การขาดแคลนช่างเทคนิคระบบอัตโนมัติ 2026 — อะไรคือตัวชี้ขาดระหว่างทำเองกับจ้างนอก

เมื่อการลงทุนด้านระบบอัตโนมัติในโรงงานญี่ปุ่นในไทยผ่านรอบแรกไปแล้ว คำถามที่ผุดขึ้นมาเสมอคือ “ใครจะเป็นคนดูแลให้ระบบนี้เดินต่อไป” ไม่ว่าจะเป็นหุ่นยนต์ ตู้คอนโทรล หรือ PLC ในวันที่ติดตั้งเสร็จ ช่างเทคนิคจากผู้ผลิตเครื่องจักรหรือ SIer จะเป็นคนสตาร์ทระบบให้ แต่พอเดือนถัดจากที่พวกเขาถอนตัวออกไป โรงงานก็ต้องมีคนในองค์กรที่ทำทีชชิ่งใหม่ทุกครั้งที่เปลี่ยนรุ่นการผลิต คนที่วิเคราะห์เบื้องต้นเมื่อสัญญาณเตือนดังขึ้น และคนที่สั่งแก้ไขโปรแกรมปีละไม่กี่ครั้ง การขาดแคลนช่างเทคนิคระบบอัตโนมัติจึงไม่ใช่แค่ปัญหาการสรรหาบุคลากรที่หาคนมาเติมตำแหน่งว่างไม่ได้ แต่ยังเป็นปัญหาการออกแบบระบบปฏิบัติงานว่าใครจะเป็นผู้รับประกันอัตราการทำงานของเครื่องจักรที่ลงทุนไปแล้วด้วย บทความนี้จะตั้งคำถามใหม่ต่อกรอบคิดแบบ “ทำเองหรือจ้างนอก” ที่มองเป็นทางเลือกสองขั้ว แล้วอธิบายวิธีแบ่งงานตามลักษณะของกระบวนการ พร้อมสรุปโมเดลจุดคุ้มทุนเพื่อแปลงการตัดสินใจให้เป็นตัวเลข

การขาดแคลนช่างเทคนิคระบบอัตโนมัติปรากฏชัดหลังติดตั้งเสร็จแล้ว

ในขั้นตอนพิจารณาการลงทุนด้านระบบอัตโนมัติ การถกเถียงส่วนใหญ่มักมุ่งไปที่ตัวเครื่องจักร เช่น จะเลือกหุ่นยนต์ของผู้ผลิตรายไหน น้ำหนักที่ยกได้และระยะเอื้อมเพียงพอหรือไม่ ระยะเวลาคืนทุนกี่ปี จากประสบการณ์ที่ผ่านมา หัวข้อ “จะจัดหาช่างเทคนิคบำรุงรักษาอย่างไร” มักไม่ค่อยถูกหยิบยกขึ้นมาพูดถึงในขั้นตอนนี้ เนื่องจากช่วงแรกหลังเริ่มเดินเครื่องยังอยู่ในระยะรับประกัน และผู้ผลิตเครื่องจักรจะเป็นผู้รับผิดชอบแก้ไขปัญหาเบื้องต้น ทำให้แม้ในองค์กรจะยังไม่มีช่างเทคนิคของตัวเอง ระบบก็ยังดูเหมือนทำงานได้โดยไม่มีปัญหา

ปัญหาจะเริ่มปรากฏชัดเมื่อพ้นระยะรับประกันไปแล้ว และรายการผลิตเริ่มเปลี่ยนไปจากที่วางแผนไว้ตอนแรก เช่น ต้องแก้ไขทีชชิ่งเมื่อเริ่มผลิตรุ่นใหม่ ต้องปรับจังหวะการลำเลียงของสายพานเมื่อปริมาณการผลิตเปลี่ยนแปลง หรือเมื่อเซ็นเซอร์ตัวหนึ่งเสียแล้วเปลี่ยนเป็นตัวใหม่ก็ต้องเข้าไปแก้ไขค่าแอดเดรสฝั่ง PLC แม้แต่ละกรณีจะไม่ใช่เรื่องใหญ่ถึงขั้นต้องหยุดสายการผลิต แต่ถ้าในองค์กรไม่มีใครแตะต้องได้ ก็ต้องพึ่งพาหน่วยงานภายนอกเพียงทางเดียว และเวลาที่ใช้ตั้งแต่ติดต่อไปจนถึงเริ่มลงมือแก้ไขก็จะกลายเป็นข้อจำกัดของสายการผลิตโดยตรง

หากมองจากฝั่งตลาดแรงงาน สถานการณ์การแย่งชิงบุคลากรในสาขานี้ก็สะท้อนออกมาในตัวชี้วัดหลายตัว ผลสำรวจ Global Talent Shortage ฉบับปี 2026 ของ ManpowerGroup ซึ่งสำรวจบริษัท 39,063 แห่งใน 41 ประเทศ ระหว่างวันที่ 1-31 ตุลาคม 2025 พบว่านายจ้าง 72% รู้สึกว่ายากที่จะหาบุคลากรที่มีทักษะตรงตามที่ต้องการ และในการสำรวจครั้งนี้เป็นครั้งแรกที่ทักษะด้าน AI ขึ้นเป็นอันดับหนึ่งของ “ทักษะที่หายากที่สุด” แซงหน้าทักษะด้านวิศวกรรมและ IT แบบดั้งเดิมที่เคยครองอันดับต้นๆ มาตลอด อย่างไรก็ตาม ต้องระวังว่านี่เป็นตัวเลขรวมของการสำรวจระดับโลกใน 41 ประเทศ ไม่ใช่ตัวเลขเฉพาะของประเทศไทย และไม่ได้จำกัดเฉพาะช่างเทคนิคระบบอัตโนมัติในภาคการผลิตแต่อย่างใด สิ่งที่พอสรุปได้จากผลสำรวจนี้ไม่ใช่ “ช่างเทคนิคระบบอัตโนมัติในไทยขาดแคลนกี่คน” แต่เป็นการเปลี่ยนแปลงเชิงโครงสร้างที่ว่า การแข่งขันแย่งชิงบุคลากรสายเทคนิคกำลังรุนแรงขึ้นทั่วโลก และในกระแสนั้น ทักษะด้าน AI ได้แซงหน้าบุคลากรสายวิศวกรรมแบบเดิมขึ้นมาเป็นตำแหน่งที่หายากที่สุด

หากมองเฉพาะในประเทศไทย จำนวนประกาศรับสมัครงานบนเว็บไซต์หางานสามารถใช้เป็นหลักฐานทางอ้อมของความต้องการจ้างงานได้ ข้อมูล ณ เดือนกรกฎาคม 2026 บน Glassdoor มีตำแหน่งงานที่เกี่ยวข้องกับคำว่า “automation” ในประเทศไทยอยู่ 933 ตำแหน่ง ตัวเลขนี้ไม่ใช่สถิติที่บอกว่า “ขาดแคลนกี่คน” แต่เป็นข้อมูลทางอ้อมที่บ่งชี้ว่าความต้องการจากฝั่งผู้จ้างงานกำลังสูงมาก ซึ่งก็สอดคล้องกับความรู้สึกของคนหน้างานที่ว่า เวลาจะจ้างคนมีประสบการณ์ทีไร มักเจอคู่แข่งแย่งตัวอยู่เสมอ

ในแง่ค่าจ้าง อัตราค่าจ้างตามระดับฝีมือแรงงานของไทยเป็นข้อมูลอ้างอิงที่ดี ตำแหน่ง Industrial Robot Controller Level 1 มีอัตราค่าจ้างที่กำหนดไว้ที่ 605 บาทต่อวัน ซึ่งสูงกว่าค่าแรงขั้นต่ำทั่วไปในกรุงเทพฯ ที่ 400 บาทต่อวันอยู่ประมาณ 1.51 เท่า และนี่เป็นเพียงระดับสำหรับตำแหน่งขั้นเริ่มต้นที่ผ่านการรับรองฝีมือแรงงานเท่านั้น บุคลากรระดับวิศวกรที่สามารถรับผิดชอบทั้งงานทีชชิ่งหุ่นยนต์และการแก้ไขโปรแกรม PLC ได้ด้วยตัวคนเดียวจะอยู่ในช่วงค่าจ้างที่สูงกว่านี้อีก กล่าวคือ การตัดสินใจมีช่างเทคนิคระบบอัตโนมัติประจำในองค์กรไม่สามารถคิดต้นทุนบุคลากรแบบเดียวกับแรงงานทั่วไปได้

