หนึ่งในอุปสรรคสำคัญที่บริษัทญี่ปุ่นซึ่งมีฐานการผลิตในประเทศไทยต้องเผชิญคือ
“ความไม่ชัดเจนของสถานการณ์ในหน้างาน” เช่น ไม่สามารถติดตามความคืบหน้าของการผลิตได้แบบเรียลไทม์ การจัดการที่ยังอิงกับกระดาษเป็นหลัก ทำให้วิเคราะห์ได้ยาก หรือในกรณีที่แม้จะมีการปรับปรุงกระบวนการ แต่กลับไม่สามารถรักษาผลลัพธ์ที่ดีไว้ได้
TOMAS TECH จึงให้การสนับสนุนในด้าน Visualization (การทำให้มองเห็นได้) ของกระบวนการผลิต ผ่านการนำระบบ MES, Traceability, และ การพัฒนาทักษะบุคลากร เข้ามาใช้ ช่วยให้หน้างานสามารถ “มองเห็น” ข้อมูลสำคัญได้แบบเรียลไทม์ พร้อมขับเคลื่อนการปรับปรุงระบบที่ยั่งยืน
ในบทความนี้ เราจะพาคุณไปรู้จักกับแนวทางการปรับปรุงภาคการผลิตในประเทศไทยให้ประสบความสำเร็จ และแนะนำบริการต่างๆ ที่ TOMAS TECH พร้อมสนับสนุนอย่างเป็นรูปธรรม
สิ่งที่สามารถทำได้เพื่อยกระดับประสิทธิภาพการผลิตในภาคอุตสาหกรรมของไทย
ในส่วนนี้ เราจะมาเจาะลึกแนวทางของ TOMAS TECH ในการ “Visualization” (การทำให้มองเห็นได้) ของปัญหาต่าง ๆ ในหน้างาน พร้อมตัวอย่างการสนับสนุนแบบเป็นรูปธรรมที่ช่วยให้การปรับปรุงเกิดขึ้นได้จริง
การติดตามข้อมูลแบบเรียลไทม์: ความคืบหน้า・ของเสีย (NG)・สถานะเครื่องจักร
การจะยกระดับประสิทธิภาพในหน้างานได้ จำเป็นต้องมีระบบที่ช่วยให้สามารถ “มองเห็นสิ่งที่เกิดขึ้นในปัจจุบัน” ได้อย่างชัดเจน
การทราบสถานะของงานที่กำลังดำเนินอยู่ อัตราของเสีย และการทำงานของเครื่องจักรแบบเรียลไทม์ จะช่วยให้สามารถรับมือกับปัญหาหรือความล่าช้าได้ทันที ลดความสูญเสียในการผลิตได้อย่างมีประสิทธิภาพ
ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา มีแนวโน้มที่โรงงานจำนวนมากหันมาใช้ MES (Manufacturing Execution System) เพื่อเก็บและแสดงผลข้อมูลจากหน้างานแบบอัตโนมัติ
ข้อดีคือ ไม่ต้องพึ่งรายงานรายวันหรือการบอกเล่าจากพนักงานอีกต่อไป สามารถตัดสินใจจากข้อมูลจริงที่ได้แบบทันทีทันใด
ป้องกันการพึ่งพาบุคคลใดบุคคลหนึ่งในงานหน้างานมากเกินไป
หากงานใดๆ ต้องอาศัยความชำนาญของคนใดคนหนึ่งมากเกินไป การลาออกหรือการโยกย้ายจะกลายเป็นความเสี่ยงทันที
แนวทางในการป้องกันคือ กำหนดขั้นตอนการทำงานให้ชัดเจน และวางระบบที่ทำให้ “ใครก็ทำได้” ในมาตรฐานเดียวกัน
