ในบรรดาผู้จัดการหรือผู้ดูแลระบบ IT ของบริษัทญี่ปุ่นที่มีฐานการผลิตอยู่ในประเทศไทย หลายท่านอาจเคยได้รับคำสั่งจากสำนักงานใหญ่ที่ญี่ปุ่น ว่าให้ “ผลักดัน DX (Digital Transformation) กันเถอะ” แต่ยังไม่แน่ใจว่าจะเริ่มต้นจากตรงไหนดีใช่หรือไม่
โดย DX หมายถึง การนำเทคโนโลยีดิจิทัลมาใช้เพื่อเปลี่ยนแปลงกระบวนการทำงานหรือรูปแบบธุรกิจต่าง ๆ
แต่ต้องเข้าใจก่อนว่า DX ไม่ได้หมายถึง “การทำให้โรงงานเป็นระบบอัตโนมัติทั้งหมด” ในทันที
หัวใจสำคัญอยู่ที่การเริ่มจากการปรับปรุงเล็ก ๆ ที่สามารถลงมือทำได้จริง และค่อย ๆ ฝังรากให้เกิดผลในหน้างานได้อย่างมีประสิทธิภาพ
ในบทความนี้ เราจะพาคุณสำรวจบริบทของการผลักดัน DX ในอุตสาหกรรมการผลิตของไทย ตั้งแต่ภาพรวมของความท้าทายที่หน้างาน แนวทางการดำเนินการแบบเป็นขั้นตอน กรณีศึกษาจริง และคำถามที่ผู้รับผิดชอบในองค์กรต่างสงสัยกันบ่อย ๆ
หากคุณยังลังเล หรือไม่แน่ใจในการนำระบบเข้ามาใช้นั้น บทความนี้จะเป็นแผนที่ที่ช่วยให้คุณเห็นแนวทางและตัดสินใจได้อย่างมั่นใจยิ่งขึ้น
| เหตุผลว่าทำไมภาคการผลิตในไทยจึงต้องเดินหน้าสู่ DX
ก่อนอื่น มาทำความเข้าใจกันก่อนว่า…เหตุใด “การเปลี่ยนผ่านสู่ดิจิทัล (DX)” จึงกลายเป็นประเด็นสำคัญในภาคการผลิตของไทยในเวลานี้ โดยเบื้องหลังของประเด็นนี้ เกิดจากการเปลี่ยนแปลงทั้งในด้านสภาพแวดล้อมทางธุรกิจ และโครงสร้างแรงงานของประเทศไทย โดยประเทศไทยถือเป็นหนึ่งในประเทศอุตสาหกรรมชั้นนำของอาเซียน มีการลงทุนในภาคการผลิตที่หลากหลาย เช่น อาหาร ปิโตรเคมี และชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ โดยมีบริษัทญี่ปุ่นจำนวนมากที่เข้ามาตั้งฐานการผลิตที่นี่
อย่างไรก็ตาม ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา แรงกดดันจากการแข่งขันกลับเพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่อง ทั้งจากการเปลี่ยนแปลงของความต้องการตลาด และการขยายตัวของผู้เล่นรายใหม่จากจีน ทำให้แนวทางการผลิตแบบเดิมไม่สามารถตอบโจทย์ได้อีกต่อไป ในขณะเดียวกัน รัฐบาลไทยก็ได้ประกาศวิสัยทัศน์ “Thailand 4.0” ตั้งแต่ปี 2015 ซึ่งมุ่งเน้นการพัฒนาอุตสาหกรรมยุคใหม่ และยกระดับภาคการผลิตของประเทศ เป็นการส่งสัญญาณชัดเจนให้ภาคเอกชนต้องปรับตัวเข้าสู่ยุคดิจิทัล