ทำเองหรือจ้างนอกไม่ใช่ทางเลือกสองขั้ว แต่ขึ้นอยู่กับลักษณะของงาน

เวลาได้รับคำปรึกษาเรื่องการจัดหาช่างเทคนิคระบบอัตโนมัติ ผู้รับผิดชอบส่วนใหญ่มักติดอยู่กับคำถามแบบสองขั้วว่า “จะสร้างคนเองในองค์กร หรือฝากให้ SIer และผู้ผลิตเครื่องจักรดูแล” แต่ในทางปฏิบัติ ทั้งสองทางเลือกนี้ไม่ได้แยกขาดจากกันเลย แม้แต่ในโรงงานเดียวกัน ก็ยังมีทั้งงานที่ทำเองในองค์กรชัดเจนว่าคุ้มกว่า และงานที่จ้างนอกแล้วถูกกว่าและมั่นใจได้มากกว่าปะปนกันอยู่ สิ่งที่ต้องตัดสินใจจึงไม่ใช่ “แบบไหน” แต่เป็น “งานไหนควรเอนไปทางทำเอง งานไหนควรเอนไปทางจ้างนอก”

สองแกนของการตัดสินใจ คือความถี่ในการเกิดงานและระดับความเชี่ยวชาญที่ต้องการ

แกนของการแบ่งงานมีสองแกน แกนแรกคือความถี่ในการเกิดงานนั้น อีกแกนคือระดับความเชี่ยวชาญที่งานนั้นต้องการ

หากส่งงานที่เกิดขึ้นบ่อยไปให้ผู้รับเหมาภายนอก แม้ค่าใช้จ่ายต่อครั้งจะถูก แต่จำนวนครั้งที่เรียกใช้จะสะสมมากขึ้นเรื่อยๆ จนต้นทุนรายปีบวมขึ้น และที่แย่กว่านั้นคือเวลาที่รอช่างเทคนิคจากภายนอกเดินทางมาถึง จะกลายเป็นเวลาที่เครื่องจักรหยุดทำงานโดยตรง ในทางกลับกัน หากพยายามทำงานที่เกิดขึ้นไม่บ่อยเองในองค์กร โอกาสที่จะได้ใช้ทักษะที่ลงทุนอบรมไปมีเพียงปีละไม่กี่ครั้ง ทำให้ช่างเทคนิคไม่มีโอกาสเชี่ยวชาญขึ้น ความรู้ที่มีก็ค่อยๆ ล้าสมัยไปโดยไม่ได้ถูกนำไปใช้จริง

ในแง่ความเชี่ยวชาญ งานที่ต้องมีการวินิจฉัยขั้นสูงหรือเปลี่ยนแปลงการออกแบบยิ่งต้องใช้ระยะเวลาและค่าใช้จ่ายในการอบรมสูงขึ้นตามไปด้วย การจะแก้ไขท่าทางการเคลื่อนไหวของหุ่นยนต์ได้ กับการจะวินิจฉัยความเสียหายของเซอร์โวแอมป์จนตัดสินใจเปลี่ยนแผงวงจรได้นั้น ปริมาณการฝึกอบรมที่ต้องใช้ต่างกันเป็นสิบเท่า

เมื่อนำงานที่เกี่ยวข้องกับระบบอัตโนมัติมาจัดเรียงตามสองแกนนี้ จะสรุปได้ดังตารางต่อไปนี้

สิ่งที่คอลัมน์ขวาสุดของตารางนี้บอกเราคือ เส้นแบ่งระหว่างทำเองกับจ้างนอกไม่ได้ถูกกำหนดด้วย “ยากหรือไม่ยาก” แต่ถูกกำหนดด้วย “เกิดขึ้นบ่อยแค่ไหน” และ “เมื่อเกิดขึ้นแล้วสายการผลิตหยุดหรือไม่” หากขีดเส้นแบ่งด้วยระดับความยากเพียงอย่างเดียว งานที่ง่ายแต่เกิดขึ้นทุกวันก็จะถูกรวมเข้าไปในสัญญาจ้างนอกด้วย ทำให้มูลค่าสัญญาบวมขึ้นโดยไม่จำเป็น

การทำทีชชิ่งหุ่นยนต์เองในองค์กร ส่งผลชัดเจนที่สุดต่อเวลาสายพานหยุด

ในสายการผลิตแบบหลายรุ่นปริมาณน้อย การแก้ไขทีชชิ่งหุ่นยนต์จะเกิดขึ้นเป็นรายสัปดาห์ หรือในบางกรณีเป็นรายวัน โรงงานที่พึ่งพาการจ้างนอกสำหรับงานนี้จะต้องเรียกช่างเทคนิคจาก SIer ทุกครั้งที่เปลี่ยนรุ่นการผลิต หรือไม่ก็ต้องจองคิวล่วงหน้าให้มาถึงหน้างาน ทำให้แผนการผลิตต้องถูกลากไปตามคิวการนัดหมายทีชชิ่ง

ประโยชน์สูงสุดของการทำทีชชิ่งเองในองค์กรคือ สามารถลดเวลารอคอยนี้ให้เหลือใกล้ศูนย์ได้ รายละเอียดขั้นตอนการทำงานและขอบเขตทักษะที่จำเป็นได้สรุปไว้ในงานทีชชิ่งและการเขียนโปรแกรมหุ่นยนต์ในทางปฏิบัติ แต่ประเด็นสำคัญคือ หากเป็นระดับการแก้ไขจุดสอนงาน (teaching point) ในโปรแกรมที่มีอยู่แล้ว ก็เป็นระดับที่ไปถึงได้ด้วยหลักสูตรอบรมจากผู้ผลิตเครื่องจักรบวกกับการฝึกซ้ำหน้างาน ความสามารถในการออกแบบเส้นทางการเคลื่อนไหวตั้งแต่ศูนย์ กับความสามารถในการปรับจุดสอนงานที่มีอยู่แล้วเพียงเล็กน้อย ต้องใช้ปริมาณการฝึกอบรมที่แตกต่างกันมาก

ในทางกลับกัน การทำเองในองค์กรก็มาพร้อมกับการลงทุนเริ่มต้น ทั้งค่าเรียนหลักสูตรอบรม ค่าเสียโอกาสจากการที่พนักงานต้องออกจากหน้างานระหว่างเข้าอบรม และเวลาที่ต้องหยุดเครื่องจริงเพื่อใช้ฝึกซ้อม ค่าใช้จ่ายเหล่านี้มักไม่ถูกรวมไว้ในงบซื้อเครื่องจักรระบบอัตโนมัติตั้งแต่แรก และมักถูกมองว่าเป็นค่าใช้จ่ายที่โผล่มาเพิ่มภายหลังการตัดสินใจลงทุนไปแล้ว หากมีนโยบายจะทำทีชชิ่งเองในองค์กร ควรใส่ค่าอบรมไว้ในกรอบงบเดียวกันตั้งแต่ขั้นตอนขออนุมัติลงทุนเครื่องจักร

การแก้ไขโปรแกรม PLC มักได้เปรียบกว่าเมื่อจ้างนอก

การแก้ไขโปรแกรม PLC มีลักษณะตรงข้ามกับทีชชิ่ง ความถี่ในการเกิดงานต่ำ ปีละไม่กี่ครั้ง มักเกิดขึ้นเมื่อมีการเปลี่ยนสเปกเครื่องจักรหรือเพิ่มรายการผลิตใหม่ แต่ระดับความเชี่ยวชาญที่ต้องการกลับสูงมาก เพราะต้องอ่านและทำความเข้าใจโครงสร้างของโปรแกรมเดิม ประเมินผลกระทบต่อกระบวนการอื่นๆ ก่อนจะแก้ไข และหากเป็นการแก้ไขที่เกี่ยวข้องกับวงจรความปลอดภัย ก็ยิ่งต้องอาศัยประสบการณ์ที่หนักแน่นกว่าเดิม

