ป้องกันความล้มเหลวในการตั้งโรงงานที่ไทย :การออกแบบงานตั้งแต่เริ่มต้นและการใช้ DX คือกุญแจสำคัญ

การขยายกิจการไปตั้งโรงงานในประเทศไทยนั้น ไม่เพียงแต่ต้องปรับตัวให้เข้ากับวัฒนธรรมและสภาพแวดล้อมที่แตกต่างจากญี่ปุ่นเท่านั้น แต่ยังต้องเริ่มต้นวางโครงสร้างการดำเนินงานทั้งหมดใหม่ตั้งแต่ศูนย์ หนึ่งในความเสี่ยงที่มักถูกมองข้ามคือ “การไม่เตรียมระบบข้อมูลให้พร้อมตั้งแต่ต้น” ซึ่งอาจนำไปสู่ปัญหาหนักตามมาในภายหลัง โดยเฉพาะอย่างยิ่ง หากเริ่มเดินสายการผลิตโดยที่ยังไม่มีระบบบริหารจัดการหรือโครงสร้างงานที่ชัดเจน อาจเกิดความสับสน เช่น เกิดงานย้อนกลับ หรือปัญหาอื่น ๆ ที่จะตามมาเป็นลูกโซ่ได้ง่าย

โดยในบทความนี้จะพาคุณไปสำรวจตัวอย่างความผิดพลาดที่พบบ่อยในการตั้งโรงงานใหม่ในประเทศไทย พร้อมทั้งแนวทางหลีกเลี่ยงปัญหาเหล่านั้น และอธิบายความสำคัญของการจัดระเบียบงานตั้งแต่ระยะเริ่มต้น โดยมองผ่านมุมของการปรับใช้ DX ให้เกิดประโยชน์สูงสุด โดยทั้งหมดนี้อ้างอิงจากประสบการณ์ของ TOMAS TECH ที่เชี่ยวชาญด้านการให้การสนับสนุนหน้างานในประเทศไทยมาอย่างยาวนาน

| ความผิดพลาดที่พบบ่อยในการขยายโรงงานมาที่ประเทศไทย

ต่อไปนี้จะเป็นการอธิบายถึงความผิดพลาดที่มักเกิดขึ้นบ่อยในการตั้งโรงงานในประเทศไทย

เริ่มเดินงานโดยที่ระบบยังไม่พร้อม ทำให้หน้างานเกิดความสับสน

เมื่อทีมงานมุ่งเน้นแต่การติดตั้งเครื่องจักรและจัดหาบุคลากร โดยละเลยการเตรียมระบบบริหารจัดการการผลิตหรือโครงสร้างงานที่เหมาะสม ผลคือเมื่อโรงงานเริ่มเดินดำเนินงาน หน้างานจำเป็นต้องพึ่งพาการบันทึกด้วยกระดาษหรือ Excel ไปพลาง ๆ ส่งผลให้การติดตามสถานะสินค้าคงคลังและสถานะการผลิตทำได้ยาก เกิดข้อผิดพลาดและปัญหาซ้ำซ้อนตามมา

มาตรฐานงานไม่ถูกกำหนดตั้งแต่แรก ส่งผลให้ต้องย้อนกลับมาแก้ไข

หากไม่จัดทำกระบวนการทำงานมาตรฐานและเอกสารคู่มือให้เรียบร้อยตั้งแต่ช่วงเริ่มต้น พนักงานแต่ละคนจะใช้วิธีทำงานในแบบของตนเอง ซึ่งเมื่อจะนำระบบหรือกฎระเบียบใหม่มาใช้ในภายหลัง ก็มักจะพบกับแรงต้าน ต้องลงทุนในเรื่องการฝึกอบรมใหม่ และอาจต้องหยุดสายการผลิตชั่วคราว ทำให้การดำเนินงานในช่วงเริ่มต้นสะดุด ไม่ราบรื่น

ขาดการเชื่อมโยงข้อมูลระหว่างสำนักงานใหญ่ในญี่ปุ่นกับฝ่ายผลิตที่ไทย ทำให้การจัดการยุ่งยาก