ตัวอย่างวิธีที่ได้ผล ได้แก่ การจัดทำ เอกสาร Standard Work Instruction (SWI), การใช้วิดีโอคู่มือการทำงาน หรือการทำ Visualization ของขั้นตอนงานแต่ละจุด
ซึ่งการดำเนินการเช่นนี้จะช่วยลดความแตกต่างของคุณภาพงานจากระดับทักษะที่ไม่เท่ากัน และยังช่วยลดช่องว่างข้อมูลระหว่างหน้างานแต่ละส่วนด้วย
ปรับปรุงประสิทธิภาพการทำงานด้วยการลดการพึ่งพาเอกสารกระดาษ
การบันทึกและรายงานด้วยกระดาษนั้นมีความเสี่ยงต่อการกรอกข้อมูลผิดพลาดหรือสูญหาย อีกทั้งยังต้องใช้เวลาและแรงงานในการรวมข้อมูล
แบบฟอร์มกระดาษเช่นนี้จึงมักกลายเป็นอุปสรรคต่อการยกระดับประสิทธิภาพการผลิต
ในปัจจุบัน หลายองค์กรเริ่มหันมาใช้แท็บเล็ตหรือคอมพิวเตอร์ในการกรอกข้อมูล เช่น Check Sheet หรือรายงานประจำวัน เพื่อให้สามารถแชร์และวิเคราะห์ข้อมูลได้แบบเรียลไทม์
ผลลัพธ์ที่ได้รับนั้นครอบคลุมหลายด้าน ทั้งการลดความผิดพลาดในการกรอกข้อมูล การลดภาระงานด้านการรวมข้อมูล และการลดภาระของเจ้าหน้าที่หน้างาน
การเปลี่ยนผ่านสู่ระบบดิจิทัลจึงเป็นแนวทางที่มีประสิทธิภาพในการเพิ่มทั้งประสิทธิภาพการทำงานและคุณภาพของกระบวนการ
การเพิ่มประสิทธิภาพและปรับปรุงการทำงานในภาคการผลิตของไทยด้วยระบบ MES
ในส่วนนี้ เราจะอธิบายเนื้อหาและผลลัพธ์ของบริการสนับสนุนการติดตั้งระบบ MES ที่ TOMASTECH ให้บริการ
การเก็บข้อมูลผลการผลิตและข้อมูลของเสียแบบเรียลไทม์
การตรวจสอบสถานะของสายการผลิตและจำนวนของเสียที่เกิดขึ้นแบบแม่นยำและเรียลไทม์ ถือเป็นพื้นฐานสำคัญในการยกระดับประสิทธิภาพการผลิต
ด้วยการใช้ระบบ MES สามารถลดความจำเป็นในการกรอกข้อมูลด้วยมือของพนักงาน โดยเก็บข้อมูลผลผลิตและของเสียได้โดยอัตโนมัติและต่อเนื่อง
โดยข้อมูลที่ได้สามารถนำไปใช้ในการบริหารจัดการ KPI รายแผนก รวมถึงวิเคราะห์จุดที่ต้องปรับปรุงในแต่ละขั้นตอนได้อย่างเป็นรูปธรรม
นอกจากนี้ การเปรียบเทียบกับข้อมูลในอดีตยังช่วยให้สามารถวิเคราะห์แนวโน้ม และตรวจจับความผิดปกติได้ตั้งแต่ระยะแรก ซึ่งเป็นประโยชน์อย่างยิ่งต่อการลดความเสียหาย หรือลดความผิดพลาดภายในหน้างาน
ตรวจจับความล่าช้าหรือความผิดปกติในแต่ละขั้นตอนได้ทันที
ในสายการผลิต ความล่าช้าในบางขั้นตอนอาจส่งผลกระทบต่อแผนการผลิตโดยรวม และการตัดสินใจล่าช้าในหน้างานก็มักเป็นต้นเหตุของการสูญเสียประสิทธิภาพการผลิต