การสร้างบุคลากรในองค์กรที่เขียนโปรแกรม PLC ได้ แล้วต้องคอยรักษาทักษะนั้นไว้ตลอด เพื่อรองรับงานที่เกิดขึ้นเพียงปีละไม่กี่ครั้ง ถือเป็นทางเลือกที่ไม่มีประสิทธิภาพ หากผ่านไปครึ่งปีหลังการอบรมโดยไม่ได้ลงมือทำจริงอีก สิ่งที่เรียนมาส่วนใหญ่ก็จะไม่เหลือในระดับที่ใช้งานได้ งานในด้านนี้ควรฝากไว้กับบริษัทผู้เชี่ยวชาญภายนอกจะให้คุณภาพและต้นทุนที่มั่นคงกว่า รายละเอียดเรื่องการเตรียมสเปกงานและวิธีอ่านใบเสนอราคาเมื่อสั่งจ้าง อยู่ในการจ้างพัฒนาโปรแกรม PLC จากภายนอก

อย่างไรก็ตาม แม้จะเลือกจ้างนอก ก็ไม่ได้หมายความว่าองค์กรไม่ต้องมีความรู้เลย อย่างน้อยที่สุด ต้องมีคนในองค์กรที่รู้ว่าเครื่องจักรตัวไหนถูกควบคุมด้วย PLC ตัวใด และการจัดการเวอร์ชันของโปรแกรมทำที่ไหน รวมถึงต้องเก็บประวัติการเปลี่ยนแปลงไว้ในองค์กรเองด้วย หากไม่มีบทบาทนี้แล้วจ้างนอกต่อเนื่องไปเรื่อยๆ ในอีกไม่กี่ปีข้างหน้าก็อาจเหลือเครื่องจักรที่ไม่มีใครอธิบายเนื้อหาในโปรแกรมได้เลย

งานบำรุงรักษาเครื่องจักรต้องแบ่งชั้นงานก่อน จึงจะเห็นประโยชน์ของการจ้างนอก

การถกเถียงว่าจะให้งานบำรุงรักษาเครื่องจักรเอนไปทางทำเองหรือจ้างนอก มักหาข้อสรุปไม่ได้ เพราะมองงานทั้งหมดเป็นก้อนเดียวกัน แต่ในความเป็นจริง งานบำรุงรักษาแบ่งออกเป็นหลายชั้น และแต่ละชั้นก็มีคำตอบที่ต่างกัน

งานบำรุงรักษาเชิงป้องกันประจำวัน ได้แก่ การทำความสะอาด การเติมน้ำมันหล่อลื่น การขันน็อตให้แน่น การกรอกแบบฟอร์มตรวจสอบ รวมถึงการวิเคราะห์เบื้องต้นและการกู้คืนง่ายๆ เมื่อสัญญาณเตือนดังขึ้น เป็นงานที่เกิดขึ้นทุกวัน และหากไม่จัดการทันทีที่เกิดเหตุ เวลาที่หยุดไปก็จะกลายเป็นความสูญเสียโดยตรง งานกลุ่มนี้มีทางเลือกเดียวคือทำเองในองค์กร เพราะตราบใดที่ไม่มีช่างเทคนิคจากภายนอกประจำอยู่หน้างาน โครงสร้างการจ้างนอกสำหรับงานบำรุงรักษาประจำวันก็ไม่มีทางเป็นไปได้ตั้งแต่ต้น

ในทางกลับกัน งานอย่างการวินิจฉัยที่ต้องใช้เครื่องมือวัด เช่น การวัดค่าความสั่นสะเทือนหรือการวัดค่าความเป็นฉนวน การเปลี่ยนเซอร์โวมอเตอร์หรือแอมป์ และการตามหาสาเหตุของความเสียหายแบบเป็นพักๆ ที่หาสาเหตุไม่เจอ ล้วนต้องใช้เครื่องมือวัดเฉพาะทางและประสบการณ์ อีกทั้งความถี่ในการเกิดก็จำกัด งานกลุ่มนี้ควรเอนไปทางจ้างนอก และกำหนดเวลาตอบสนองไว้ในสัญญาจะสมเหตุสมผลกว่า รายละเอียดเรื่องประโยชน์ของการจ้างนอกงานบำรุงรักษาเครื่องจักรและวิธีจัดทำสัญญา ได้สรุปไว้ในการจ้างบำรุงรักษาเครื่องจักรจากภายนอก

หากจำกัดเฉพาะหุ่นยนต์ ก็มีโครงสร้างเดียวกัน คือโดยทั่วไปจะขีดเส้นแบ่งไว้ว่า การตรวจสอบประจำวัน การเปลี่ยนแบตเตอรี่ และการดำเนินการกลับสู่จุดอ้างอิง (home position) ทำเองในองค์กร ส่วนการเปลี่ยนเกียร์ทด (reducer) และการวินิจฉัยแผงวงจรคอนโทรลเลอร์ ฝากให้ผู้ผลิตหรือบริษัทบำรุงรักษาดูแล ตามที่กล่าวไว้ในวิธีเลือกบริการบำรุงรักษาหุ่นยนต์ เนื้อหาของสัญญาบำรุงรักษาจะมีมูลค่าต่างกันมากตามจำนวนครั้งที่เข้าเยี่ยมต่อปีและเวลาตอบสนองที่กำหนด ดังนั้นการกำหนดขอบเขตที่จะรับผิดชอบเองในองค์กรก่อน แล้วค่อยไปเจรจาเนื้อหาสัญญา จะทำให้ได้สัญญาที่ไม่มีส่วนเกินความจำเป็น

จุดคุ้มทุนระหว่างต้นทุนการมีช่างเทคนิคประจำ 1 คน กับสัญญาบำรุงรักษาจากภายนอก

จากการแบ่งงานที่กล่าวมาทั้งหมด ต่อไปนี้จะสร้างโมเดลง่ายๆ เพื่อแปลงการตัดสินใจให้เป็นตัวเลข จุดประสงค์ไม่ใช่การหาจำนวนเงินที่แม่นยำ แต่เพื่อให้เห็นระดับตัวเลขของจุดคุ้มทุนว่า “ต้องการช่างเทคนิคบ่อยแค่ไหนต่อปี จึงควรเอนไปทางทำเองในองค์กร” ตัวเลขทั้งหมดต่อไปนี้เป็นเพียงสมมติฐานเพื่อการพิจารณา และจะเปลี่ยนแปลงไปมากตามเงื่อนไขจริงของแต่ละองค์กร กรุณาแทนที่ด้วยตัวเลขจริงของบริษัทท่านเมื่อนำไปใช้งาน

สมมติฐานฝั่งทำเองในองค์กร

จะคำนวณต้นทุนสะสม 3 ปีของการมีวิศวกรที่รับผิดชอบเครื่องจักรระบบอัตโนมัติได้ 1 คนประจำในองค์กร โดยมีสมมติฐานดังนี้

• สมมติเงินเดือน 40,000 บาทต่อเดือน รวมโบนัสคิดเป็น 13 เดือนต่อปี เท่ากับ 520,000 บาทต่อปี
• สมมติเงินสมทบประกันสังคมและสวัสดิการตามกฎหมายรวมถึงเบี้ยเลี้ยงต่างๆ อยู่ที่ 10% ของเงินเดือน ทำให้ต้นทุนบุคลากรรวมต่อปีอยู่ที่ 572,000 บาท
• ค่าธรรมเนียมจัดหางานและค่าโฆษณาในการสรรหาบุคลากร 80,000 บาท เฉพาะปีแรก
• สมมติค่าอบรมในปีแรก 150,000 บาท ซึ่งรวมทั้งค่าเรียนหลักสูตรจากผู้ผลิตเครื่องจักร และค่าเสียโอกาสจากการที่พนักงานต้องออกจากหน้างานระหว่างเข้าอบรม
• ค่าอบรมต่อเนื่องตั้งแต่ปีที่สองเป็นต้นไป ปีละ 50,000 บาท
• สำหรับต้นทุนคาดหวังจากความเสี่ยงในการลาออก สมมติอัตราการลาออกต่อปีอยู่ที่ 25% และหากมีการลาออก 1 ครั้ง จะเกิดค่าใช้จ่ายรวม 230,000 บาท (ค่าสรรหาบุคลากรใหม่ 80,000 บาท บวกค่าอบรมใหม่ 150,000 บาท) จึงบันทึกต้นทุนคาดหวังไว้ปีละ 57,500 บาท