นอกจากนี้ ประเทศไทยยังเผชิญกับแนวโน้ม “สังคมผู้สูงอายุ” ซึ่งส่งผลให้กำลังแรงงานในภาคการผลิตมีแนวโน้มลดลง ทำให้การนำระบบอัตโนมัติและเทคโนโลยีเข้ามาช่วยลดการพึ่งพาแรงงานคนนั้น กลายเป็นทางรอดของอุตสาหกรรมไทยที่สำคัญ
ในด้านของบริษัทญี่ปุ่นเอง ก็มีการเรียกร้องให้โรงงานในต่างประเทศดำเนินการปรับปรุงคุณภาพด้านการผลิตและมาตรฐานการทำงานให้เทียบเท่ากับสำนักงานใหญ่ที่ญี่ปุ่น ทำให้การผลักดัน DX ไม่ใช่เพียง “ทางเลือก” อีกต่อไป แต่กลายเป็น “ความจำเป็น” ที่หลีกเลี่ยงไม่ได้
กล่าวโดยสรุปคือ ทั้งแรงผลักจากตลาดและแรงดันจากนโยบายภาครัฐ รวมถึงข้อจำกัดด้านแรงงาน กำลังก่อให้เกิดแรงกดดันหลายด้าน ที่ผลักดันให้โรงงานผลิตในไทยต้องเร่งเดินหน้าสู่การเปลี่ยนแปลงอย่างเป็นระบบด้วย DX
อ้างอิง (จากแหล่งข่าวญี่ปุ่น) : デジタル化や脱炭素に、日系企業は（タイ） | 地域・分析レポート – 海外ビジネス情報 – ジェトロ
| ปัญหาหน้างานที่พบบ่อยในภาคการผลิตของไทย และเหตุผลที่ต้องเดินหน้า DX
ถัดจากนี้ เราจะมาดูกันว่า ภาคการผลิตในประเทศไทยกำลังเผชิญกับปัญหาใดบ้างในระดับหน้างาน และทำไมการนำระบบ DX เข้ามาจึงเป็นสิ่งจำเป็น และลองเปรียบเทียบไปพร้อมกันว่ามีข้อใดที่คล้ายคลึงกับสถานการณ์ในองค์กรของคุณหรือไม่
การจัดการด้วยกระดาษ คำพูดปากเปล่า และกระดานไวท์บอร์ด
หนึ่งในปัญหาที่พบได้บ่อยในโรงงาน คือ “ไม่สามารถรับรู้สถานการณ์การผลิตได้แบบเรียลไทม์” เมื่อใช้กระดาษ Check Sheet หรือการจดบันทึกสิ่งต่าง ๆ ด้วยมือ ข้อมูลที่ได้อาจจะล่าช้าและมีข้อผิดพลาดเกิดขึ้นได้ ทำให้การตรวจพบและตอบสนองต่อปัญหาที่หน้างานเกิดความล่าช้าลงไป
หากข้อมูลจากหน้างานยังไม่สามารถมองเห็นได้ชัดเจน (ไม่เกิด Visualized Data) ก็จะไม่สามารถค้นพบปัญหาที่เป็น “ความสูญเปล่า” หรือ “จุดคอขวด” ได้อย่างทันท่วงที ส่งผลให้การปรับปรุงไม่มีประสิทธิภาพ ซึ่งการเริ่มต้นเก็บและมองเห็นข้อมูลจากหน้างานผ่านระบบดิจิทัล จะเป็น “จุดเริ่มต้นของการเพิ่มประสิทธิภาพ” และเป็นก้าวแรกที่ขาดไม่ได้ในการเข้าสู่ DX อย่างแท้จริง
การพึ่งพาระบบจัดการแบบเฉพาะบุคคล
ในประเทศไทย มีแนวโน้มการโยกย้ายงาน (Job Hopping) ค่อนข้างสูง ส่งผลให้ความรู้และประสบการณ์หลุดหายไปพร้อมกับการเปลี่ยนคน และหากยังคงพึ่งพาวิธีทำงานที่ “ยึดติดกับคน” เช่น การจำการทำงานด้วยประสบการณ์ส่วนตัว หรือการสื่อสารที่ไม่เป็นระบบ ก็ย่อมทำให้ยากต่อการรักษาคุณภาพหรือประสิทธิภาพการผลิตในระยะยาว