แต่หากเมื่อมีการนำ MES มาใช้งาน ระบบจะแสดงความคืบหน้าในแต่ละขั้นตอนแบบเรียลไทม์ และส่งแจ้งเตือน (Alert) ทันทีเมื่อมีความคลาดเคลื่อนจากแผนหรือมีเหตุผิดปกติเกิดขึ้น
ด้วยเหตุนี้ ผู้ที่รับผิดชอบสามารถตอบสนองได้อย่างทันท่วงที ลดความเสี่ยงของการหยุดสายการผลิตหรือส่งงานล่าช้าได้อย่างมีประสิทธิภาพ
การมองเห็นข้อมูลสินค้าคงคลังและสินค้าระหว่างกระบวนการ พร้อมทั้งเชื่อมโยงระบบเข้าด้วยกัน
หากไม่สามารถมองเห็นสถานะของสินค้าคงคลังหรือชิ้นงานระหว่างกระบวนการได้อย่างชัดเจน อาจนำไปสู่ความสูญเปล่าในด้านการวางแผนผลิตและจัดซื้อจัดหาได้
ด้วยระบบ MES นี้ จะทำให้สามารถช่วยให้เห็นจำนวนและสถานะของชิ้นงานในแต่ละกระบวนการได้อย่างชัดเจน ทำให้ระบุจุดที่มีการสะสมของงานได้ง่าย และช่วยให้บริหารสินค้าคงคลังได้อย่างเหมาะสม
นอกจากนี้ ยังช่วยให้การประสานงานระหว่างกระบวนการก่อนหน้าและถัดไป เป็นไปได้อย่างราบรื่น
ผลลัพธ์คือ ประสิทธิภาพในการผลิตเพิ่มขึ้น และสามารถลด Lead Time ลงได้อย่างชัดเจน
ขั้นตอนการปรับปรุงหน้างานและรูปแบบการสนับสนุนของ TOMASTECH
จากจุดนี้ เราจะพาไปดูแนวทางการให้บริการปรับปรุงหน้างานของ TOMASTECH ว่ามีขั้นตอนและเนื้อหาการสนับสนุนอย่างไร
วิเคราะห์การทำงาน (MPU) เพื่อค้นหาจุดคอขวด
ก้าวแรกของการปรับปรุงหน้างาน คือการทำความเข้าใจอย่างถี่ถ้วนว่า “ความสูญเปล่าอยู่ตรงไหน”
ในการวิเคราะห์การทำงาน เราจะทำการวัดเวลา ลักษณะของการเคลื่อนไหว ช่วงเวลารอคอย ฯลฯ แล้ววิเคราะห์จากมุมมองของ MPU (Method – วิธีการ, Performance – ประสิทธิภาพ, Utilization – การใช้งาน)
ด้วยกระบวนการนี้ จะช่วยให้เห็นภาพที่ชัดเจนว่ามีขั้นตอนที่ซ้ำซ้อน เส้นทางการทำงานที่ไม่เหมาะสม หรือกระบวนการที่ไม่จำเป็นใดบ้าง ซึ่งสามารถนำมาเป็นจุดตั้งต้นของการปรับปรุงได้
โดยเฉพาะในโรงงานที่ประเทศไทย ซึ่งมักมีความแตกต่างของวิธีทำงานระหว่างพนักงานแต่ละคน การวิเคราะห์เชิงปริมาณจะช่วยให้เห็นปัญหาอย่างเป็นรูปธรรมมากยิ่งขึ้น
คัดเลือกหัวข้อการปรับปรุงให้เหมาะกับแต่ละปัญหา พร้อมสนับสนุนการดำเนินการ
เมื่อทราบทิศทางของปัญหาแล้ว ขั้นต่อไปคือการจัดลำดับความสำคัญ และเลือกหัวข้อการปรับปรุงที่ควรดำเนินการก่อน
แทนที่จะพยายามเปลี่ยนทุกอย่างในคราวเดียว ควรเริ่มจากประเด็นที่สามารถทำได้ง่ายและให้ผลลัพธ์สูง เช่น “การลดเวลาทำงาน” หรือ “การควบคุมคุณภาพให้คงที่” เป็นต้น