เมื่อรวมสมมติฐานข้างต้นเป็นตัวเลข 3 ปี จะได้ดังตารางต่อไปนี้

รวม 3 ปีเท่ากับ 2,218,500 บาท เฉลี่ยต่อปีอยู่ที่ 739,500 บาท ตัวเลขในตารางทั้งหมดเป็นหน่วยบาท

สมมติฐานฝั่งจ้างนอก

สำหรับการเปรียบเทียบ จะสมมติรูปแบบการทำสัญญาบำรุงรักษาแล้วเรียกใช้เมื่อจำเป็น

• สมมติค่าสัญญาบำรุงรักษาพื้นฐานต่อปี 200,000 บาท ซึ่งรวมการเข้าเยี่ยมตามรอบ 4 ครั้ง
• หากเรียกเกินกว่า 4 ครั้งที่รวมอยู่ในสัญญา จะมีค่าใช้จ่ายเพิ่มครั้งละ 25,000 บาท
• หากกำหนดให้ N คือจำนวนครั้งที่เรียกใช้ต่อปี ค่าใช้จ่ายรายปีของการจ้างนอกจะเท่ากับ 200,000 บาท บวกกับ 25,000 บาท คูณด้วย (N ลบ 4)

จุดคุ้มทุนเมื่อยังไม่นับเวลาที่สายการผลิตหยุด

อันดับแรกจะเปรียบเทียบเฉพาะต้นทุนเป็นตัวเงินก่อน เมื่อหาจำนวนครั้งที่ทำให้ต้นทุนเฉลี่ยต่อปีของการทำเอง 739,500 บาท เท่ากับค่าใช้จ่ายรายปีของการจ้างนอก จะได้ว่าส่วนที่เกิน 200,000 บาทเท่ากับ 539,500 บาท เมื่อหารด้วย 25,000 บาทต่อครั้ง จะได้ประมาณ 21.6 ครั้ง บวกกับ 4 ครั้งที่รวมอยู่ในสัญญา จุดคุ้มทุนจึงอยู่ที่ประมาณ 26 ครั้งต่อปี กล่าวคือ หากโรงงานเรียกช่างเทคนิคจากภายนอกมากกว่าเดือนละ 2 ครั้งเศษ การมีช่างเทคนิคประจำในองค์กร 1 คนจะถูกกว่า

ตัวเลข 26 ครั้งต่อปีนี้ ตามสัญชาตญาณแล้วน่าจะรู้สึกว่าเยอะมาก หากมองแค่ตัวเลขนี้ ก็อาจสรุปได้ว่า “โรงงานเราไม่ได้เรียกบ่อยขนาดนั้น จ้างนอกต่อไปก็ได้”

เมื่อนับเวลาสายพานหยุดเข้าไปด้วย จุดคุ้มทุนลดลงเหลือ 1 ใน 5

แต่การเปรียบเทียบข้างต้นยังขาดปัจจัยสำคัญไปหนึ่งอย่าง นั่นคือความจริงที่ว่า ระหว่างที่รอช่างเทคนิคจากภายนอกเดินทางมาถึง เครื่องจักรก็หยุดทำงานอยู่ตลอดเวลานั้น

ในที่นี้จะตั้งสมมติฐานเพิ่มเติมว่า กรณีจ้างนอก เวลาเฉลี่ยตั้งแต่โทรเรียกจนช่างเทคนิคมาถึงหน้างานและเริ่มลงมือแก้ไขคือ 8 ชั่วโมง หรือคิดเป็นการตอบสนองในวันทำการถัดไปโดยพื้นฐาน ส่วนกรณีที่มีช่างเทคนิคประจำในองค์กร จะใช้เวลาเพียง 1 ชั่วโมง ผลต่างจึงอยู่ที่ 7 ชั่วโมงต่อครั้ง หากสมมติว่ากำไรที่เสียโอกาสไปจากการหยุดสายการผลิต 1 ชั่วโมงอยู่ที่ 15,000 บาท ผลต่างต่อครั้งจึงเท่ากับ 105,000 บาท

เมื่อนำผลต่างของเวลาหยุดสายพานนี้ไปรวมกับต้นทุนฝั่งจ้างนอกแล้วคำนวณจุดคุ้มทุนใหม่ จะได้ประมาณ 5 ครั้งต่อปี จาก 26 ครั้งลดลงเหลือ 5 ครั้ง หรือลดลงเหลือ 1 ใน 5 พอดี แม้แต่โรงงานที่เรียกช่างเทคนิคไม่ถึงเดือนละ 1 ครั้ง หรือประมาณไตรมาสละ 1 ครั้ง ทันทีที่แปลงเวลาหยุดสายพานเป็นตัวเงิน การทำเองในองค์กรก็จะกลายเป็นทางเลือกที่ได้เปรียบกว่า

สิ่งที่กำหนดว่าควรเอนไปทางทำเองหรือจ้างนอก จึงไม่ใช่ขนาดของต้นทุนบุคลากรอย่างที่ผู้รับผิดชอบส่วนใหญ่มักคิด แต่สิ่งที่ขยับจุดคุ้มทุนจริงๆ คือมูลค่าของเวลาที่สายการผลิตหยุดรอช่างเทคนิคมาถึง นี่คือใจความสำคัญของบทความนี้ กล่าวคือ การประเมินราคาเวลาหยุดสายพาน 1 ชั่วโมงของบริษัทตัวเองให้แม่นยำ ส่งผลต่อการตัดสินใจมากกว่าการทำให้ประมาณการต้นทุนบุคลากรละเอียดถึงหลักหมื่นบาทมากนัก

การตรวจสอบความอ่อนไหวของสมมติฐาน

ต่อไปจะตรวจสอบว่าข้อสรุปข้างต้นขึ้นอยู่กับสมมติฐานมากน้อยเพียงใด เริ่มจากกรณีที่ปรับเปลี่ยนกำไรที่เสียโอกาสต่อการหยุดสายพาน 1 ชั่วโมง แม้จะปรับตัวเลขนี้ ค่าสัญญา ค่าเยี่ยมส่วนเกิน และต้นทุนบุคลากรจะไม่เปลี่ยนแปลง สิ่งที่เปลี่ยนมีเพียงมูลค่าผลต่างของเวลาหยุดสายพานเท่านั้น

หากต้นทุนการหยุดเป็นศูนย์ นั่นคือกระบวนการที่แม้เครื่องจักรจะหยุด แต่สามารถดูดซับได้ด้วยสายการผลิตสำรองหรือสต๊อกสินค้า จุดคุ้มทุนก็จะกลับไปที่ 26 ครั้ง ในทางกลับกัน กระบวนการที่เป็นคอขวดซึ่งการหยุดมีต้นทุนสูง แม้เรียกใช้เพียงปีละ 3 ครั้ง การทำเองในองค์กรก็จะได้เปรียบแล้ว สาเหตุที่คำตอบต่างกันไปตามแต่ละเครื่องจักรแม้จะอยู่ในโรงงานเดียวกัน ก็เพราะปัจจัยนี้ส่งผลต่างกันไปตามแต่ละเครื่องจักรนั่นเอง

ต่อไปจะดูกรณีที่ปรับเปลี่ยนอัตราการลาออกของฝั่งทำเองในองค์กร สิ่งที่เปลี่ยนในกรณีนี้มีเพียงต้นทุนคาดหวังจากความเสี่ยงลาออกเท่านั้น ไม่ส่งผลต่อมูลค่าผลต่างเวลาหยุด 105,000 บาท หรือค่าสัญญาแต่อย่างใด โดยจะคำนวณโดยตรึงสมมติฐานกำไรที่เสียโอกาส 15,000 บาทต่อชั่วโมงไว้คงที่

สิ่งที่น่าสนใจคือ แม้จะปรับอัตราการลาออกตั้งแต่ 0% ไปจนถึง 50% จุดคุ้มทุนก็ขยับเพียงจาก 4.5 ครั้งไปเป็น 5.4 ครั้งเท่านั้น เมื่อเทียบกับช่วงการขยับจาก 26 ครั้งไปเป็น 3 ครั้งตอนปรับสมมติฐานต้นทุนการหยุด ถือว่ามีผลกระทบน้อยกว่ากันอย่างมาก

