เหตุผลที่ “การจัดทำระบบตรวจสอบย้อนกลับ (Traceability)” กำลังได้รับความสนใจในอุตสาหกรรมการผลิตของไทย｜ประโยชน์จากการใช้งาน และปัจจัยสู่ความสำเร็จในการนำไปใช้

ในยุคที่ทั่วโลกให้ความสำคัญกับความโปร่งใสของห่วงโซ่อุปทาน ความต้องการด้าน “Traceability” ในภาคการผลิตของไทยก็เพิ่มสูงขึ้นอย่างรวดเร็ว

ไม่ว่าจะเป็นการเพิ่มความเข้มงวดของข้อกำหนดจาก FDA สหรัฐฯ, มาตรฐานด้านสิทธิมนุษยชนและสิ่งแวดล้อมของ EU หรือแม้แต่นโยบายสนับสนุน Digital Transformation ของรัฐบาลไทย ล้วนเป็นแรงผลักดันสำคัญที่ทำให้สภาพแวดล้อมทางธุรกิจเปลี่ยนแปลงไปอย่างมาก

หากยังไม่มีระบบที่สามารถพิสูจน์ได้ว่า “ใคร เป็นผู้ผลิต ที่ไหน เมื่อไร และอย่างไร” อาจเสี่ยงต่อการสูญเสียโอกาสทางธุรกิจ หรือเพิ่มความเสี่ยงในห่วงโซ่อุปทานโดยไม่รู้ตัว

บทความนี้จะอธิบายภาพรวมของสถานการณ์ดังกล่าว รวมถึงแนวโน้มด้านกฎระเบียบทั้งในและต่างประเทศ พร้อมทั้งสรุปประโยชน์เชิงปฏิบัติที่ได้รับจากการนำระบบ Traceability มาใช้

นอกจากนี้ ยังแนะนำแนวทางการสนับสนุนจาก TOMAS TECH ที่ช่วยให้สามารถเริ่มต้นนำระบบนี้มาใช้ได้ แม้จะเป็นโรงงานขนาดเล็ก โดยครอบคลุมทั้งการวางแผนแบบค่อยเป็นค่อยไป การจัดการต้นทุน และการพัฒนาบุคลากร

ทำไม “ระบบตรวจสอบย้อนกลับ” จึงกลายเป็นประเด็นสำคัญในอุตสาหกรรมการผลิตของไทยในตอนนี้

ต่อไปนี้คือเหตุผลที่ ระบบ Traceability กลายเป็นประเด็นร้อนในภาคการผลิตของไทยในช่วงนี้

ความต้องการความโปร่งใสในซัพพลายเชนระดับโลกที่เพิ่มสูงขึ้น

ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา สภาพแวดล้อมของภาคการผลิตมีการเปลี่ยนแปลงอย่างมาก โดยเฉพาะความต้องการความโปร่งใสในซัพพลายเชนระดับโลกที่สูงขึ้น

ทั้งจากผลกระทบของการล็อกดาวน์ในช่วงโควิด-19 และประเด็นด้านสิทธิมนุษยชน เช่น IUU Fishing หรือการใช้แรงงานเด็ก ทำให้คู่ค้าต่างประเทศและผู้บริโภคปลายทางเริ่มตั้งคำถามว่า “ผลิตที่ไหน ใครผลิต และผลิตอย่างไร”

ความต้องการนี้ไม่ได้จำกัดแค่ในอุตสาหกรรมอาหารเท่านั้น แต่ยังครอบคลุมอุตสาหกรรมอื่น ๆ เช่น ยานยนต์และอิเล็กทรอนิกส์ด้วย

ในยุโรปเองก็มีการขับเคลื่อนนโยบายที่เน้นความรับผิดชอบต่อสิ่งแวดล้อมและสังคมในกระบวนการจัดซื้อ ซึ่งระบบ Traceability ถือเป็นองค์ประกอบสำคัญที่ช่วยสร้างความโปร่งใสของต้นทางวัตถุดิบ

ด้วยเหตุนี้ ระบบ Traceability จึงกลายเป็น “เครื่องมือสำคัญ” ที่ช่วยรักษาความสามารถในการแข่งขันของภาคการผลิต