หลังจากกำหนดเป้าหมายแล้ว ทีมงานของเราจะร่วมมือกับพนักงานในหน้างาน เพื่อทดลองมาตรการปรับปรุง พร้อมติดตามผลลัพธ์และปรับแก้อย่างต่อเนื่อง
การตั้งค่า KPI และตรวจสอบผลลัพธ์เพื่อสร้างวัฒนธรรม PDCA
การปรับปรุงจะไม่สมบูรณ์หากจบเพียงแค่ “การลงมือทำ”
เพื่อให้เกิดผลลัพธ์อย่างต่อเนื่อง จำเป็นต้องมีการกำหนด KPI (ดัชนีชี้วัดผลสำคัญ) และตรวจสอบผลลัพธ์ในเชิงตัวเลข
ตัวอย่างเช่น อัตราการลดของของเสีย, เวลาการทำงานที่สั้นลง, อัตราการใช้งานเครื่องจักรที่เพิ่มขึ้น ฯลฯ
เราจะเปรียบเทียบข้อมูลก่อนและหลังการปรับปรุงเพื่อประเมินผล
จากนั้นจึงผลักดันให้หน้างานยึดแนวคิดวงจร PDCA : Plan(วางแผน) → Do(ลงมือทำ) → Check(ตรวจสอบ) → Act(ปรับปรุง) เป็นส่วนหนึ่งของวัฒนธรรมองค์กร ซึ่งจะเป็นรากฐานที่มั่นคงของการพัฒนาหน้างานอย่างยั่งยืน
การนำระบบ Tracability มาใช้ เพื่อเสริมสร้างคุณภาพและการบริหารจัดการ
ต่อไปนี้เราจะขออธิบายรายละเอียดและตัวอย่างการใช้งานของบริการระบบ Tracability
การจัดการประวัติแยกตามกระบวนการและล็อตสินค้า เพื่อเพิ่มความมั่นใจในคุณภาพ
เมื่อเกิดปัญหาสินค้าชำรุดหรือการเรียกคืนสินค้า (Recall) การบริหารจัดการข้อมูลย้อนหลังแยกตามแต่ละขั้นตอนเป็นสิ่งจำเป็นเพื่อระบุสาเหตุอย่างรวดเร็วและจำกัดขอบเขตผลกระทบ
โดยเฉพาะในอุตสาหกรรมอาหาร ยา และชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ จะต้องมีระบบ Traceability ที่บันทึกข้อมูลตั้งแต่การจัดซื้อวัตถุดิบจนถึงการส่งสินค้าเป็นล็อต
ซึ่งการบริหารจัดการข้อมูลย้อนหลังของแต่ละขั้นตอนในรูปแบบดิจิทัลแบบศูนย์รวม จะช่วยเพิ่มความรวดเร็วในการตอบสนองเมื่อเกิดความผิดปกติ และช่วยให้สามารถรับผิดชอบในการชี้แจงต่อลูกค้าและหน่วยงานที่มีหน้าที่ตรวจสอบได้ง่ายขึ้น
การยกระดับความแม่นยำของ Traceability ด้วยการบริหารจัดการหมายเลขซีเรียล
เพื่อให้ได้การควบคุมคุณภาพในระดับสูง นอกจากการจัดการเป็นล็อตแล้ว การติดตามแยกตามหมายเลขซีเรียลแต่ละชิ้นก็สำคัญมากเช่นกัน
โดยการใช้หมายเลขซีเรียลช่วยให้สามารถติดตามพฤติกรรมของสินค้าในล็อตเดียวกันที่มีเงื่อนไขการผลิตแตกต่างกัน และเพิ่มความแม่นยำในการตอบสนองเวลามีปัญหา
ด้วยการใช้ระบบอ่านบาร์โค้ดหรือ QR โค้ด จะช่วยลดภาระงานของพนักงานในพื้นที่ และสร้างระบบ Traceability ที่ละเอียดมากขึ้น
