้ดีขึ้น เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพที่แท้จริง ดังนั้น การทำให้คนในหน้างานเข้าใจว่า “เราทำ DX ไปเพื่ออะไร” จึงเป็นเรื่องสำคัญ และเมื่อคนกับระบบดิจิทัลสามารถทำงานร่วมกันได้อย่างลงตัว ก็จะสามารถสร้างคุณค่าใหม่ ๆ ให้แก่องค์กรได้อย่างแท้จริง

| ขั้นตอนการนำ DX เข้ามาใช้งาน : 3 ระยะสำคัญสู่ความสำเร็จของ DX ในโรงงานไทย

ในส่วนนี้ เราจะมาอธิบายถึง 3 ขั้นตอนหลักในการผลักดันการทำ DX ให้ประสบความสำเร็จในโรงงานที่ประเทศไทย โดยยึดหลัก “เริ่มจากจุดเล็ก ๆ แต่ขยายผลได้จริง” กัน

ขั้นตอนที่ 1: เริ่มจากการค้นหาจุดที่ไม่มีประสิทธิภาพ และทำให้มองเห็นได้ชัดเจน

เริ่มต้นด้วยการเลือกจุดใดจุดหนึ่งในกระบวนการภายในโรงงานที่ต้องการปรับปรุง เช่น งานที่ยังใช้กระดาษหรือไฟล์ Excel ในการจัดการข้อมูล แล้วค่อย ๆ แปลงข้อมูลเหล่านั้นให้อยู่ในรูปแบบดิจิทัลเพื่อให้ “เห็นภาพ” มากขึ้น ตัวอย่างเช่น การใช้เซนเซอร์หรือระบบง่าย ๆ เพื่อเก็บข้อมูลการทำงานของเครื่องจักร หรือรวบรวมจำนวนของเสีย เพื่อให้เข้าใจสภาพการผลิตจริงในปัจจุบัน

ขั้นตอนที่ 2: เริ่มก้าวเล็ก ๆ กับปัญหาที่สำคัญที่สุด ด้วยการนำดิจิทัลเข้ามาแก้ไข

เมื่อได้ข้อมูลจากขั้นตอนแรกแล้ว ให้เลือกปัญหาที่มีผลกระทบมากที่สุดมาหนึ่งเรื่อง แล้วทดลองใช้เทคโนโลยีดิจิทัลในวงจำกัดเพื่อแก้ไข เช่น การใช้แท็บเล็ตในการสั่งงานหน้างาน หรือการแชร์รายงานประจำวันผ่านระบบคลาวด์ วิธีการแบบนี้จะช่วยให้เห็นทั้งผลลัพธ์และข้อจำกัดอย่างชัดเจน โดยไม่ต้องลงทุนครั้งใหญ่ตั้งแต่แรก

ขั้นตอนที่ 3: ขยายผลจากสิ่งที่ได้ผลดี พร้อมเชื่อมโยงระบบเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพทั้งโรงงาน

เมื่อแนวทางเล็ก ๆ ที่เริ่มต้นไว้ประสบความสำเร็จ ก็สามารถนำไปประยุกต์ใช้กับไลน์การผลิตอื่น หรือขั้นตอนอื่น ๆ ได้อย่างต่อเนื่อง พร้อมทั้งเชื่อมโยงระบบย่อยที่เคยแยกกันให้สามารถทำงานร่วมกันได้ เพื่อให้ข้อมูลจากหน้างานถูกรวมศูนย์ในระบบเดียว สิ่งนี้จะช่วยให้การตัดสินใจมีประสิทธิภาพมากขึ้น และช่วยยกระดับความสามารถในการบริหารจัดการของทั้งโรงงาน

| สิ่งที่ TOMAS TECH พร้อมให้การสนับสนุน : เดินเคียงข้างหน้างาน เพื่อผลักดัน DX อย่างเป็นขั้นตอน