ความเคลื่อนไหวจากภาครัฐไทยและต่างประเทศ (รวมถึงการเลื่อนข้อกำหนดของ FDA)

ในปี 2025 ทาง U.S. FDA ได้ประกาศขยายระยะเวลาบังคับใช้ข้อกำหนดระบบ Traceability สำหรับผู้ประกอบการอาหารออกไปอีก 30 เดือน

หมายความว่าผู้ประกอบการมีเวลาปฏิบัติตามจริงถึงช่วงกลางปี 2028

อย่างไรก็ตาม กระทรวงพาณิชย์ของไทยก็ได้ออกมาเตือนผู้ส่งออกให้เร่งเตรียมความพร้อมไว้ล่วงหน้าด้วยเช่นกัน

หากคิดว่า “ยังมีเวลาอีกตั้งหลายปี” แล้วปล่อยให้เวลาผ่านไป อาจต้องเจอกับความเร่งรีบและความวุ่นวายในการปรับระบบช่วงใกล้ถึงกำหนด

โดยเฉพาะผู้ที่ส่งออกอาหารแปรรูปหรือสินค้าประมงไปยังตลาดสหรัฐ จำเป็นต้องเข้าใจว่าผลิตภัณฑ์ใดเข้าข่ายข้อกำหนด และจะจัดการข้อมูลที่ต้องจัดเก็บ ส่งต่อ และเชื่อมโยงตาม ระบบ Traceability ได้อย่างไรอย่างเป็นรูปธรรม

แหล่งอ้างอิง：FDA Intends to Extend Compliance Date for Food Traceability Rule（U.S. Food and Drug Administration）

การผลักดันด้านดิจิทัลของไทย : Thailand 4.0 และนโยบาย BCG

รัฐบาลไทยเองก็ให้ความสำคัญกับระบบ Traceability เช่นกัน
โดยภายใต้ยุทธศาสตร์ Thailand 4.0 ได้มีการผลักดันการเปลี่ยนผ่านสู่อุตสาหกรรมดิจิทัล ที่ให้ความสำคัญกับความโปร่งใสและการเชื่อมโยงข้อมูล การผลิต

ในด้านการลงทุน สำนักงาน BOI ก็ได้ออกนโยบายให้สิทธิประโยชน์ทางภาษีแก่บริษัทที่ลงทุนในระบบที่มีฟังก์ชัน ระบบ Traceability
ขณะเดียวกัน ภาคการเกษตร ประมง และอุตสาหกรรมสีเขียวก็เริ่มขับเคลื่อนการใช้ระบบ Traceability ภายใต้โมเดลเศรษฐกิจ BCG (Bio-Circular-Green) เพื่อเสริมสร้างความยั่งยืนของภาคการผลิตไทย

แหล่งอ้างอิง：Thailand Board of Investment（Office of the Board of Investment, Kingdom of Thailand）

ด้วยแรงหนุนจากนโยบายและทิศทางของตลาดโลก หลายบริษัทในไทยเริ่มหันมาพิจารณาอย่างจริงจังว่า “ถึงเวลาต้องยกระดับระบบจากกระดาษหรือ Excel แล้ว”

กล่าวคือ ขณะนี้เป็น “ช่วงเวลาสำคัญ” ในการวางรากฐาน ระบบ Traceability ให้กับสายการผลิต ทั้งในเชิงกลยุทธ์และการปฏิบัติจริง

ประโยชน์ของการนำระบบ Traceability มาใช้ในอุตสาหกรรมการผลิตของไทย

จากจุดนี้เราจะอธิบายถึงประโยชน์ของการนำระบบ Traceability มาใช้ในอุตสาหกรรมการผลิตของไทย

การลดและป้องกันข้อผิดพลาด (Poka-Yoke)

ประโยชน์อันดับแรกของการนำระบบ Traceability มาใช้คือ “ลดความผิดพลาดของมนุษย์”

ในสายการผลิต มักเกิดข้อผิดพลาด เช่น การหยิบชิ้นส่วนผิด หรือข้ามขั้นตอนโดยไม่ตั้งใจ

การบริหารจัดการกระบวนการโดยใช้บาร์โค้ดหรือ QR code จะช่วยให้ระบบสามารถตรวจจับข้อผิดพลาดได้ทันทีเมื่อผู้ปฏิบัติงานเลือกใช้ชิ้นส่วนผิด