ทำให้การตรวจสอบข้อมูลย้อนหลังแยกตามลูกค้าแต่ละราย และการจัดการการคืนสินค้าทำได้ง่ายและรวดเร็วขึ้น
การเร่งรัดการแก้ไขเมื่อเกิดความผิดปกติและช่วยลดจำนวนการเคลมจากลูกค้า
การจัดระบบ Traceability ที่ดีไม่เพียงแต่ช่วยให้ตอบสนองต่อสถานการณ์ผิดปกติได้เร็วขึ้น แต่ยังช่วยลดอัตราการเกิดการเคลมจากลูกค้าได้อีกด้วย
เช่น เมื่อเกิดสินค้าชำรุด หากสามารถระบุขั้นตอนที่เป็นสาเหตุได้อย่างรวดเร็ว จะช่วยป้องกันไม่ให้ปัญหาเดิมเกิดซ้ำ และลดความเสียหายที่จะขยายวงกว้าง
นอกจากนี้ การนำข้อมูลย้อนหลังมาใช้ยังช่วยเป็นหลักฐานในการทำกิจกรรมปรับปรุงคุณภาพ และช่วยเสริมสร้างความน่าเชื่อถือภายในองค์กร
โดยเฉพาะในประเทศไทย มีกรณีที่ต้องรับผิดชอบด้านคุณภาพทั้งห่วงโซ่อุปทานเพิ่มมากขึ้น ทำให้การจัดระบบ Traceability มีความสำคัญมากขึ้นในอนาคต
การฝึกอบรมเพื่อยกระดับประสิทธิภาพในภาคการผลิตของไทย
จากนี้จะเป็นการอธิบายเกี่ยวกับการฝึกอบรมที่มุ่งเน้นเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิตในอุตสาหกรรมการผลิตของไทย
การฝึกอบรมเชิงทฤษฎี + OJT ที่สนับสนุนการปรับปรุงโดยหน้างาน
เพื่อให้การปรับปรุงหน้างานประสบความสำเร็จ สิ่งสำคัญคือให้พนักงานและหัวหน้าหน้างานสามารถค้นหาปัญหาและลงมือแก้ไขด้วยตนเองได้
เพื่อให้เป็นเช่นนั้น จำเป็นต้องมีการฝึกอบรมที่ช่วยให้เข้าใจว่า “ทำไมต้องปรับปรุง” และ “ควรดำเนินการอย่างไร” แทนการรอรับคำสั่งเพียงอย่างเดียว
โดยการผสมผสานระหว่างการเรียนรู้ผ่านการอบรมเชิงทฤษฎีที่สอดคล้องกับสภาพจริง และการฝึกปฏิบัติในหน้างาน (OJT: On the Job Training) จะช่วยเสริมสร้างทักษะการปรับปรุงจากทั้งด้านความรู้และประสบการณ์
นอกจากนี้ การขยายกลุ่มเป้าหมายของการอบรมให้ครอบคลุมถึงหัวหน้าไลน์และผู้บริหารระดับกลางขึ้นไป ก็จะยิ่งเพิ่มประสิทธิภาพของการปรับปรุงมากขึ้น
การพัฒนาผู้นำโดยใช้ KPI และตัวชี้วัดต่างๆ
ในการทำให้การปรับปรุงดำเนินต่อเนื่อง จำเป็นต้องมีบุคลากรที่สามารถบริหารจัดการหน้างานโดยอ้างอิงจากข้อมูลเชิงตัวเลข
การพัฒนาผู้นำที่สามารถอ่านค่าตัวชี้วัดต่างๆ เช่น อัตราการเดินเครื่อง อัตราของเสีย หรือเวลาการทำงานในแต่ละวัน และวิเคราะห์หาปัญหาได้อย่างเป็นรูปธรรม จะช่วยเปลี่ยนแปลงคุณภาพและความเร็วของการปรับปรุงได้อย่างชัดเจน