ด้วยการนำระบบ DX เข้ามา ช่วยให้สามารถแปลง “ขั้นตอนการทำงาน” และ “องค์ความรู้” ต่าง ๆ ให้กลายเป็นมาตรฐานดิจิทัล ที่ซึ่งสามารถถ่ายทอดและแบ่งปันให้คนรุ่นต่อไปได้โดยไม่สะดุด การสร้างระบบที่ “ไม่พึ่งพาคนใดคนหนึ่ง” คือสิ่งจำเป็น และ DX ก็คือกุญแจสำคัญที่ทำให้สิ่งนั้นเป็นจริงได้
อ้างอิง (จากแหล่งข่าวญี่ปุ่น) : DXを通じた業務標準化に貢献（タイ） | 地域・分析レポート – 海外ビジネス情報 – ジェトロ
ข้อมูลจากหน้างานไม่ถูกรวมศูนย์ ทำให้การปรับปรุงไม่คืบหน้า
อีกหนึ่งปัญหาสำคัญที่มักพบในโรงงาน คือ การเชื่อมโยงข้อมูลภายในและภายนอกโรงงานที่ไม่ราบรื่น
เช่น แม้การผลิตจะเสร็จสิ้นแล้ว แต่ข้อมูลยังไม่อัพเดทเข้าในระบบสต๊อกทันที หรือการรายงานไปยังสำนักงานใหญ่ล่าช้า หรือกรณีที่เกิดความเสียหายกับเครื่องจักร ก็ไม่มีการแจ้งไปยังฝ่ายที่เกี่ยวข้องอย่างทันท่วงที
สาเหตุของปัญหาเหล่านี้คือ การที่ระบบต่าง ๆ เช่น ระบบบริหารการผลิต ระบบบริหารสต๊อก และระบบซ่อมบำรุงนั้น ต่างทำงานแยกจากกันและไม่สามารถเชื่อมโยงข้อมูลระหว่างกันได้ แต่หากเรานำระบบ DX เข้ามาเพื่อเชื่อมข้อมูลของแต่ละกระบวนการในโรงงานเข้ากับระบบสต๊อกและการขายแล้วละก็ จะสามารถช่วยลดการสื่อสารที่ล่าช้า ลดเวลาสูญเปล่าที่เกิดจากการรอคอย และยังช่วยป้องกันการขาดสต๊อกหรือผลิตเกินความจำเป็นได้อีกด้วย
และหากคุณพบว่าการทำงานในหน้างานยังเต็มไปด้วยอุปสรรคเหล่านี้ การเริ่มต้นด้วย DX อาจเป็นคำตอบที่คุณตามหา
คุณสามารถปรึกษาผู้เชี่ยวชาญของ TOMAS TECH เพื่อช่วยวิเคราะห์ปัญหาและหาแนวทางที่เหมาะสมสำหรับองค์กรของคุณได้ทันที
| 3 ขั้นตอนสู่ความสำเร็จของ DX ในภาคการผลิตของไทย
แล้วเราควรเริ่มต้น “DX ในโรงงาน” อย่างไรให้เห็นผลจริง?
สำหรับท่านที่ยังไม่แน่ใจว่าจะเริ่มจากตรงไหน เราขอแนะนำ 3 ขั้นตอนที่สามารถลงมือทำได้จริงในหน้างานภาคการผลิตของไทย โดยที่ไม่จำเป็นต้องมุ่งสู่ความเปลี่ยนแปลงครั้งใหญ่ในทันที แต่ค่อย ๆ ขยับทีละขั้นอย่างเป็นระบบ จะช่วยให้การเปลี่ยนผ่านระบบเป็นไปอย่างราบรื่น
ขั้นตอนที่ 1 : ค้นหา “จุดไม่คุ้มค่า” ในหน้างาน
ก้าวแรกของ DX คือ การเริ่ม “มองเห็น” หน้างานได้อย่างเป็นรูปธรรม โดยลองเริ่มจากเลือกหนึ่งปัญหาที่ต้องการปรับปรุงในโรงงาน และเริ่มเก็บข้อมูลที่เกี่ยวข้องจากจุดเล็ก ๆ ในวงจำกัด