ด้วยเหตุนี้ ระบบ Poka-Yoke (การป้องกันความผิดพลาด) จึงสามารถฝังรากลึกในหน้างานและช่วยป้องกันปัญหาในด้านคุณภาพได้ล่วงหน้า

นอกจากนี้ ยังสามารถใช้ประวัติการดำเนินงานต่าง ๆ เช่น ใครเป็นผู้ปฏิบัติงาน เมื่อไร ที่ไหน เป็นข้อมูลในการป้องกันความผิดพลาดต่าง ๆ ไม่ให้เกิดซ้ำได้อีกด้วย

ด้วยการจัดสร้างระบบที่ “เครื่องจักรเป็นผู้ตรวจสอบข้อมูล Input และ Output” นี้ จะสามารถช่วยเพิ่มความมั่นใจให้แก่ผู้ปฏิบัติงานได้มากยิ่งขึ้น

ทำให้เห็นความคืบหน้าของกระบวนการ และเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต

ระบบ Traceability ไม่เพียงแต่ใช้ในการรับประกันคุณภาพเท่านั้น แต่ยังมีประสิทธิภาพในด้านการทำให้มองเห็นกระบวนการงานต่าง ๆ ในภาพรวมได้อีกด้วย

โดยสามารถรับรู้ได้แบบเรียลไทม์ได้เลยว่า “แต่ละกระบวนการทำงานนี้ อยู่ในขั้นตอนไหน” และ “ความคืบหน้าไปถึงไหนแล้ว”

ตัวอย่างเช่น หากสายการผลิต A หยุดการป้อนชิ้นส่วน ก็สามารถตรวจพบได้ทันทีจากหน้าจอควบคุม

ผลลัพธ์ที่ได้คือสามารถค้นหาคอขวด และวิเคราะห์อัตราการทำงานของแต่ละกระบวนการได้

เมื่อมีการสะสมข้อมูลผลงาน ก็สามารถประเมินเชิงปริมาณได้ เช่น “เวลาที่ใช้ต่อหนึ่งผลิตภัณฑ์” หรือ “เวลาในการเปลี่ยนงาน” ได้เช่นกัน

สิ่งนี้นำไปสู่การลด Lead Time, การปรับสต็อกให้เหมาะสม และการเพิ่มอัตราการส่งมอบตามกำหนด ซึ่งเป็นการปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตโดยรวม

การรองรับข้อกำหนดต่าง ๆ และตรวจสอบข้อมูลย้อนหลังได้อย่างรวดเร็ว

อีกหนึ่งประโยชน์สำคัญคือ การเร่งรัดการตอบสนองต่อการตรวจสอบหรือข้อร้องเรียน (เคลม) ต่าง ๆ จากลูกค้า

โดยหากเกิดข้อบกพร่องหรือปัญหาคุณภาพขึ้น ก็สามารถติดตามข้อมูลย้อนหลังของล็อตที่เกี่ยวข้องได้ทันที

แต่หากยังจัดการด้วยสมุดบันทึกกระดาษหรือ Excel การตรวจสอบและการค้นหาข้อมูล ก็จะใช้เวลานาน

แต่หากมีการใช้ระบบ Traceability ก็สามารถตรวจสอบได้ภายในไม่กี่วินาทีว่า “ใช้วัสดุอะไร” “ใครเป็นผู้ทำการแปรรูป” และ “ส่งไปที่ไหน”

โดยสิ่งนี้มีความสำคัญอย่างยิ่งในอุตสาหกรรมที่มีข้อกำหนดเข้มงวด เช่น การผลิตอาหารหรือชิ้นส่วนยานยนต์

ไม่เพียงแต่ช่วยรักษาความเชื่อมั่นจากลูกค้า แต่ยังช่วยยกระดับระบบรับประกันคุณภาพภายในองค์กรอีกด้วย

แนวโน้มด้านกฎระเบียบและการรับรอง : กลุ่มอุตสาหกรรมอาหาร และ GLOBALG.A.P.