ในหลักสูตรการฝึกอบรม ควรออกแบบให้ผู้เรียนสามารถเรียนรู้ทักษะที่จำเป็นสำหรับการบริหารจัดการอย่างเป็นระบบ เช่น วิธีการวิเคราะห์ตัวชี้วัด การจัดลำดับความสำคัญของปัญหา และแนวทางในการสร้างความเห็นร่วมกับผู้เกี่ยวข้อง
การติดตามผลอย่างต่อเนื่องเพื่อสร้างความยั่งยืนและขยายผลของการปรับปรุง
แม้จะมีการนำมาตรการปรับปรุงมาใช้แล้ว แต่หากไม่มีการดำเนินต่อเนื่องในหน้างาน ผลลัพธ์ก็อาจหยุดอยู่เพียงชั่วคราว
ด้วยเหตุนี้ จึงจำเป็นต้องมีระบบติดตามและประเมินผลอย่างต่อเนื่องหลังจากเริ่มดำเนินการแล้ว เช่น การรีวิวหน้างานอย่างสม่ำเสมอ การประชุมความคืบหน้า การติดป้ายการปรับปรุงการดำเนินงานนี้แบบให้ “Visualization” (ให้สามารถมองเห็นได้) และการแชร์กรณีศึกษาความสำเร็จภายในองค์กร เป็นต้น
เมื่อพนักงานสามารถ “รู้สึกเป็นเจ้าของ” กับการปรับปรุงในหน้างานได้ วัฒนธรรมการปรับปรุงการดำเนินงานนี้ก็จะฝังรากในองค์กร และสามารถขับเคลื่อนการแก้ไขปัญหาใหม่ ๆ ได้อย่างอิสระและต่อเนื่อง
คำถามที่พบบ่อยเกี่ยวกับการยกระดับประสิทธิภาพในภาคการผลิตของไทย
ในหัวข้อนี้ เราจะมาตอบคำถามที่พบบ่อยเกี่ยวกับแนวทางการยกระดับประสิทธิภาพในโรงงานอุตสาหกรรมของไทย
กังวลว่าพนักงานชาวไทยจะปรับตัวเข้ากับระบบใหม่ได้หรือไม่
เมื่อมีการนำระบบใหม่หรือแนวทางการปรับปรุงใหม่เข้าสู่สายการผลิต หลายบริษัทมักกังวลว่า “พนักงานหน้างานจะสามารถใช้งานได้หรือไม่” หรือ “จะต้องใช้เวลานานในการเรียนรู้หรือเปล่า”
เพื่อลดความกังวลเหล่านี้ ควรเริ่มต้นด้วยการนำระบบมาใช้แบบค่อยเป็นค่อยไป ควบคู่กับการอบรมให้กับพนักงานหน้างานอย่างเหมาะสม แทนที่จะนำเครื่องมือ IT ที่ซับซ้อนมาใช้ทั้งองค์กรในคราวเดียว ควรเริ่มจากการทดลองใช้ในกระบวนการย่อย (Pilot Process) เพื่อสร้าง “ประสบการณ์แห่งความสำเร็จ” ให้กับทีมหน้างานก่อน ซึ่งจะช่วยให้พวกเขาเข้าใจและยอมรับการเปลี่ยนแปลงได้ง่ายขึ้น
การออกแบบหน้าจอให้ใช้งานง่าย มองเห็นได้ชัดเจน และรองรับหลายภาษา ก็เป็นอีกปัจจัยหนึ่งที่ช่วยให้การใช้งานจริงราบรื่นยิ่งขึ้น
ไม่แน่ใจว่าควรเริ่มต้นการปรับปรุงการดำเนินงานจากจุดใดก่อน…
หลายองค์กรลังเลที่จะเริ่มต้น เพราะกังวลเรื่อง “การปรับปรุงที่ดีที่สุดในภาพรวม” จนทำให้ไม่กล้าลงมือ