นี่ไม่ได้หมายความว่า “ไม่ต้องกังวลเรื่องความเสี่ยงจากการลาออก” ตามที่จะกล่าวถึงในภายหลัง ผลกระทบของการลาออกจะปรากฏออกมาในรูปแบบอื่นที่ไม่ใช่ตัวเงิน สิ่งที่ยืนยันได้จากตรงนี้คือ ในการเปรียบเทียบจุดคุ้มทุนเป็นตัวเงินระหว่างทำเองกับจ้างนอก แม้จะปรับสมมติฐานอัตราการลาออกให้ละเอียดขึ้นเพียงใด ข้อสรุปก็แทบไม่เปลี่ยนแปลง

ข้อจำกัดของโมเดลนี้

โมเดลนี้เปรียบเทียบรูปแบบทำเองล้วนกับจ้างนอกล้วนเพื่อหาเส้นแบ่ง แต่ในการใช้งานจริง ส่วนใหญ่มักเป็นรูปแบบผสมผสาน คือมีช่างเทคนิคประจำในองค์กร แล้วจ้างนอกเฉพาะกรณีที่ยากมากเท่านั้น ในกรณีนี้ ควรอ่านจุดคุ้มทุนที่คำนวณได้ข้างต้นว่าเป็น “แนวทางว่าควรเอียงสมดุลของการผสมผสานไปทางไหน” กล่าวคือ กลุ่มเครื่องจักรที่จำนวนครั้งการเรียกใช้ต่อปีสูงกว่าจุดคุ้มทุน ควรขยายขอบเขตที่ทำเองในองค์กร ส่วนกลุ่มเครื่องจักรที่ต่ำกว่าจุดคุ้มทุน ควรเพิ่มสัดส่วนการจ้างนอก

นอกจากนี้ การคำนวณนี้ยังไม่ได้รวมประโยชน์ที่มองเห็นได้ยากบางอย่างของฝั่งทำเองในองค์กรไว้ด้วย เช่น การมีช่างเทคนิคในองค์กรทำให้สังเกตเห็นสัญญาณผิดปกติได้ตั้งแต่เนิ่นๆ ความสามารถในการประเมินความสมเหตุสมผลของใบเสนอราคาจากภายนอก และการสะสมประวัติการเปลี่ยนแปลงเครื่องจักรไว้ในองค์กร ปัจจัยเหล่านี้ตั้งใจตัดออกเพราะยากที่จะแปลงเป็นตัวเงิน แต่ล้วนเป็นปัจจัยที่เอื้อประโยชน์ให้ฝั่งทำเองในองค์กรทั้งสิ้น จึงอาจกล่าวได้ว่าจุดคุ้มทุนที่คำนวณข้างต้นเป็นค่าที่ระมัดระวังไว้ล่วงหน้าแล้วในระดับหนึ่ง

คอขวดตัวจริงของการทำเองในองค์กรคือความเสี่ยงจากการลาออก

ตามที่เห็นจากการตรวจสอบความอ่อนไหวข้างต้น สมมติฐานอัตราการลาออกแทบไม่ขยับจุดคุ้มทุนเลย แต่ถึงกระนั้น สิ่งที่โรงงานในไทยที่เดินหน้าทำเองในองค์กรมักเจอปัญหาหนักที่สุดกลับเป็นเรื่องการรับมือกับการลาออก ซึ่งดูเหมือนจะขัดแย้งกัน แต่เป็นเพราะความเสี่ยงจากการลาออกไม่ได้ปรากฏออกมาในรูปตัวเงิน แต่ปรากฏออกมาในรูปปัญหาความพร้อมใช้งาน (availability) ต่างหาก

ลองนึกภาพโรงงานที่สร้างช่างเทคนิคระบบอัตโนมัติขึ้นมาเพียง 1 คน แม้ทางบัญชีจะตั้งต้นทุนคาดหวังไว้ปีละ 57,500 บาทก็ดูเหมือนจะลงตัว แต่ในวินาทีที่คนคนนั้นลาออก จำนวนคนที่แตะต้องเครื่องจักรระบบอัตโนมัติของโรงงานได้ก็จะกลายเป็นศูนย์ทันที การสรรหาบุคลากรคนใหม่แล้วพัฒนาให้ถึงระดับเดิมต้องใช้เวลาสรรหาหลายเดือน และใช้เวลาอบรมอีกครึ่งปีถึงหนึ่งปี ในช่วงเวลานั้น ข้อจำกัดของสายการผลิตจะย้อนกลับไปสู่สภาพก่อนทำเองในองค์กร ทั้งที่เครื่องจักรก็ซับซ้อนขึ้นกว่าเดิมแล้วด้วย ช่องว่างที่ไม่สามารถแสดงออกมาเป็นตัวเงินคาดหวังได้นี้ต่างหาก คือคอขวดตัวจริงของการทำเองในองค์กร

ในตลาดแรงงานของไทย ความเสี่ยงนี้ยิ่งสูงเป็นพิเศษ วิศวกรที่มีทักษะแล้วมักได้เปรียบเรื่องเงินเดือนที่เพิ่มขึ้นจากการเปลี่ยนงาน และมีแนวโน้มที่คนจะไหลไปสู่อุตสาหกรรมเติบโตที่มีความต้องการจ้างบุคลากรระบบอัตโนมัติสูง สถานการณ์ที่ช่างเทคนิคซึ่งบริษัทลงทุนค่าอบรมสร้างขึ้นมาเอง ใช้ใบรับรองและประสบการณ์ที่ได้เป็นใบเบิกทางไปสู่บริษัทอื่น อาจเกิดขึ้นได้ในรอบเวลาที่สั้นกว่าในประเทศญี่ปุ่น

แนวทางรับมือที่ใช้ได้จริงกับโครงสร้างปัญหานี้ คือการผสมผสาน 3 ข้อต่อไปนี้

• ไม่ให้ภาระตกอยู่ที่คนคนเดียว แต่แบ่งขอบเขตความรับผิดชอบให้แคบลงแล้วกระจายไปยังคนตั้งแต่ 2 คนขึ้นไป เช่น แยกผู้รับผิดชอบทีชชิ่งออกจากผู้รับผิดชอบบำรุงรักษาประจำวัน หากขอบเขตของแต่ละคนแคบลง ค่าอบรมต่อคนก็จะลดลง และช่องว่างที่เกิดขึ้นเมื่อมีคนใดคนหนึ่งลาออกก็จะเล็กลงตามไปด้วย
• เพื่อป้องกันไม่ให้ความรู้ผูกติดอยู่กับตัวบุคคล ควรออกแบบระบบการอบรมควบคู่ไปกับการเก็บบันทึกประวัติการเปลี่ยนแปลงจุดสอนงาน ขั้นตอนรับมือสัญญาณเตือน และมาตรฐานการตรวจสอบไว้เป็นเอกสารและข้อมูล สิ่งที่ช่างเทคนิคพกติดตัวไปได้คือประสบการณ์ ส่วนบันทึกจะยังคงอยู่กับโรงงาน
• ตั้งแต่แรกให้เอนงานในระดับความยากสูงไปทางจ้างนอก แล้วจงใจจำกัดขอบเขตของงานที่ทำเองในองค์กรไว้แค่ “ขอบเขตที่แม้จะขาดคนไปก็ไม่ถึงกับเป็นบาดแผลรุนแรง”

ข้อที่สามเมื่อมองผิวเผินอาจดูเหมือนเป็นทางเลือกที่ตั้งรับ แต่ตามที่การคำนวณจุดคุ้มทุนแสดงให้เห็น คุณค่าส่วนใหญ่ที่ได้จากการทำเองในองค์กรมาจากการลดเวลาหยุดสายพาน สิ่งที่จำเป็นในการลดเวลาหยุดไม่ใช่ความสามารถในการวินิจฉัยขั้นสูง แต่คือการมีคนที่ลงมือแก้ไขได้ทันทีอยู่หน้างาน หากนิยามเป้าหมายของการทำเองในองค์กรใหม่จาก “สร้างคนที่ทำได้ทุกอย่าง” ไปเป็น “ขยายขอบเขตที่ไม่ต้องเรียกช่างจากภายนอก” ก็จะทำให้เป้าหมายของการลงทุนอบรมชัดเจนขึ้น