จากจุดนี้เราจะอธิบายถึงรายละเอียดเกี่ยวกับแนวโน้มด้านกฎระเบียบและการรับรอง เช่น GLOBALG.A.P. สำหรับอุตสาหกรรมอาหาร

ข้อบังคับของ FDA สหรัฐอเมริกาเกี่ยวกับระบบ Traceability และการเตรียมความพร้อม

ในสหรัฐอเมริกา มีการเพิ่มความเข้มงวดเกี่ยวกับระบบ Traceability สำหรับผู้ประกอบการในอุตสาหกรรมอาหาร
ข้อบังคับนี้มีผลบังคับใช้ตั้งแต่ปี 2023 ภายใต้กฎหมาย FSMA (Food Safety Modernization Act)

กลุ่มอาหารที่อยู่ภายใต้ข้อบังคับนี้ คือ “รายการอาหารที่มีความเสี่ยงสูง” (List Foods) เช่น ถั่วต่าง ๆ ผักใบเขียว และอาหารทะเล
ผู้ประกอบการที่เกี่ยวข้องทั้งหมดต้องสามารถจัดเก็บข้อมูลว่า “ใคร-เมื่อไหร่-จากที่ไหน-ไปที่ไหน” และสามารถส่งมอบข้อมูลได้ทันที

แม้ว่าในเดือนมีนาคม 2025 ทาง FDA ได้ประกาศขยายระยะเวลาผ่อนผันออกไปอีก 30 เดือน ซึ่งหมายความว่ากำหนดบังคับจริงจะเลื่อนไปกลางปี 2028
แต่กระทรวงพาณิชย์ของไทยได้ออกมาเตือนผู้ส่งออกว่า “ไม่ควรชะล่าใจ และควรเตรียมความพร้อมตั้งแต่เนิ่น ๆ”

โดยเฉพาะบริษัทที่ส่งออกอาหารจากไทยไปยังสหรัฐ ควรเร่งดำเนินการดิจิทัลข้อมูลบันทึก และพัฒนาระบบ Traceability ให้เรียบร้อย
หากละเลย อาจส่งผลเป็นความเสี่ยงต่อการทำธุรกิจในอนาคตได้

แนวโน้มการรับรอง GLOBALG.A.P. และ Chain of Custody ในอาเซียน

GLOBALG.A.P. เป็นมาตรฐานสากลที่ให้การรับรองกระบวนการผลิตสินค้าเกษตรและประมง โดยคำนึงถึงความปลอดภัย สิ่งแวดล้อม และสิทธิมนุษยชน
นอกจากนี้ ตั้งแต่ปี 2024 เป็นต้นไป ได้มีการขยายระบบการรับรองในขั้นตอนการกระจายสินค้า ผ่านมาตรฐานที่เรียกว่า “Chain of Custody (CoC)”

ด้วยมาตรฐาน CoC นี้ ผู้ประกอบการด้านการแปรรูปและการจัดจำหน่ายจะสามารถพิสูจน์ได้ว่า สินค้าของตนมาจากแหล่งผลิตที่ได้รับการรับรองจริง

ในประเทศไทย การขอรับรอง GLOBALG.A.P. หรือ ThaiGAP กำลังขยายตัวอย่างรวดเร็ว โดยเฉพาะในกลุ่มเกษตรและประมงเพื่อการส่งออก
บางบริษัทถึงกับผสานการรับรองหลายระบบ เช่น “GLOBALG.A.P. + HACCP + CoC” เพื่อเสริมความน่าเชื่อถือในตลาดยุโรปและญี่ปุ่น

แม้การขอรับรองจะใช้เวลาและทรัพยากร แต่ถือเป็นการลงทุนที่คุ้มค่า หากพิจารณาจากความได้เปรียบทางการค้าและความเชื่อมั่นจากลูกค้า

แนวโน้มกฎระเบียบในอนาคต และแนวทางรับมือของภาคธุรกิจ

แม้แต่ภาคการผลิตที่ไม่ใช่อาหาร ก็มีแนวโน้มที่จะถูกกำกับดูแลด้วยข้อกำหนดด้าน Traceability เพิ่มขึ้นเช่นกัน

ในสหภาพยุโรป กำลังเตรียมบังคับใช้ “คำสั่งการตรวจสอบความยั่งยืนขององค์กร (CSDDD)”