ตัวอย่างเช่น การพิจารณาการติดตั้งเซนเซอร์ IoT ในบางจุดเพื่อตรวจสอบเวลาการเดินเครื่อง หรือเปลี่ยนจากการรายงานผ่านกระดาษ มาเป็นการกรอกผ่านแท็บเล็ต เป็นต้น โดยที่คุณไม่จำเป็นต้องเปลี่ยนแปลงระบบทั้งโรงงานในคราวเดียว แค่เริ่มจากจุดเล็กๆ ก็สามารถช่วยให้เห็น “ข้อมูลจริง” ที่มองเห็นได้จริง แทนที่การตัดสินใจจากประสบการณ์หรือความรู้สึกเพียงอย่างเดียว
ขั้นตอนที่ 2 : ทดลองใช้ระบบดิจิทัลจากจุดเล็ก ๆ
เมื่อเริ่มมีข้อมูลแล้ว ขั้นต่อไปคือการวิเคราะห์และทดลองแนวทางแก้ไข โดยเลือกหนึ่งปัญหาที่มีความสำคัญสูงก่อน แล้วลองนำเทคโนโลยีดิจิทัลเข้ามาใช้อย่างเหมาะสม
ตัวอย่างเช่น หากเครื่องจักรมักมีปัญหา ให้ทดลองระบบบำรุงรักษาเชิงป้องกัน หรือหากติดตามความคืบหน้างานลำบาก ให้ลองใช้ระบบจัดการงานแบบเรียลไทม์ เป็นต้น ซึ่งเป้าหมายคือ “สร้างความสำเร็จเล็กๆ” ที่จับต้องได้ เช่น เมื่อลดเวลารอได้ในไลน์หนึ่ง ก็นำผลลัพธ์ไปแบ่งปันให้ทีมอื่นเห็นคุณค่าและเกิดแรงจูงใจร่วม ทำให้รู้สึกว่า “สะดวกจัง” “ไปลองแบบนี้กับจุดอื่นๆด้วยดีไหม” หากพนักงานในหน้างานสามารถสัมผัสได้ถึงประโยชน์ของ DX แบบนี้แล้ว ก็จะช่วยลดแรงต้าน และยังเป็นแรงส่งสำคัญต่อการสร้างความร่วมมือในองค์กรอีกด้วย
ขั้นตอนที่ 3 : บูรณาการระบบ และขยายผลให้เห็นในภาพรวม
เมื่อเห็นผลจากการทดลองใช้แล้ว ขั้นสุดท้ายคือการขยายผลไปยังส่วนอื่นของโรงงาน โดยรวมถึงการเชื่อมโยงระบบต่างๆ ที่แยกกันอยู่ ให้ทำงานร่วมกันเป็นหนึ่งเดียว
ตัวอย่างเช่น เชื่อมระบบการผลิตเข้ากับระบบคลังสินค้าให้ข้อมูลสต๊อกสามารถอัปเดตได้โดยอัตโนมัติ หรือการเชื่อมต่อกับระบบบริหารของสำนักงานใหญ่เพื่อสร้างมาตรฐานเดียวกันทั้งองค์กร โดยการเริ่มจากจุดเล็ก ๆ แบบนี้ จะทำให้คุณสามารถขยายไปสู่ระบบที่บูรณาการกันได้อย่างไร้รอยต่อ ทั้งในโรงงานและกับฝ่ายอื่นๆ ซึ่งจะช่วยดึงประสิทธิภาพของ DX ออกมาได้อย่างเต็มที่
| กรณีศึกษาของการนำ DX มาใช้ในโรงงานที่ประเทศไทยจนประสบความสำเร็จ
หลายท่านอาจยังรู้สึกกังวลว่า “แม้ว่าจะนำ DX มาใช้อย่างค่อยเป็นค่อยไป แต่แบบนี้มันจะเห็นผลจริงหรือ” เพื่อคลายข้อสงสัยนี้ เราขอยกตัวอย่างกรณีศึกษาจากโรงงานของผู้ผลิตญี่ปุ่นแห่งหนึ่งในประเทศไทย ที่ได้นำ DX เข้ามาใช้งานจริงในโรงงาน