โครงสร้างพื้นฐานด้านการพัฒนาบุคลากรในไทย และตำแหน่งของสิทธิประโยชน์ BOI

หากเลือกทำเองในองค์กร ก็ไม่จำเป็นต้องแบกรับภาระด้านการอบรมทั้งหมดไว้เองทั้งหมด เพราะในประเทศไทยมีศูนย์ที่จัดตั้งขึ้นเพื่อพัฒนาบุคลากรด้านระบบอัตโนมัติและหุ่นยนต์โดยเฉพาะ

ที่ EECi ซึ่งเป็นศูนย์กลางนวัตกรรมของเขตพัฒนาพิเศษภาคตะวันออก (EEC) มี “ศูนย์นวัตกรรมการผลิตยั่งยืน” (Sustainable Manufacturing Center หรือ SMC) ซึ่งก่อตั้งโดย NECTEC ภายใต้สำนักงานพัฒนาวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยีแห่งชาติ (สวทช. หรือ NSTDA) ของไทยในปี 2020 และปัจจุบันดำเนินงานอยู่ภายใน EECi เป็นสถานที่ที่นอกจากจะพัฒนาบุคลากรด้านระบบอัตโนมัติและหุ่นยนต์แล้ว ยังมีฟังก์ชัน testbed ที่ใช้เครื่องจักรจริงด้วย จึงสามารถใช้เป็นสถานที่ตรวจสอบเทคโนโลยีและอบรมได้โดยไม่ต้องหยุดเครื่องจักรของบริษัทตัวเอง

“EEC Automation Park” ซึ่งตั้งอยู่ในพื้นที่มหาวิทยาลัยบูรพา เป็นศูนย์ที่เน้นการพัฒนาบุคลากรและฝึกอบรมด้านระบบอัตโนมัติและหุ่นยนต์โดยเฉพาะ ที่นี่มิตซูบิชิอิเล็คทริคได้นำสายการผลิตต้นแบบของ e-F@ctory เข้ามาติดตั้งไว้ วางตำแหน่งเป็นสภาพแวดล้อมที่สามารถสัมผัสประสบการณ์ Industry 4.0 ด้วยเครื่องจักรจริง เพื่อยกระดับเทคโนโลยีการผลิตของไทยโดยรวม สำหรับบริษัทญี่ปุ่น การที่ผู้ผลิตญี่ปุ่นเข้ามามีส่วนร่วมทำให้เนื้อหาการอบรมมีแนวโน้มใกล้เคียงกับโครงสร้างเครื่องจักรของบริษัทตัวเองมากขึ้น ซึ่งถือเป็นข้อได้เปรียบในทางปฏิบัติ

ประโยชน์ของการใช้ศูนย์ภายนอกเหล่านี้ไม่ได้อยู่ที่แค่ค่าอบรมถูกลงเท่านั้น แต่ยังอยู่ที่การไม่ต้องแบกรับภาระในการเตรียมสื่อการสอนและวิทยากรเองในองค์กร ในการคำนวณช่วงก่อนหน้านี้ ได้ตั้งค่าอบรมปีแรกไว้ที่ 150,000 บาท แต่ส่วนใหญ่ของค่าใช้จ่ายนี้ไม่ใช่ค่าเรียน แต่เป็นค่าเสียโอกาสจากการที่พนักงานต้องออกจากหน้างานระหว่างเข้าอบรม การใช้ศูนย์ภายนอกที่สามารถเลือกช่วงเวลาและระยะเวลาการอบรมได้ ยังช่วยให้สามารถปรับให้ค่าเสียโอกาสนี้ตกอยู่ในช่วงที่การผลิตซบเซาได้ด้วย

ในแง่สิทธิประโยชน์การลงทุน สำนักงานคณะกรรมการส่งเสริมการลงทุน (BOI) ได้ออกนโยบายส่งเสริมการลงทุนสำหรับอุตสาหกรรมระบบอัตโนมัติและหุ่นยนต์ ลงวันที่ 18 พฤศจิกายน 2021 โดยมีเนื้อหาว่า การลงทุนในเครื่องจักรระบบอัตโนมัติและหุ่นยนต์จะได้รับการยกเว้นภาษีเงินได้นิติบุคคลสูงสุดไม่เกิน 50% ของมูลค่าการลงทุน เป็นระยะเวลา 3 ปี และหากมีสัดส่วนการจัดซื้อเครื่องจักรหรือระบบระบบอัตโนมัติที่ผลิตในประเทศตั้งแต่ 30% ขึ้นไป เพดานการยกเว้นภาษีจะขยายเป็นสูงสุด 100%

อย่างไรก็ตาม ต้องระวังว่าสิทธิประโยชน์นี้มีขอบเขตที่จำกัดค่อนข้างละเอียด สิ่งที่ได้รับสิทธิคือโครงการที่นำระบบอัตโนมัติมาใช้ทั้งสายการผลิตหรือทั้งบริการ หรือในหน่วยกระบวนการเฉพาะ เช่น เซลล์การผลิตอัตโนมัติ (automated production cell) ส่วนกรณีที่นำเข้าเครื่องจักรเพียงเครื่องเดียวจะไม่เข้าข่ายได้รับสิทธิ นอกจากนี้ ธุรกิจที่ไม่เข้าข่าย ในภาคการผลิตได้แก่ ยานยนต์ทั่วไป รถจักรยานยนต์สองล้อ และรถยนต์ไฟฟ้าไฮบริด (HEV) ส่วนในภาคบริการได้แก่ อีคอมเมิร์ซ สถานีก๊าซธรรมชาติ พื้นที่ทำงานร่วม (coworking space) ศูนย์ธุรกิจระหว่างประเทศ (IBC) และสำนักงานสนับสนุนการค้าและการลงทุน (TISO) เป็นต้น อีกทั้งกรณีที่ธุรกิจได้รับการยกเว้นภาษีเงินได้นิติบุคคลอยู่แล้ว หากจะใช้มาตรการนี้ ก็มีเงื่อนไขว่าระยะเวลายกเว้นภาษีเดิมต้องสิ้นสุดลงก่อน บริษัทควรตรวจสอบเงื่อนไขจำกัดเหล่านี้กับ BOI หรือบริษัทตัวแทนยื่นขอสิทธิประโยชน์โดยตรง ว่าธุรกิจของตนเข้าข่ายหรือไม่

อีกประเด็นหนึ่งที่ควรทำความเข้าใจไว้คือ สิทธิประโยชน์นี้ช่วยสนับสนุนอะไรกันแน่ สิ่งที่ได้รับการยกเว้นภาษีคือการลงทุนในเครื่องจักรระบบอัตโนมัติและหุ่นยนต์ ไม่ได้ช่วยชดเชยค่าสรรหาบุคลากร เงินเดือน หรือค่าอบรมช่างเทคนิคโดยตรงตามที่กล่าวถึงในการคำนวณของบทความนี้ ดังนั้นจึงควรมองสิทธิประโยชน์ BOI ไม่ใช่ในฐานะ “มาตรการลดต้นทุนการทำเองในองค์กร” แต่เป็น “มาตรการที่ลดภาระฝั่งการลงทุนเครื่องจักร เพื่อสร้างช่องว่างงบประมาณที่จะโยกไปใช้กับฝั่งบุคลากรได้” จะแม่นยำกว่า เมื่อขออนุมัติการลงทุนเครื่องจักร หากใส่ส่วนหนึ่งของงบที่ประหยัดได้จากการยกเว้นภาษีไว้เป็นค่าอบรมปีแรกในคำขออนุมัติเดียวกัน ก็จะช่วยลดขั้นตอนการยื่นขอค่าอบรมแยกต่างหากในภายหลังได้

รายการที่ควรเขียนลงกระดาษก่อนตัดสินใจเรื่องโครงสร้างทีม

ก่อนจะตัดสินใจสัดส่วนระหว่างทำเองกับจ้างนอก ขอแนะนำให้รวบรวมรายการต่อไปนี้ในองค์กรและจัดทำเป็นเอกสารไว้ก่อน หากปล่อยให้จุดนี้คลุมเครือแล้วเดินหน้าสรรหาบุคลากรหรือเจรจาสัญญาบำรุงรักษาไปเลย เหตุผลในการตัดสินใจก็จะขึ้นอยู่กับความรู้สึกของผู้รับผิดชอบเพียงอย่างเดียว