ซึ่งจะกำหนดให้บริษัทเปิดเผยความเสี่ยงด้านสิ่งแวดล้อมและสิทธิมนุษยชนตลอดห่วงโซ่อุปทาน
จากนี้ไป องค์กรจะต้องแสดงให้เห็นไม่เพียงว่า “ผลิตสินค้าอย่างไร” แต่ยังรวมถึง “ใครเป็นผู้ผลิต” และ “เงื่อนไขการทำงานเป็นอย่างไร”

ดังนั้น การจัดระบบที่สามารถเรียกดูข้อมูลย้อนหลังได้อย่างถูกต้องและรวดเร็ว จึงเป็นสิ่งจำเป็น
โดยเฉพาะผู้ผลิตรายกลางและรายเล็ก อาจต้องเร่งเปลี่ยนผ่านจากการเก็บข้อมูลแบบกระดาษ ไปสู่ระบบดิจิทัล

เพื่อเตรียมพร้อมรับมือกับความเสี่ยงในอนาคต ธุรกิจต่าง ๆ ควรเริ่มตรวจสอบกระบวนการทำงานของตนเองตั้งแต่ตอนนี้ และกำหนดให้ชัดเจนว่า ข้อมูลใดต้องจัดเก็บไว้บ้าง และควรทำให้มองเห็นได้ชัดเจนในระดับใด

การสนับสนุนด้าน DX ของระบบ Traceability ในอุตสาหกรรมการผลิตไทยโดย TOMASTECH

ในส่วนนี้ เราจะขออธิบายรายละเอียดเกี่ยวกับการสนับสนุนด้าน DX ของระบบ Traceability ที่ TOMASTECH ให้บริการในประเทศไทย

สนับสนุนการควบคุมการผลิตผ่านการเชื่อมต่อกับระบบ MES

TOMASTECH ให้บริการโซลูชันที่ผสานระบบการจัดการการผลิต (MES) เข้ากับระบบ Traceability เพื่อควบคุมการดำเนินงานในสายการผลิตอย่างครอบคลุม ทำให้สามารถติดตามข้อมูลตั้งแต่การรับวัตถุดิบ การแปรรูป การตรวจสอบคุณภาพ ไปจนถึงการจัดส่งได้อย่างเป็นระบบ

ตัวอย่างเช่น ข้อมูลว่า “เมื่อไร ใคร ใช้เครื่องจักรใด ใช้ล็อตไหนในการผลิต” จะถูกจัดเก็บไว้ในรูปแบบดิจิทัลทั้งหมด
ข้อมูลเหล่านี้ยังสามารถเชื่อมโยงกับระบบ ERP หรือระบบจัดการสินค้าคงคลัง ช่วยให้การสื่อสารข้ามแผนกเป็นไปอย่างราบรื่น

โดยเฉพาะอย่างยิ่ง การติดตามสถานะความคืบหน้าของแต่ละกระบวนการและช่วงเวลาที่เกิดของเสียแบบเรียลไทม์
ช่วยเพิ่มความแม่นยำในการปรับปรุงคุณภาพและการบริหารจัดการระยะเวลาส่งมอบ
จุดแข็งของ TOMASTECH คือ ไม่เพียงแค่จัดเก็บประวัติย้อนหลัง แต่ยังช่วยให้ “การมองเห็นภาพการผลิต” และ “การปรับปรุงการดำเนินงาน” เกิดขึ้นพร้อมกันได้

การป้องกันความผิดพลาด (Poka-yoke) และการสร้างระบบการอ่านบาร์โค้ด/QR Code

องค์ประกอบสำคัญของการใช้งานระบบ Traceability ในภาคสนาม คือ การมีระบบอ่านข้อมูลอัตโนมัติผ่านบาร์โค้ดหรือ QR Code
TOMASTECH รองรับการให้บริการแบบครบวงจร ตั้งแต่การออกแบบฉลากผลิตภัณฑ์ การเลือกใช้อุปกรณ์สแกนเนอร์หรือเครื่องพกพา ไปจนถึงการพัฒนาแม่แบบเอกสารต่างๆ