ในความเป็นจริง ช่วงเริ่มต้นไม่จำเป็นต้องวางแผนให้สมบูรณ์แบบ แต่ควรเริ่มจากการมองเห็น “ปัญหาหน้างานจริง” แล้วลงมือทดลองปรับปรุงจากจุดเล็กๆ
เช่น ปัญหาอย่าง “มีการใช้กระดาษมากเกินไป”, “การรวบรวมข้อมูลของเสียล่าช้า”, หรือ “ไม่สามารถเห็นภาพรวมของสต็อกได้” ล้วนเป็นจุดเริ่มต้นที่ดี
เมื่อเริ่มจากประเด็นใกล้ตัวและแก้ไขให้เห็นผลได้เร็ว จะช่วยสร้างความสำเร็จเล็ก ๆ ที่นำไปสู่การขยายแนวคิดการปรับปรุงไปยังหน่วยงานอื่นในองค์กรได้ง่ายขึ้น
การนำระบบใหม่ ๆ มาใช้แบบนี้ จะต้องใช้งบประมาณสูงหรือไม่
เป็นความจริงที่การติดตั้งระบบ เช่น MES อาจมีค่าใช้จ่ายในการติดตั้งตอนเริ่มต้น แต่หากพิจารณาผลลัพธ์ในระยะกลางถึงยาว เช่น การลดภาระงานของพนักงาน ลดความผิดพลาด และลดเวลาที่สูญเสียไปกับปัญหา จะพบว่าคุ้มค่ากับการลงทุน
นอกจากนี้ ปัจจุบันยังมีทางเลือกที่ยืดหยุ่นมากขึ้น เช่น การติดตั้งแบบบางส่วน หรือใช้เครื่องมือบนระบบคลาวด์ที่มีต้นทุนไม่สูงและสามารถเริ่มต้นใช้งานได้ภายในระยะเวลาอันสั้น
การเลือกใช้งานเฉพาะฟังก์ชันที่จำเป็นตามลำดับความสำคัญของหน้างาน จะช่วยให้ควบคุมงบประมาณได้ดี และยังได้ประโยชน์สูงสุดจากการลงทุนในระบบอีกด้วย
สรุป｜ยกระดับหน้างานด้วย “การใช้ข้อมูล” ควบคู่กับ “การสร้างความมั่นคงของบุคลากร”
ในภาคการผลิตของไทย ยังมีหลายองค์กรที่กำลังเผชิญกับปัญหา เช่น “ไม่สามารถติดตามความคืบหน้าของงานได้อย่างชัดเจน” หรือ “แนวทางการปรับปรุงการดำเนินงานไม่สามารถฝังรากในหน้างานได้อย่างยั่งยืน”
สาเหตุสำคัญของปัญหาเหล่านี้มักเกิดจาก “การขาดความชัดเจนต่อสภาพที่แท้จริงของหน้างาน”
TOMAS TECH ให้การสนับสนุนอย่างครบวงจร ตั้งแต่การนำระบบ MES เข้ามาใช้ การวิเคราะห์งาน การจัดทำระบบติดตามย้อนกลับ (Traceability) ไปจนถึงการพัฒนาทักษะของพนักงาน
เรามุ่งสร้าง “หน้างานที่มองเห็นได้” และวางรากฐานให้ “วัฒนธรรมการปรับปรุงการดำเนินงาน” เกิดขึ้นอย่างต่อเนื่อง
แม้หลังจากติดตั้งระบบแล้ว เราก็ยังคงให้การสนับสนุนอย่างต่อเนื่อง เพื่อเชื่อมโยงสู่กิจกรรมปรับปรุงการดำเนินงานให้ฝังรากในหน้างานอย่างแท้จริง
หากคุณเป็นหนึ่งในผู้ที่ต้องการยกระดับประสิทธิภาพของฐานการผลิตในประเทศไทยอย่างจริงจัง ขอเชิญปรึกษากับเราได้ทุกเมื่อ
เรายินดีนำเสนอแนวทางการปรับปรุงที่เหมาะสมที่สุดสำหรับสภาพแวดล้อมของโรงงานคุณ