หากไม่มีการเชื่อมโยงระบบระหว่างสำนักงานใหญ่ในญี่ปุ่นกับโรงงานที่ตั้งในประเทศไทย การแลกเปลี่ยนข้อมูลเกี่ยวกับสินค้าคงคลัง การรับ-ส่งคำสั่งซื้อต่าง ๆ จะเกิดความล่าช้า รวมไปถึงรายงานต่าง ๆ ที่อาจต้องส่งแยกเป็นรายกรณี ส่งผลให้ฝ่ายบริหารที่ญี่ปุ่นต้องรับภาระมากขึ้น และทำให้การขยายกิจการในต่างประเทศไม่เป็นไปอย่างราบรื่น

| ลำดับความสำคัญเมื่อขยายโรงงานสู่ประเทศไทย: คือการสร้างรากฐานอย่างมีวิสัยทัศน์ด้วยแนวคิด DX ตั้งแต่เริ่มต้น

วางรูปแบบและมาตรฐานงานให้ชัดตั้งแต่ช่วงเริ่มต้น

อย่ารอให้โรงงานเริ่มเดินเครื่องแล้วค่อยมาจัดระบบภายหลัง ควรเริ่มสร้าง “รูปแบบ” การทำงานตั้งแต่ช่วงเตรียมการก่อนเปิดโรงงาน ตั้งแต่กระบวนการวางแผนการผลิตไปจนถึงขั้นตอนการตรวจสอบคุณภาพ ควรกำหนดให้เป็นมาตรฐานและสื่อสารให้ทุกคนเข้าใจตรงกัน เพื่อป้องกันความสับสนในภายหลัง

วางแผนให้ระบบสามารถขยายต่อได้ในอนาคต

แม้จะเริ่มจากการผลิตขนาดเล็ก ก็ควรเลือกโครงสร้างระบบที่สามารถขยายตัวได้ในระยะยาว เช่น เลือกใช้ระบบบริหารการผลิตหรือระบบบริหารสินค้าคงคลังแบบคลาวด์ ซึ่งสามารถเพิ่มฟังก์ชันหรือเชื่อมโยงกับโรงงานอื่นได้ในอนาคต วางแผนให้รอบคอบตั้งแต่ต้น เพื่อควบคุมต้นทุนเริ่มต้น และรองรับการเติบโตอย่างมั่นคงในระยะยาว

ให้ความสำคัญกับงานหลัก (เช่น การผลิตและคุณภาพ) เป็นลำดับแรก

ในสถานการณ์ที่มีเวลาหรือทรัพยากรจำกัด จำเป็นต้องพิจารณาว่าควรเริ่มจากจุดใดก่อน สำหรับโรงงานผลิต จุดที่ต้องให้ความสำคัญเป็นอันดับแรกคือการจัดระบบงานด้านการวางแผนและบันทึกผลการผลิต รวมถึงการควบคุมคุณภาพ หากโครงสร้างงานหลักเหล่านี้มั่นคงแล้ว การต่อยอดไปสู่การปรับปรุงระบบงานด้านอื่น ๆ ก็จะราบรื่นมากขึ้น

| ขั้นตอนการดำเนินการ 4 ขั้นตอนในการวางระบบงานในโรงงานใหม่ที่ประเทศไทย

ต่อไปนี้จะเป็นการอธิบายเกี่ยวกับ 4 ขั้นตอนในการวางระบบงานในโรงงานใหม่ที่ประเทศไทย

ขั้นตอนที่ 1: กำหนดความต้องการของหน้างานให้ชัดเจนตั้งแต่ช่วงวางแผนการขยาย

ในช่วงเริ่มต้นของโครงการขยายกิจการสู่ประเทศไทย ต้องกำหนดความต้องการของระบบงานให้ชัดเจน โดยพิจารณาจากปริมาณการผลิต ลักษณะของผลิตภัณฑ์ และโครงสร้างบุคลากรในท้องถิ่น วิเคราะห์ว่าในแต่ละขั้นตอนของการผลิตต้องใช้ระบบหรือต้องกำหนดกฎเกณฑ์ใดบ้าง พร้อมทั้งอ้างอิงมาตรฐานที่ใช้ในสำนักงานใหญ่ที่มีอยู่แล้ว เพื่อวางโครงร่างของกระบวนการทำงานในอุดมคติ