ด้วยระบบนี้ หน้างานสามารถลดความผิดพลาดจากมนุษย์ เช่น การหยิบชิ้นส่วนผิด หรือการหลงลืมบันทึกข้อมูลได้อย่างมีประสิทธิภาพ

ระหว่างการทำงาน ระบบจะแสดงหน้าจอแจ้งเตือน เช่น “ชิ้นส่วนนี้ถูกต้องหรือไม่?” หรือ “ขั้นตอนถัดไปคืออะไร?” ซึ่งช่วยให้พนักงานสามารถดำเนินงานได้อย่างถูกต้องตามมาตรฐาน โดยไม่จำเป็นต้องพึ่งความจำหรือประสบการณ์

ข้อมูลที่สแกนจะถูกบันทึกโดยอัตโนมัติและจัดเก็บแบบเรียลไทม์ ทั้งในระบบคลาวด์หรือเซิร์ฟเวอร์ภายในองค์กร จึงไม่ต้องเสียเวลาคัดลอกหรือกรอกข้อมูลด้วยมืออีกต่อไป

ระบบของ TOMASTECH ได้รับการออกแบบโดยอิงจากความเข้าใจหน้างานจริง ช่วยให้สามารถจัดเก็บข้อมูลได้อย่างแม่นยำโดยไม่เพิ่มภาระให้กับพนักงาน

การติดตั้งระบบจัดการหลักฐาน และการตอบรับข้อกำหนดต่าง ๆ

เสียงจากหลาย ๆ โรงงานมักกล่าวว่า “อยากมีระบบที่เรียกดูประวัติย้อนหลังได้ทันทีเวลาที่ถูกตรวจสอบ”
TOMASTECH เราตอบโจทย์นี้ด้วยการติดตั้งระบบจัดการหลักฐาน (Audit Trail) ที่สามารถค้นหาและนำข้อมูลออกมาใช้ได้ทันที

โดยตัวระบบสามารถค้นหาข้อมูลย้อนหลังของการผลิตสินค้าได้ในไม่กี่วินาที ด้วยเงื่อนไข เช่น “รหัสสินค้า / ล็อต / วันที่ผลิต / ปลายทางการจัดส่ง”
และยังสามารถสร้างเอกสารหรือรายงานให้อยู่ในรูปแบบ PDF โดยอัตโนมัติได้ พร้อมสำหรับส่งให้ลูกค้าหรือหน่วยงานตรวจสอบได้ทันที

การมีระบบเช่นนี้ช่วยให้การตอบคำถามจากทั้งภายในและภายนอกองค์กรเป็นไปได้อย่างรวดเร็ว ทั้งยังช่วยลดเวลาและภาระของพนักงาน พร้อมทั้งช่วยเพิ่มความน่าเชื่อถือและโอกาสในการรักษาความสัมพันธ์ทางธุรกิจกับลูกค้าในระยะยาว

เรา TOMASTECH มีความเชี่ยวชาญในการติดตั้งระบบและนำเสนอแนวทางปรับปรุงที่สอดคล้องกับสภาพจริงของแต่ละโรงงาน จึงได้รับความไว้วางใจจากหลายบริษัทที่เข้ามาดำเนินธุรกิจในประเทศไทย

อุปสรรคของการนำระบบ Traceability มาใช้ในภาคการผลิตของไทย และปัจจัยสำคัญสู่ความสำเร็จ

ในส่วนนี้ เราจะขออธิบายรายละเอียดเกี่ยวกับอุปสรรคของการนำระบบ Traceability มาใช้ในภาคการผลิตของไทย และปัจจัยสำคัญสู่ความสำเร็จ

ปัญหาด้านบุคลากรและวัฒนธรรมในโรงงานไทย พร้อมแนวทางการสนับสนุน

หนึ่งในอุปสรรคสำคัญเมื่อต้องการนำระบบ Traceability มาใช้ คือ “การยอมรับของพนักงานในสายการผลิต” รวมถึง “ความยากลำบากในการทำให้ระบบเป็นส่วนหนึ่งของการทำงานประจำวัน”
ในโรงงานไทยโดยเฉพาะ มักพบว่าพนักงานมีทัศนคติว่า “ไม่ถนัดเรื่องเครื่องมือดิจิทัล” หรือ “วิธีเดิมง่ายกว่า” ทำให้การใช้ระบบไม่แพร่หลายเท่าที่ควร