TOMAS TECH พร้อมให้การสนับสนุน ผ่านบริการในด้านต่าง ๆ ดังนี้

• สนับสนุนการติดตั้ง IoT : ช่วยติดตั้งเซนเซอร์เพิ่มเติมกับเครื่องจักรที่มีอยู่เดิม เพื่อเก็บข้อมูลการทำงานแบบเรียลไทม์ นำไปสู่การมองเห็นข้อมูลอย่างเป็นระบบ รวมถึงสามารถตรวจจับความผิดปกติได้อย่างรวดเร็ว เป็นการเริ่มต้นการเปลี่ยนผ่านสู่ดิจิทัล โดยไม่จำเป็นต้องลงทุนกับเครื่องจักรใหม่
• พัฒนาระบบบริหารจัดการกระบวนการผลิต : สร้างระบบสำหรับติดตามความคืบหน้าและขั้นตอนการทำงานในสายการผลิต ช่วยให้ผู้ปฏิบัติงานสามารถตรวจสอบสถานะต่าง ๆ ได้แบบเรียลไทม์ ลดโอกาสเกิดความล่าช้าหรือข้อผิดพลาดในการผลิต
• เชื่อมโยงข้อมูลกับระบบคลังสินค้าและระบบหลักขององค์กร (ERP) : ข้อมูลที่ได้จากหน้างานสามารถนำไปเชื่อมต่อกับระบบบริหารคลังสินค้า หรือ ERP ของสำนักงานใหญ่ โดยสามารถช่วยลดปัญหาสินค้าขาดสต็อกหรือเกินความจำเป็น และสนับสนุนให้เกิดการเชื่อมต่อระหว่างหน้างานกับฝ่ายบริหารได้อย่างไร้รอยต่อ
• จัดอบรม IT สำหรับพนักงานหน้างาน : เพื่อให้พนักงานในประเทศไทยสามารถใช้งานระบบใหม่ได้อย่างมั่นใจ เรามีบริการอบรมทั้งภาษาญี่ปุ่นและภาษาไทย พร้อมคู่มือการใช้งานที่เข้าใจง่าย เราพร้อมอยู่เคียงข้างตั้งแต่เริ่มต้น จนระบบใหม่กลายเป็นส่วนหนึ่งของการทำงานประจำวันอย่างแท้จริง

หากคุณกำลังวางแผนผลักดันการทำ DX ในโรงงานที่ประเทศไทย เรายินดีเป็นส่วนหนึ่งของความสำเร็จของคุณ! สามารถติดต่อเราผ่านปุ่มด้านล่างนี้ได้เลย!

| กรณีศึกษาของการนำไปใช้จริง : ตัวอย่างความสำเร็จในการทำ DX ที่โรงงานไทย

ในหัวข้อนี้ เราขอแนะนำกรณีตัวอย่างของบริษัทที่สามารถสร้างผลลัพธ์ได้อย่างชัดเจนจากการดำเนินโครงการ DX ในโรงงานที่ประเทศไทย

การใช้ IoT สามารถลดเวลาหยุดเครื่องลงได้ถึง 80% และเพิ่มกำลังการผลิตได้เป็น 2 เท่า

ที่โรงงานแห่งหนึ่งของผู้ผลิตสัญชาติญี่ปุ่นในประเทศไทย เผชิญปัญหาการหยุดการผลิตอย่างกะทันหันจากเครื่องจักรที่เริ่มเก่าและมีความเสี่ยงต่อการชำรุดเสียหายบ่อยครั้ง แต่เมื่อได้รับการสนับสนุนจาก TOMAS TECH ในการติดตั้งเซนเซอร์ IoT กับเครื่องจักร เพื่อเก็บข้อมูลและติดตามสถานะการทำงานแบบเรียลไทม์ ทำให้สามารถตรวจจับความผิดปกติได้ล่วงหน้า และวางแผนบำรุงรักษาได้อย่างเหมาะสม โดยผลลัพธ์ที่ได้คือ เวลาหยุดเครื่องลดลงกว่า 80% และกำลังการผลิตเพิ่มขึ้นเกือบ 2 เท่า ถือเป็นตัวอย่างที่ดีของการเริ่มต้นจากจุดเล็ก ๆ แต่สร้างผลลัพธ์ที่ยิ่งใหญ่ได้จริง

| คำถามที่พบบ่อยเกี่ยวกับการผลักดัน DX ในโรงงานไทย

ในหัวข้อนี้ เราได้รวบรวมคำถามที่มักพบบ่อยเกี่ยวกับการผลักดัน DX ในโรงงานไทย พร้อมคำตอบที่จะทำให้คุณสามารถวางแผนและตัดสินใจได้อย่างมั่นใจยิ่งขึ้น

การทำ DX ต้องใช้งบประมาณสูงหรือไม่?