ขั้นตอนที่ 2: ติดตั้งและตั้งค่าระบบที่จำเป็นก่อนเริ่มเดินเครื่อง

ให้ดำเนินการติดตั้งระบบหลัก เช่น ระบบบริหารการผลิตหรือระบบบริหารสินค้าคงคลัง ให้พร้อมทันกับช่วงที่อุปกรณ์ในโรงงานติดตั้งเสร็จเรียบร้อย โดยต้องลงทะเบียนข้อมูล Master และตั้งค่าสิทธิ์การใช้งานให้เรียบร้อย เพื่อให้สามารถใช้งานระบบได้ทันทีเมื่อเริ่มเดินเครื่อง หากเป็นไปได้ ก็ควรทำการทดสอบการเชื่อมต่อระหว่างระบบกับเครื่องจักรล่วงหน้าไว้ด้วย เพื่อวางรากฐานของการเชื่อมโยงข้อมูล

ขั้นตอนที่ 3: ฝึกอบรมการใช้งานและทดสอบระบบจริงในสายการผลิต

หลังจากติดตั้งระบบแล้ว ควรจัดการอบรมพนักงานหน้างานให้สามารถใช้งานระบบได้อย่างถูกต้อง จากนั้นทำการทดลองเดินเครื่องโดยใช้สายการผลิตจริงเพื่อตรวจสอบว่าระบบสามารถทำงานตามกระบวนการที่วางไว้หรือไม่ พร้อมทั้งระบุปัญหาหรือข้อบกพร่องที่เกิดขึ้นเพื่อนำไปแก้ไข ปรับปรุงระบบให้แข็งแกร่งพอสำหรับการใช้งานจริง และรวบรวมข้อเสนอแนะจากหน้างานเพื่อนำมาปรับใช้เพิ่มเติม

ขั้นตอนที่ 4: ปรับปรุงการใช้งานให้เหมาะสม และขยาย DX อย่างเป็นขั้นตอนหลังเริ่มเดินเครื่อง

หลังจากเริ่มดำเนินการผลิตแล้ว ควรมีการติดตามและประเมินผลการใช้งานระบบอย่างต่อเนื่องเพื่อหาแนวทางปรับปรุงประสิทธิภาพ หากฟังก์ชันที่ใช้งานในช่วงเริ่มต้นยังมีจำกัด สามารถขยายฟังก์ชันเพิ่มเติมหรือเชื่อมโยงกับระบบอื่นเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานได้ เมื่อการผลิตเริ่มมีเสถียรภาพแล้ว ควรเริ่มพิจารณานำเทคโนโลยี DX อื่น ๆ เช่น การติดตามสถานะเครื่องจักรด้วย IoT หรือการวิเคราะห์ข้อมูลเพื่อการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน เพื่อเพิ่มความสามารถในการแข่งขันให้มากยิ่งขึ้น

| การสนับสนุนของ TOMAS TECH: ดูแลใกล้ชิดตั้งแต่ช่วงเริ่มต้นการลงทุน เพื่อเสริมสร้างความมั่นใจ

TOMAS TECH มีบริการสนับสนุนดังนี้

• ที่ปรึกษาการออกแบบงาน : เราสามารถเข้าร่วมตั้งแต่ช่วงวางแผนก่อนเริ่มก่อตั้งโรงงาน เพื่อช่วยออกแบบกระบวนการทำงานให้เหมาะสมกับสภาพแวดล้อมท้องถิ่น โดยคำนึงถึงมาตรฐานของสำนักงานใหญ่ในญี่ปุ่นเพื่อสร้างกระบวนการที่เหมาะสมที่สุดให้แก่โรงงานใหม่ของคุณ
• สนับสนุนการติดตั้งระบบ : เราจะช่วยเลือกและติดตั้งระบบ IT ที่จำเป็น เช่น ระบบบริหารการผลิตและการจัดการคลังสินค้า พร้อมดูแลตั้งแต่การจัดหาอุปกรณ์ การตั้งค่า จนถึงการทดสอบ เพื่อเตรียมความพร้อมให้ระบบใช้งานได้ตั้งแต่เริ่มต้นการผลิต
• การอบรมและสนับสนุนการใช้งานจริง : เรามีการจัดอบรมการใช้งานระบบทั้งภาษาญี่ปุ่นและภาษาไทยสำหรับพนักงานในหน้างาน พร้อมติดตามดูแลจนระบบฝังรากลึกลงไปในองค์กร และสามารถใช้งานได้จริง รวมทั้งจัดทำคู่มือ และตอบคำถามเพื่อให้การดำเนินงานเป็นไปได้อย่างราบรื่น
• เสนอข้อเสนอแนะเพื่อปรับปรุงหลังเริ่มใช้งาน : เราสามารถเยี่ยมชมโรงงานของคุณได้อย่างสม่ำเสมอ รับฟังปัญหาและความต้องการเพิ่มเติม พร้อมทั้งเสนอแนะการพัฒนาระบบ และนำ IoT มาใช้ เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพและคุณภาพอย่างต่อเนื่อง พร้อมเดินเคียงข้างกับโรงงานของคุณเพื่อการปรับปรุงอย่างยั่งยืน