ดังนั้น การติดตั้งระบบเพียงอย่างเดียวไม่เพียงพอ แต่ต้องมี “การฝึกอบรมที่ช่วยให้พนักงานเข้าใจว่าระบบมีประโยชน์อย่างไร” และ “สามารถลดภาระงานได้อย่างไร” ควบคู่ไปด้วย

TOMASTECH ให้การสนับสนุนการอบรมอย่างครบถ้วน ทั้งในรูปแบบคู่มือภาษาญี่ปุ่น – ภาษาไทย และการสอนงานพนักงานในพื้นที่โดยตรง พร้อมทั้งสามารถปรับแต่งหน้าจอการใช้งานหรือช่องกรอกข้อมูลให้เหมาะกับการทำงานของแต่ละหน้างานโดยเฉพาะ

ด้วยแนวทาง “ออกแบบให้ใช้งานง่าย” และ “สนับสนุนการฝึกอบรมแบบใกล้ชิด” นี้เอง ที่ช่วยให้ระบบสามารถฝังรากในหน้างานได้จริง และนำไปสู่การดำเนินงานแบบมี Traceability อย่างแม่นยำในที่สุด

การประเมินต้นทุนและผลตอบแทน (ROI) อย่างชัดเจน

อีกหนึ่งอุปสรรคที่มักพบคือ “ผู้บริหารลังเลว่าจะคุ้มค่ากับการลงทุนหรือไม่”
เนื่องจากการนำระบบ Traceability มาใช้งานต้องอาศัยงบประมาณเบื้องต้น ทั้งในด้านการพัฒนาระบบ การจัดหาอุปกรณ์ และการฝึกอบรมบุคลากร

แต่ในระยะยาว ระบบสามารถลดต้นทุนได้หลายด้าน เช่น ลดข้อผิดพลาดจากมนุษย์ (Human Error) ลดเวลาที่ใช้ในการจัดทำเอกสาร และเพิ่มความรวดเร็วในการตอบรับต่อการตรวจสอบหรือ Audit
ตัวอย่างเช่น โรงงานที่เคยใช้เวลาราว 10 ชั่วโมงต่อเดือนในการติดตามปัญหาคุณภาพ หลังติดตั้งระบบเหลือเพียง 1 ชั่วโมงต่อเดือนเท่านั้น

TOMASTECH มีบริการจัดทำการจำลองเบื้องต้น (Simple Simulation) และแสดงตัวอย่างผลลัพธ์ที่คาดหวังไว้ได้ก่อนเริ่มดำเนินการ เพื่อให้สามารถนำเสนอ “ตัวเลข ROI” แก่ผู้บริหารในการพิจารณาตัดสินใจ
และการประเมินควรครอบคลุมทั้งต้นทุนที่เห็นได้ชัด และต้นทุนแฝง เช่น ความเสียหายจากความผิดพลาดหรือความล่าช้าในการส่งมอบ เป็นต้น

วางแผนเป็นเฟส : จาก PoC สู่การใช้งานทั่วทั้งองค์กร

เพื่อให้การนำระบบ Traceability ประสบความสำเร็จ ควรหลีกเลี่ยงการขยายระบบให้ครอบคลุมทั้งโรงงานในครั้งเดียว

แนวทางที่แนะนำ คือเริ่มจากการทดลองใช้ระบบกับไลน์ผลิตขนาดเล็กหรือขั้นตอนใดขั้นตอนหนึ่งก่อน เช่น “เริ่มจากขั้นตอนบรรจุของผลิตภัณฑ์ A” จากนั้นจึงค่อย ๆ ขยายไปสู่ “ผลิตภัณฑ์ B → กระบวนการผลิตทั้งหมด” ตามลำดับ

การแบ่งเฟสแบบนี้ จะช่วยลดความสับสนในหน้างาน และสามารถปรับปรุงระบบให้เหมาะกับสภาพจริงได้อย่างยืดหยุ่น