ไม่จำเป็นต้องลงทุนครั้งใหญ่เสมอไปครับ คุณสามารถเริ่มจากสิ่งเล็ก ๆ ได้ เช่น การติดตั้งเซนเซอร์ IoT ราคาย่อมเยากับเครื่องจักรเดิม เพื่อเริ่มเก็บข้อมูลการทำงาน หรือเลือกใช้บริการคลาวด์แทนการลงทุนซื้อเซิร์ฟเวอร์ ก็ช่วยลดค่าใช้จ่ายเริ่มต้นได้มาก โดยสิ่งสำคัญคือการพิจารณาผลตอบแทนจากการลงทุน และค่อย ๆ ขยายการลงทุนตามผลลัพธ์ที่ได้ โดยสะสมความสำเร็จเล็ก ๆ เพื่อสร้างความมั่นใจและต่อยอดได้อย่างยั่งยืน

ไม่แน่ใจว่าจะเริ่มต้นจากตรงไหนก่อนดี…

จุดเริ่มต้นที่ดี คือการสำรวจปัญหาในหน้างาน แล้วเลือกสักหนึ่งเรื่องที่ส่งผลกระทบมากที่สุด เช่น การใช้กระดาษบันทึกข้อมูลรายวันซึ่งใช้เวลานานในการรวมรวมข้อมูล ลองเริ่มจากจุดเล็ก ๆ แบบนี้ แล้วค่อย ๆ ขยายผลจากความสำเร็จแรก จะช่วยให้ทีมงานหน้างานยอมรับการเปลี่ยนแปลงได้อย่างราบรื่น

กังวลว่าพนักงานไทยจะใช้เครื่องมือ IT ได้ไม่คล่อง

ความกังวลเรื่องนี้สามารถจัดการได้ด้วยการอบรมและการสนับสนุนที่เหมาะสมครับ โดย TOMAS TECH เรามีการจัดอบรมทั้งภาษาไทยและภาษาญี่ปุ่น พร้อมคู่มือที่เข้าใจง่าย และมีทีมงานที่สามารถให้คำแนะนำได้เมื่อพนักงานมีคำถาม นอกจากนี้ เรายังเลือกใช้ระบบคลาวด์ที่มีหน้าจอใช้งานง่าย ช่วยให้แม้แต่ผู้ที่ไม่ถนัดเรื่องไอทีก็สามารถเรียนรู้และใช้งานได้อย่างมั่นใจ

เรื่อง DX กับการทำให้โรงงานเป็นระบบอัตโนมัตินั้น คือสิ่งเดียวกันหรือไม่?
ไม่ใช่สิ่งเดียวกันครับ แม้การทำให้ระบบเป็นอัตโนมัติ (Automation) จะเป็นส่วนหนึ่งของ DX แต่ DX มีความหมายที่กว้างกว่า สำหรับ DX แล้ว คือการใช้เทคโนโลยีดิจิทัลมาพลิกโฉมวิธีการทำงาน เพื่อให้เกิดคุณค่าใหม่ ๆ โดยไม่จำเป็นต้องพึ่งพาแค่หุ่นยนต์หรือเครื่องจักรอัตโนมัติเท่านั้น แต่รวมถึงการปรับปรุงขั้นตอนงาน การสื่อสารข้อมูลที่ดีขึ้น และการทำให้การทำงานร่วมกันระหว่าง “คน” กับ “เทคโนโลยี” มีประสิทธิภาพยิ่งขึ้น

| สรุป : เริ่มจากการปรับปรุงเรื่องเล็ก ๆ ในหน้างาน คือกุญแจสู่ความสำเร็จของ DX

ในบทความนี้ เราได้พาทุกท่านสำรวจแนวทางการผลักดัน DX ในโรงงานที่ประเทศไทย โดยเริ่มต้นจากปัญหาที่เกิดขึ้นจริงในหน้างาน พร้อมแนวทางการปรับปรุงแบบเป็นขั้นตอน ซึ่งไม่จำเป็นต้องเปลี่ยนแปลงทุกอย่างในครั้งเดียว

โดยการสั่งสม “ความสำเร็จเล็ก ๆ” จากการแก้ไขปัญหาที่จับต้องได้ จะค่อย ๆ สร้างความเปลี่ยนแปลงที่ยิ่งใหญ่ในระยะยาว และแม้จะต้องใช้เวลาและความพยายาม แต่การลงมืออย่างมั่นคงและต่อเนื่อง คือทางลัดที่แท้จริงสู่ความสำเร็จของ DX

TOMAS TECH พร้อมอยู่เคียงข้างในการเดินทางครั้งนี้ ด้วยแนวทางที่ให้ความสำคัญกับ “หน้างาน” เป็นอันดับแรก หากคุณกำลังมองหาพาร์ตเนอร์ที่จะช่วยผลักดันการเปลี่ยนแปลงในโรงงานของคุณ เรายินดีให้คำปรึกษาอย่างเต็มที่หากสนใจติดต่อสอบถามเพิ่มเติม สามารถติดต่อได้ผ่านปุ่มด้านล่างนี้เลย! เรายินดีพูดคุยทุกคำถามของคุณ