หากคุณไม่ต้องการให้การลงทุนโรงงานในไทยล้มเหลวแล้วละก็ สามารถติดต่อเราได้ทุกเมื่อผ่านปุ่มด้านล่างนี้

| กรณีศึกษา: ตัวอย่างความสำเร็จจากการนำ DX มาใช้ตั้งแต่ระยะเริ่มต้น

ต่อไปนี้คือกรณีศึกษาของบริษัทที่สามารถวางระบบได้อย่างราบรื่นด้วยการวางแผน DX ตั้งแต่ช่วงเริ่มต้น

กรณีของบริษัท A ผู้ผลิตสัญชาติญี่ปุ่น : วางระบบมาตรฐานตั้งแต่ช่วงก่อสร้างโรงงาน ช่วยให้เริ่มเดินสายการผลิตได้อย่างมั่นคงภายในระยะเวลาอันสั้น

บริษัทผู้ผลิตสัญชาติญี่ปุ่น A ได้รับการสนับสนุนจาก TOMAS TECH ตั้งแต่ช่วงก่อสร้างโรงงานแห่งใหม่ในประเทศไทย โดยได้มีการติดตั้งระบบบริหารการผลิตและระบบควบคุมคุณภาพตั้งแต่ระยะเริ่มต้น ส่งผลให้สามารถจัดตั้งระบบบริหารจัดการที่อ้างอิงตามข้อมูลได้ทันทีเมื่อเริ่มเดินสายการผลิต และด้วยเหตุนี้ จึงทำให้การผลิตสามารถดำเนินได้อย่างมั่นคงตามแผนตั้งแต่ช่วงแรก และสามารถลดอัตราของเสียลงได้ถึง 50% ภายในระยะเวลาอันรวดเร็ว

นอกจากนี้ โรงงานยังสามารถรองรับการเพิ่มกำลังการผลิตได้อย่างทันท่วงที ทำให้การดำเนินงานเข้าสู่สภาวะปกติอย่างรวดเร็ว กรณีนี้แสดงให้เห็นถึงความสำเร็จจากการวางรากฐานด้าน DX ตั้งแต่ช่วงต้นของโครงการ

| คำถามที่พบบ่อยเกี่ยวกับการขยายโรงงานและการทำ DX ในประเทศไทย

จากนี้จะเป็นการตอบคำถามที่พบบ่อยเกี่ยวกับการขยายโรงงานและการทำ DX ในประเทศไทย

ยังไม่มีงบเพียงพอสำหรับลงทุนระบบในช่วงเริ่มต้นของโรงงานใหม่ ควรทำอย่างไรดี?

แม้งบประมาณจะจำกัด ก็สามารถเริ่มต้นจากจุดที่มีความสำคัญสูงก่อนได้ เช่น เริ่มจากการเปลี่ยนระบบบริหารจัดการคลังสินค้าเป็นแบบดิจิทัลก่อน ส่วนงานอื่น ๆ อาจเริ่มด้วยการทำงานแบบแมนนวลไปก่อนก็ได้ หากวางระบบพื้นฐานไว้ตั้งแต่แรก จะสามารถขยายต่อยอดได้ง่ายในภายหลัง และช่วยลดค่าใช้จ่ายจากปัญหาที่อาจเกิดขึ้นในอนาคต นอกจากนี้ ยังสามารถใช้บริการระบบคลาวด์เพื่อลดค่าใช้จ่ายในตอนเริ่มต้นได้อีกด้วย
　

ควรเริ่มการทำดิจิทัลจากกระบวนการใดก่อนในช่วงเริ่มต้นของโรงงาน?