โดยโรงงานแห่งนี้ หลังจากที่เริ่มต้นใช้งานระบบ IoT แล้ว ตัวระบบสามารถลดเวลาการหยุดทำงานของเครื่องจักร (Downtime) ได้ถึง 80% และยังเพิ่มปริมาณการผลิตได้เกือบ 2 เท่าอีกด้วย
กรณีนี้เป็นเครื่องยืนยันว่า การปรับปรุงด้วยแนวทางการดำเนินงานด้วย DX สามารถสร้างผลลัพธ์ที่จับต้องได้อย่างแท้จริง แม้ว่าอาจไม่ได้ให้ผลลัพธ์เท่ากันในทุกกรณี แต่หากสะสมการปรับปรุงเล็ก ๆ อย่างต่อเนื่อง ก็มีโอกาสเห็นการเปลี่ยนแปลงที่ชัดเจนได้ในระยะยาว โดยเริ่มจากลองก้าวแรกสู่ DX ไปพร้อมกับผู้เชี่ยวชาญของเรา แล้วคุณจะเห็นศักยภาพใหม่ ๆ ของสายการผลิตของคุณในอนาคต
| คำถามที่พบบ่อยเกี่ยวกับการเปลี่ยนผ่านสู่ DX ในภาคการผลิตของไทย
ต่อไปนี้คือคำถามที่พบบ่อยเกี่ยวกับการปรับใช้ DX ในภาคการผลิตของไทย
กังวลว่า DX จะต้องใช้งบประมาณสูงเกินไป
ไม่จำเป็นต้องเป็นการลงทุนขนาดใหญ่หรือการทำระบบอัตโนมัติเต็มรูปแบบเสมอไป เพราะ DX ไม่ใช่การทำ Full Automation แต่เป็นการนำเทคโนโลยีมาช่วยปรับปรุงวิธีการทำงานต่าง ๆ เช่น การใช้เซ็นเซอร์ IoT ราคาประหยัดเพื่อตรวจจับข้อมูลการทำงานของเครื่องจักร ก็ถือเป็นจุดเริ่มต้นของ DX ได้แล้ว
หัวใจสำคัญของ DX คือการปรับปรุงกระบวนการทำงานให้มีประสิทธิภาพยิ่งขึ้น โดยอาศัยการผสานระหว่างคนและเทคโนโลยีอย่างเหมาะสม ไม่จำเป็นต้องเริ่มจากโครงการใหญ่ ขอเพียงเริ่มจากจุดเล็ก ๆ และค่อย ๆ ขยายผลจากความสำเร็จเล็ก ๆ นั้น ก็สามารถควบคุมงบประมาณและเห็นผลลัพธ์ได้อย่างแท้จริง
กลัวว่าพนักงานไทยจะใช้ระบบไม่คล่อง
ประเด็นนี้สามารถจัดการได้ด้วยการออกแบบระบบให้ใช้งานง่าย และจัดอบรมอย่างเหมาะสม โดยเฉพาะถ้าหากเริ่มต้นจากระบบเล็ก ๆ ที่ไม่ซับซ้อน อย่างเช่น การเปลี่ยนจากบันทึกรายงานต่าง ๆ ในกระดาษ มาใช้แท็บเล็ตแทน ก็จะช่วยให้พนักงานคุ้นเคยกับระบบดิจิทัลได้ง่ายขึ้น นอกจากนี้ ด้วยระบบคลาวด์ของเรา ยังช่วยให้คุณไม่ต้องลงทุนในเรื่องของเซิร์ฟเวอร์ภายในองค์กร สามารถลดค่าใช้จ่ายเริ่มต้น และทดลองใช้งานระบบต่าง ๆ ได้อย่างยืดหยุ่น และง่ายดาย
โดยสิ่งที่สำคัญที่สุด คือ การวางแผนการลงทุนอย่างมีลำดับขั้น และให้พนักงานได้มีส่วนร่วมตั้งแต่เริ่มต้น เพื่อให้ทีมงานเกิดความมั่นใจและพร้อมให้การสนับสนุนได้อย่างเต็มที่
| บริการสนับสนุน DX สำหรับอุตสาหกรรมการผลิตในไทยโดย TOMAS TECH