• ในช่วง 1 ปีที่ผ่านมา เรียกช่างเทคนิคจากภายนอกกี่ครั้งต่อเครื่องจักรระบบอัตโนมัติแต่ละตัว นับจำนวนครั้งแยกตามเครื่องจักร
• ในจำนวนนั้น มีกี่ครั้งที่เป็นเนื้องานซึ่งสามารถทำเองในองค์กรได้ เช่น แก้ไขทีชชิ่ง เปลี่ยนพารามิเตอร์ หรือบำรุงรักษาประจำวัน
• ตั้งแต่เรียกจนถึงเริ่มลงมือแก้ไขจริงใช้เวลาเท่าไหร่ ใช้ตัวเลขจริงที่เกิดขึ้น ไม่ใช่เวลาตอบสนองตามสัญญา
• กำไรที่เสียโอกาสต่อการหยุดสายพาน 1 ชั่วโมง แยกตามเครื่องจักรแต่ละตัว ประมาณการจากฐานกำไรขั้นต้น และตั้งค่าให้ต่ำลงสำหรับเครื่องจักรที่สามารถดูดซับได้ด้วยสายการผลิตสำรองหรือสต๊อกสินค้า
• จำนวนครั้งการเข้าเยี่ยมที่รวมอยู่ในสัญญาบำรุงรักษาปัจจุบัน และอัตราค่าใช้จ่ายเมื่อเกินจำนวนที่กำหนด
• ขอบเขตงานหากจะทำเองในองค์กร จะครอบคลุมถึงแค่ทีชชิ่ง แค่การวิเคราะห์เบื้องต้น หรือรวมถึงการเปลี่ยนชิ้นส่วนด้วย
• ทักษะปัจจุบันของบุคคลที่จะพัฒนา และหลักสูตรอบรมพร้อมระยะเวลาที่จำเป็นเพื่อไปถึงขอบเขตงานที่ตั้งไว้
• จะยอมรับสภาพที่มีผู้รับผิดชอบเพียง 1 คน หรือกำหนดขั้นต่ำให้มี 2 คนขึ้นไป
• ใครจะเป็นผู้บันทึกประวัติการเปลี่ยนแปลงจุดสอนงานและขั้นตอนรับมือสัญญาณเตือน และจะเก็บไว้ที่ไหน
• หากมีเครื่องจักรที่ได้รับสิทธิประโยชน์ BOI เงื่อนไขและระยะเวลาการใช้สิทธิเป็นอย่างไร

ในบรรดารายการเหล่านี้ ข้อที่มักถูกมองข้ามมากที่สุดคือข้อที่ 4 นั่นคือต้นทุนการหยุดของเครื่องจักรแต่ละตัว มักพบตัวอย่างที่คำนวณอัตราต่อชั่วโมงจากยอดขายรวมของทั้งโรงงาน แล้วนำไปใช้แบบเดียวกันกับเครื่องจักรทุกตัว แต่วิธีนี้ไม่ตรงกับความเป็นจริง เครื่องจักรที่มีสต๊อกสำรองอยู่ในกระบวนการก่อนหน้า กับเครื่องจักรที่ผลิตสินค้าตามคำสั่งซื้อแบบสายเดียว มีความสูญเสียเมื่อหยุด 1 ชั่วโมงต่างกันโดยสิ้นเชิง เนื่องจากนี่เป็นปัจจัยที่ส่งผลต่อจุดคุ้มทุนอย่างมาก จึงคุ้มค่าที่จะแยกทำความเข้าใจไปทีละเครื่องจักร

คำถามที่พบบ่อย

การพัฒนาช่างเทคนิค PLC ต้องใช้ระยะเวลานานแค่ไหน

ขึ้นอยู่กับขอบเขตความรับผิดชอบมาก หากเป็นระดับที่อ่านโปรแกรมเดิมแล้วหาสาเหตุของสัญญาณเตือนได้ และแก้ไขค่าพารามิเตอร์หรือค่าตั้งเวลาได้ ก็ใช้เวลาประมาณ 2-3 เดือนถึงครึ่งปี ด้วยการเรียนหลักสูตรพื้นฐานจากผู้ผลิตเครื่องจักรและฝึกซ้ำหน้างาน ในทางกลับกัน หากต้องการระดับที่เขียนโปรแกรมเครื่องจักรใหม่ตั้งแต่ศูนย์ ไปจนถึงออกแบบวงจรความปลอดภัยได้ ต้องใช้ประสบการณ์เป็นระยะเวลาหลายปี หากอิงตามแนวทางแบ่งงานในบทความนี้ ระดับแรกควรทำเองในองค์กร ส่วนระดับหลังควรจ้างนอกจะสมเหตุสมผลกว่า เมื่อวางแผนพัฒนาบุคลากร ควรกำหนดล่วงหน้าว่าต้องการให้ไปถึงระดับ “อ่านได้” “แก้ได้” หรือ “เขียนได้”

เมื่อทำการบำรุงรักษาหุ่นยนต์เองในองค์กร ควรทำเองไปถึงระดับไหน

ควรกำหนดขอบเขตมาตรฐานของงานที่ทำเองในองค์กรไว้ที่การตรวจสอบประจำวัน การเปลี่ยนวัสดุสิ้นเปลืองและแบตเตอรี่ การกู้คืนจากสถานะหยุดฉุกเฉิน การดำเนินการกลับสู่จุดอ้างอิง (home position) และการรีเซ็ตสัญญาณเตือนง่ายๆ พร้อมการวิเคราะห์เบื้องต้น ส่วนการเปลี่ยนเกียร์ทดหรือเซอร์โวมอเตอร์ การวินิจฉัยแผงวงจรคอนโทรลเลอร์ และการปรับเทียบความแม่นยำ (calibration) เมื่อความแม่นยำลดลง ต้องใช้เครื่องมือเฉพาะทางและประสบการณ์ จึงมักวางไว้ในฝั่งจ้างนอก การกำหนดเส้นแบ่งนี้ไว้ก่อนเจรจาสัญญาบำรุงรักษา จะช่วยให้ลดจำนวนครั้งการเข้าเยี่ยมที่ต้องรวมในสัญญาให้สอดคล้องกับความเป็นจริงได้

การจ้างบำรุงรักษาเครื่องจักรจากภายนอกมีข้อดีอะไรบ้าง

มี 3 ข้อ ข้อแรกคือไม่ต้องมีเครื่องมือวัดและอุปกรณ์วินิจฉัยเฉพาะทางเป็นของตัวเอง ข้อที่สองคือสามารถยืมประสบการณ์ของช่างเทคนิคที่ดูแลเครื่องจักรของหลายบริษัทมาใช้ได้ ซึ่งมีความชำนาญในการรับมือแม้กับรูปแบบความเสียหายที่บริษัทตัวเองอาจไม่เคยเจอเลยแม้แต่ปีละครั้ง ข้อที่สามคือสามารถโอนความเสี่ยงจากความผันผวนของบุคลากรไปให้ภายนอกได้ ทำให้ไม่เกิดปัญหาความรู้ขาดช่วงจากการลาออกแบบที่เป็นปัญหาในกรณีทำเองในองค์กร ในทางกลับกัน ข้อเสียคือระยะเวลารอการตอบสนอง ซึ่งตามที่การคำนวณในบทความนี้แสดงให้เห็น เวลารอคอยนี้ส่งผลกระทบอย่างมากต่อจุดคุ้มทุน การจะได้ประโยชน์จากการจ้างนอกอย่างเต็มที่ จำเป็นต้องกำหนดเวลาตอบสนองไว้ในสัญญาให้ชัดเจนเป็นเงื่อนไขพื้นฐาน

การทำทีชชิ่งหุ่นยนต์เองในองค์กร จำเป็นต้องมีพนักงานเฉพาะทางหรือไม่

ไม่จำเป็นต้องเป็นพนักงานเฉพาะทางเสมอไป หากความถี่ในการเปลี่ยนรุ่นการผลิตอยู่ที่ประมาณสัปดาห์ละไม่กี่ครั้ง พนักงานฝ่ายเทคนิคการผลิตหรือฝ่ายบำรุงรักษาก็สามารถรับผิดชอบควบคู่ไปได้ แต่หากเลือกให้ทำควบคู่ ต้องคาดการณ์ไว้ล่วงหน้าว่างานอื่นของคนคนนั้นอาจล่าช้าในช่วงที่มีการเปลี่ยนรุ่นการผลิตหนาแน่น สำหรับสายการผลิตที่มีการเปลี่ยนรุ่นทุกวัน ปริมาณงานจะใกล้เคียงกับพนักงานเฉพาะทางในทางปฏิบัติ จึงควรกำหนดเป็นตำแหน่งเฉพาะทางไว้ในแผนอัตรากำลังตั้งแต่ต้นจะสมเหตุสมผลกว่า