โดย TOMASTECH สนับสนุนการวางแผนในรูปแบบ 3 เฟส ได้แก่

เฟส 1: ทดลองใช้งานเฉพาะจุด
เฟส 2: ขยายระบบ
เฟส 3: ใช้งานทั่วทั้งองค์กร

การค่อย ๆ สร้าง “ประสบการณ์ความสำเร็จ” ทีละขั้น จะช่วยให้ทั้งหน้างานและฝ่ายบริหารเห็นคุณค่าและยอมรับระบบได้มากขึ้น นำไปสู่การสร้างโครงสร้าง Traceability ที่มั่นคงและยั่งยืน

คำถามที่พบบ่อยเกี่ยวกับระบบการตรวจสอบย้อนกลับในภาคการผลิตของไทย

จากนี้ไป เราจะมาตอบคำถามที่พบบ่อยเกี่ยวกับการนำระบบ Traceability มาใช้ในโรงงานอุตสาหกรรมของไทย

สรุป

บทความนี้ได้อธิบายถึงสาเหตุที่ทำให้ระบบการตรวจสอบย้อนกลับ (Traceability) กลายเป็นเรื่องสำคัญในอุตสาหกรรมการผลิตของไทยในปัจจุบัน ทั้งจากการเปลี่ยนแปลงกฎระเบียบใหม่ของ FDA สหรัฐฯ การควบคุมคุณภาพที่เข้มงวดขึ้นในยุโรป ตลอดจนการผลักดันด้านดิจิทัลของรัฐบาลไทย ล้วนส่งผลให้ภาคธุรกิจจำเป็นต้องให้ความสำคัญกับการจัดการข้อมูลย้อนหลังมากยิ่งขึ้น

ประโยชน์ของการนำระบบ Traceability มาใช้งาน ได้แก่ การลดความผิดพลาดจากมนุษย์ (Human Error), การเพิ่มความโปร่งใสในการทำงานของแต่ละขั้นตอน, รองรับข้อกำหนดของหน่วยงานกำกับดูแลได้อย่างรวดเร็ว ซึ่งสิ่งเหล่านี้ส่งผลให้สามารถยกระดับคุณภาพการผลิตควบคู่ไปกับประสิทธิภาพการดำเนินงานได้อย่างสมดุล

สำหรับการนำระบบเข้าสู่โรงงานให้ประสบความสำเร็จนั้น ปัจจัยสำคัญคือ การให้ความรู้กับบุคลากร การประเมินผลตอบแทนจากการลงทุน (ROI) ได้อย่างชัดเจน และการวางแผนดำเนินการแบบค่อยเป็นค่อยไป (Small Start)

โดย TOMASTECH พร้อมให้การสนับสนุนแบบครบวงจร ตั้งแต่ การเชื่อมต่อระบบ MES กับระบบ Traceability, การออกแบบสภาพแวดล้อมที่ช่วยป้องกันความผิดพลาด (Poka-yoke) ไปจนถึงการติดตั้งระบบค้นหาข้อมูลย้อนหลังที่ใช้งานได้จริงในหน้างาน

ด้วยความเข้าใจในสภาพแวดล้อมของโรงงานจริง และมาตรฐานการควบคุมคุณภาพแบบญี่ปุ่น
เราสามารถช่วยผลักดันการเปลี่ยนผ่านสู่ยุคดิจิทัลของโรงงานไทยให้เกิดขึ้นได้อย่างมั่นคง

ในอนาคต ระบบ Traceability ที่เชื่อมต่อกับ IoT และคลาวด์แบบเรียลไทม์จะกลายเป็น
มาตรฐานใหม่
ความโปร่งใสและความน่าเชื่อถือของห่วงโซ่อุปทานจะกลายเป็นตัวแปรสำคัญในการตัดสินใจของคู่ค้าทั่วโลก

“โรงงานของเราจะเริ่มต้นยังไงดี ?”
“ระบบแบบนี้เหมาะกับโรงงานขนาดเล็กไหม ?”

หากคุณกำลังมีคำถามเหล่านี้ในใจ
ขอแนะนำให้ลองติดต่อมาที่ TOMASTECH เรามีบริการวิเคราะห์และให้คำปรึกษาเบื้องต้นโดยไม่มีค่าใช้จ่าย
เพื่อวางแผนสร้างระบบการผลิตที่แข็งแกร่ง พร้อมรับมือกับความเปลี่ยนแปลงในอนาคตไปด้วยกัน