โดยทั่วไป แนะนำให้เริ่มจากกระบวนการหลัก เช่น การวางแผนการผลิต การบันทึกผลการผลิต และการบริหารคลังสินค้า เนื่องจากเป็นหัวใจของการดำเนินงานในโรงงานและส่งผลโดยตรงต่อประสิทธิภาพการผลิต ส่วนงานสนับสนุนอื่น ๆ สามารถทยอยปรับเปลี่ยนภายหลังได้ ควรวิเคราะห์กระบวนการที่มีความสำคัญต่อธุรกิจของคุณ และเลือกโฟกัสในจุดนั้นก่อน
　

หากไม่มีเจ้าหน้าที่ IT ประจำที่โรงงาน จะสามารถใช้งานระบบได้หรือไม่?

สามารถใช้งานได้ โดยระบบคลาวด์ในปัจจุบันได้รับการออกแบบให้ใช้งานง่ายและไม่ต้องมีภาระด้านการบำรุงรักษามากนัก หากมีพันธมิตรด้าน IT ในไทย อย่างเช่น TOMAS TECH ก็สามารถมอบหมายการดูแลระบบและการบำรุงรักษาให้ได้ นอกจากนี้ เรายังมีการจัดอบรมการใช้งานให้กับพนักงานในไลน์ผลิตเป็นภาษาไทยหรือภาษาญี่ปุ่น เพื่อให้สามารถใช้งานจริงได้อย่างมั่นใจ หากมีความจำเป็น เรายังสามารถจัดระบบที่จะสามารถตรวจสอบจากสำนักงานใหญ่ที่อยู่ในญี่ปุ่นในรูปแบบรีโมตได้เช่นกัน
　

โรงงานขนาดเล็กมีความจำเป็น หรือมีประโยชน์ในการทำ DX หรือไม่?

มีแน่นอนครับ และอาจได้รับประโยชน์มากกว่าโรงงานขนาดใหญ่ด้วยซ้ำ เนื่องจากโรงงานขนาดเล็กมักมีทรัพยากรบุคคลจำกัด การลดงานเอกสารและใช้ระบบที่ช่วยรวบรวมข้อมูลอัตโนมัติจะช่วยให้สามารถบริหารจัดการงานได้มากขึ้นด้วยคนจำนวนน้อย และด้วยขนาดที่เล็ก การนำระบบใหม่มาใช้ก็มักจะง่ายและรวดเร็ว การลงทุนอย่างเหมาะสมสามารถช่วยให้โรงงานขนาดเล็กมีประสิทธิภาพสูงและแข่งขันได้อย่างมั่นใจ

| สรุป: การวางรากฐานด้าน DX ตั้งแต่เริ่มต้น คือกุญแจเร่งการเติบโตของโรงงานในอนาคต

เพื่อให้การขยายโรงงานในประเทศไทยประสบความสำเร็จ การออกแบบกระบวนการทำงานและการวางมุมมองด้านดิจิทัล (DX) ตั้งแต่ระยะเริ่มต้นถือเป็นสิ่งที่ขาดไม่ได้ การรอจัดการระบบหลังจากเริ่มดำเนินงานอาจนำไปสู่ความสับสนและความล่าช้า แต่หากเตรียมโครงสร้างพื้นฐานไว้ตั้งแต่ต้น ก็จะช่วยให้การเริ่มต้นดำเนินการเป็นไปอย่างรวดเร็ว และรองรับการขยายตัวในอนาคตได้อย่างราบรื่น

TOMAS TECH พร้อมให้การสนับสนุนอย่างใกล้ชิดตั้งแต่ระยะเตรียมการ โดยให้บริการแบบครบวงจรตั้งแต่การวางมาตรฐานการทำงาน การติดตั้งระบบ ไปจนถึงการสนับสนุนในระยะดำเนินงาน หากคุณกำลังวางแผนขยายโรงงานในต่างประเทศและต้องการความสำเร็จอย่างมั่นคง เรายินดีเป็นพันธมิตรที่คุณไว้วางใจได้เสมอ