“การจะทำ DX ด้วยตัวเองเพียงลำพังนั้นดูน่ากังวล อยากจะมีพันธมิตรที่ไว้ใจได้ช่วยสนับสนุนจัง” หากคุณกำลังรู้สึกแบบนี้ เราขอแนะนำให้พิจารณาการบริการสนับสนุนการเปลี่ยนผ่านสู่ระบบ DX จาก TOMAS TECH ซึ่งมุ่งเน้นช่วยเหลือบริษัทญี่ปุ่นที่เข้ามาดำเนินธุรกิจในไทยโดยเฉพาะ
TOMAS TECH ให้บริการสนับสนุน DX แบบครบวงจรในภาคการผลิต พร้อมเดินเคียงข้างคุณตั้งแต่ยังไม่แน่ใจว่าจะเริ่มต้นอย่างไร โดยเสนอแผนงานแบบเป็นขั้นตอนให้เหมาะสมกับแต่ละโรงงาน มุ่งเน้นสร้างประสบการณ์ความสำเร็จเล็ก ๆ ไปสู่ผลลัพธ์ที่ยิ่งใหญ่ โดยบริการหลัก ๆ ของเรา ได้แก่
- สนับสนุนการติดตั้ง IoT : ติดตั้งเซ็นเซอร์กับเครื่องจักรในโรงงาน เพื่อเก็บข้อมูลการทำงาน ช่วยให้มองเห็นสถานะเครื่องจักรและตรวจจับความผิดปกติได้ทันที
- สนับสนุนการทำระบบบริหารจัดการขั้นตอนการผลิตสู่ดิจิทัล : พัฒนาระบบจัดการความคืบหน้าและขั้นตอนการทำงานในสายการผลิต เพื่อให้ทราบสถานะหน้างานได้แบบเรียลไทม์
- การเชื่อมต่อระบบคลังสินค้าและ ERP : รวบรวมข้อมูลการผลิตกับระบบบริหารคลังสินค้าและระบบ ERP เข้าด้วยกัน เพื่อป้องกันปัญหาสต็อกขาดหรือการมีสต็อกที่มากเกินไป
นอกจากนี้ เรายังมีการฝึกอบรมด้านไอทีสำหรับพนักงานหน้างาน ทั้งในภาษาไทยและภาษาญี่ปุ่น เพื่อให้การเปลี่ยนแปลงสู่ระบบใหม่นี้ สามารถฝังรากลึกในโรงงานได้อย่างมั่นคง
การทำ DX ร่วมกับ TOMAS TECH แบบก้าวไปพร้อมกันจะช่วยให้คุณมีความมั่นใจมากขึ้น หากคุณสนใจที่จะก้าวไปพร้อมกับเรา สามารถติดต่อสอบถามเราได้ทุกเมื่อ
| สรุป: กุญแจสู่ความสำเร็จของ DX ในอุตสาหกรรมการผลิตของไทยคือ “การพัฒนาทีละขั้นตอน”
เราได้พูดถึงการขับเคลื่อน DX ในอุตสาหกรรมการผลิตของไทย ตั้งแต่พื้นฐานจนถึงแนวทางปฏิบัติที่ชัดเจน สิ่งสำคัญคืออย่ามองว่า DX เป็นเรื่องยากหรือซับซ้อนเกินไป แต่ให้เริ่มจากการปรับปรุงงานเล็กๆ ในหน้างานทีละน้อย แต่ทำอย่างต่อเนื่อง
คุณไม่จำเป็นต้องเปลี่ยนแปลงทุกอย่างในครั้งเดียว ความสำเร็จจะเกิดขึ้นได้จากการก้าวไปอย่างมั่นคงและไม่เร่งรีบ ขอให้ลองเริ่มลงมือลองทำในสิ่งที่ทำได้ก่อนตั้งแต่วันนี้
เราเชื่อว่าก้าวเล็ก ๆ เหล่านี้จะนำไปสู่ความก้าวหน้าอย่างยิ่งใหญ่ในอนาคตอันใกล้ได้ ดังนั้นอย่ารอช้า และลองเปิดใจท้าทายกับการก้าวสู่ DX แล้วคุณจะเห็นผลลัพธ์ที่น่าประทับใจเอง!