เมื่อใช้ทั้งการทำเองในองค์กรและจ้างนอกร่วมกัน ควรกำหนดขอบเขตความรับผิดชอบอย่างไร

ขอแนะนำให้ขีดเส้นแบ่งตามประเภทของงาน ไม่ใช่ตามเครื่องจักร หากแบ่งตามเครื่องจักร จะกลายเป็นการกำหนดว่า “เครื่องจักรนี้บริษัทเราดูแลเอง” ซึ่งเมื่อเครื่องจักรนั้นเกิดความเสียหายระดับสูง ก็จะกลายเป็นภาระที่องค์กรต้องแบกรับไว้เองทั้งหมด แต่หากขีดเส้นแบ่งตามประเภทของงาน เช่น “ในรายการรหัสสัญญาณเตือนทั้งหมด ขอบเขตนี้ให้องค์กรจัดการเอง ส่วนขอบเขตนี้ให้ติดต่อบริษัทบำรุงรักษาทันที” ก็จะทำให้หน้างานตัดสินใจได้โดยไม่ลังเล การแนบรายการนี้เป็นเอกสารแนบท้ายสัญญาบำรุงรักษาไว้ด้วย จะช่วยให้การสื่อสารเมื่อต้องเรียกใช้งานจริงรวดเร็วขึ้น

การขาดแคลนบุคลากรระบบอัตโนมัติเป็นปัญหาเฉพาะของไทยหรือไม่

ไม่ใช่ เป็นแนวโน้มระดับโลก ผลสำรวจฉบับปี 2026 ของ ManpowerGroup ที่กล่าวถึงในบทความนี้สำรวจบริษัท 39,063 แห่งใน 41 ประเทศ พบว่านายจ้าง 72% รู้สึกว่ายากที่จะหาบุคลากรที่ต้องการ และในการสำรวจครั้งนี้ ทักษะด้าน AI ขึ้นเป็นอันดับหนึ่งของทักษะที่หายากที่สุดเป็นครั้งแรก แซงหน้าทักษะด้านวิศวกรรมและ IT แบบดั้งเดิมที่เคยครองอันดับต้นๆ อย่างไรก็ตาม นี่เป็นตัวเลขรวมระดับโลก ไม่ใช่ตัวเลขที่จำกัดเฉพาะภาคการผลิตของไทย ปัจจัยเฉพาะของไทยที่ทำให้ช่างเทคนิคที่พัฒนาขึ้นมายากที่จะรักษาไว้ในองค์กร ได้แก่ ความคล่องตัวสูงของแรงงานและการไหลออกของบุคลากรไปสู่อุตสาหกรรมเติบโต

สรุป

ปัญหาการขาดแคลนช่างเทคนิคที่โรงงานซึ่งลงทุนด้านระบบอัตโนมัติต้องเจอต่อไป เป็นทั้งปัญหาการสรรหาบุคลากรและปัญหาการออกแบบว่าจะให้งานใดอยู่ในองค์กร งานใดออกไปข้างนอก หากคิดแบบสองขั้วว่าจะทำเองหรือจ้างนอกจะหาคำตอบไม่ได้ แต่หากนำงานมาจัดเรียงตามสองแกนคือความถี่ในการเกิดงานและระดับความเชี่ยวชาญที่ต้องการ เส้นแบ่งก็จะปรากฏขึ้นเองตามธรรมชาติ คือทีชชิ่งหุ่นยนต์และงานบำรุงรักษาประจำวันควรทำเอง ส่วนการแก้ไขโปรแกรม PLC และการวินิจฉัยความเสียหายขั้นสูงควรจ้างนอก

และสิ่งที่บทความนี้ต้องการนำเสนอคือ สิ่งที่กำหนดจุดคุ้มทุนระหว่างทำเองกับจ้างนอกไม่ใช่ต้นทุนบุคลากร เมื่อเปรียบเทียบค่าใช้จ่ายในการมีช่างเทคนิคประจำ 3 ปีกับสัญญาบำรุงรักษา จุดคุ้มทุนจะอยู่ที่ 26 ครั้งต่อปี แต่ทันทีที่แปลงเวลาหยุดระหว่างรอช่างเทคนิคจากภายนอกเป็นตัวเงิน จุดคุ้มทุนจะลดลงเหลือ 5 ครั้งต่อปี ในขณะที่การปรับอัตราการลาออกตั้งแต่ 0% ถึง 50% ทำให้จุดคุ้มทุนขยับเพียงจาก 4.5 ครั้งไปเป็น 5.4 ครั้ง แต่การเปลี่ยนสมมติฐานต้นทุนการหยุดกลับทำให้ขยับได้ตั้งแต่ 26 ครั้งไปจนถึง 3 ครั้ง สิ่งแรกที่ควรตรวจสอบเมื่อพิจารณาว่าจะทำเองในองค์กรหรือไม่ จึงไม่ใช่ราคาตลาดแรงงานหรือประมาณการค่าอบรม แต่คือตัวเลขว่าเครื่องจักรตัวนั้นของบริษัทหยุดไป 1 ชั่วโมงจะสูญเสียไปกี่บาท

และความเสี่ยงจากการลาออก แม้จะเป็นปัจจัยเล็กน้อยในการเปรียบเทียบเป็นตัวเงิน แต่ก็เป็นความเสี่ยงที่มีคุณภาพต่างออกไป เพราะมีศักยภาพที่จะทำให้โครงสร้างการทำเองในองค์กรทั้งหมดพังทลายลงได้ การไม่ให้ภาระตกอยู่ที่คนคนเดียว การเก็บบันทึกไว้ที่ฝั่งโรงงาน และการจงใจรักษาขอบเขตงานที่ทำเองในองค์กรให้แคบไว้ ทั้งสามข้อนี้คือเงื่อนไขที่ต้องผนวกไว้ในการออกแบบตั้งแต่แรก เพื่อให้การทำเองในองค์กรดำเนินต่อไปได้อย่างยั่งยืนในประเทศไทย

หากยังไม่ได้ข้อสรุปว่าเครื่องจักรกลุ่มไหนควรเอนไปทางทำเองในองค์กรมากน้อยเพียงใด ก็สามารถปรึกษาเราได้ตั้งแต่ขั้นตอนนี้ หากมีข้อมูลจำนวนครั้งที่เรียกใช้และเวลาตอบสนองจริงในช่วง 1 ปีที่ผ่านมา เราสามารถช่วยจัดระเบียบจุดคุ้มทุนของแต่ละเครื่องจักรร่วมกันตามโมเดลในบทความนี้ได้ แม้จะยังอยู่ในขั้นตอนพิจารณาเบื้องต้นที่รายละเอียดยังไม่ชัดเจนก็ไม่เป็นไร สามารถติดต่อได้ตามสะดวกผ่านหน้าติดต่อเรา

ข้อมูลอ้างอิง

• ManpowerGroup ผลสำรวจ Global Talent Shortage ฉบับปี 2026 – Global Talent Shortage Reaches Turning Point as AI Skills Claim Top Spot
• JETRO ข้อมูลนโยบายเขตพัฒนาพิเศษภาคตะวันออก EEC
• Mediator ครบรอบ 135 ปี ความสัมพันธ์ไทย-ญี่ปุ่น EEC เชื่อมความร่วมมือทางธุรกิจไทย-ญี่ปุ่น
• Thai-Biz มิตซูบิชิอิเล็คทริค ผนึกกำลังพันธมิตรไทย-ญี่ปุ่น ผลักดัน “Thailand 4.0”
• EECi หน้าเว็บไซต์ทางการของ Sustainable Manufacturing Center (SMC)
• BOI นโยบายส่งเสริมการลงทุนสำหรับอุตสาหกรรมระบบอัตโนมัติและหุ่นยนต์ (ไฟล์ PDF ฉบับภาษาญี่ปุ่น)
• Glassdoor รายการตำแหน่งงานด้าน automation ในประเทศไทย