ความท้าทายและแนวทางปรับปรุงการบริหารการผลิตในประเทศไทย

ตลอดระยะเวลาที่ผ่านมา บริษัทผู้ผลิตสัญชาติญี่ปุ่น ที่มีฐานการผลิตอยู่ในประเทศไทยนั้น มักต้องเผชิญกับปัญหาหลากหลายรูปแบบในการบริหารจัดการงานในโรงงาน เช่น

“ปัญหาความล่าช้าของหน้างานที่ไม่สามารถแก้ไขได้เสียที”

“ปัญหาการทำงานด้วยเอกสารกระดาษที่ทำให้ไม่มีประสิทธิภาพที่เพียงพอ”
“การอบรมพนักงานไทยที่ยังต้องพึ่งพาบุคคลเฉพาะ ไม่สามารถสร้างมาตรฐานได้”

ซึ่งปัญหาเหล่านี้ คุณเองก็อาจเคยเจอเช่นกัน

โดยบทความนี้จะช่วยสรุปประเด็นปัญหาที่พบบ่อยในการบริหารการผลิตในประเทศไทย พร้อมแนะแนวทางการปรับปรุงที่เป็นรูปธรรม และสามารถนำไปใช้ได้จริง เพื่อให้ความเข้าใจและเริ่มต้นการเปลี่ยนแปลงได้อย่างมีประสิทธิภาพ

นอกจากนี้ เรายังนำเสนอกรณีตัวอย่างการปรับปรุงระบบในโรงงานที่ประสบความสำเร็จมาแล้วในประเทศไทย และขอแนะนำบริการสนับสนุนในด้านต่าง ๆ ของ TOMAS TECH ที่ออกแบบมาโดยเฉพาะสำหรับบริษัทญี่ปุ่น

มาร่วมค้นหาแนวทางปรับปรุงการบริหารการผลิตในประเทศไทย ผ่านประสบการณ์จริงและคำแนะนำที่นำไปใช้ได้จริงจากเรา

| ปัญหาที่มักเกิดขึ้นในการจัดการการผลิตในโรงงานที่ประเทศไทย

ในประเทศไทย ที่ซึ่งมีวัฒนธรรมและขนบธรรมเนียมที่แตกต่างจากประเทศญี่ปุ่น การดำเนินงานในส่วนของโรงงานนั้น อาจเผชิญกับปัญหาด้านการบริหารการผลิตอยู่บ่อยครั้ง โดยในที่นี้ เราจะมาดูตัวอย่าง 3 ปัญหาที่พบบ่อย ในหน้างานของโรงงานที่ตั้งอยู่ในประเทศไทยกัน

การผลิตไม่เป็นไปตามแผนที่วางไว้

ในสายการผลิตของโรงงานในประเทศไทย มักเกิดปัญหาความล่าช้าจากแผนการผลิต และมักไม่มีการวิเคราะห์สาเหตุหรือป้องกันไม่ให้เกิดปัญหาซ้ำ ทำให้ปัญหาเดิม ๆ เกิดขึ้นซ้ำอีกหลายต่อหลายครั้ง ตัวอย่างเช่น กรณีที่มีการส่งมอบชิ้นส่วนล่าช้า หรือเกิดการหยุดไลน์การผลิต ซึ่งถ้าหากยังพึ่งพาการรายงานปัญหาผ่านทางกระดาษ หรือผ่านการสื่อสารด้วยวาจาเพียงอย่างเดียวนั้น จะทำให้เสียเวลาไปมากในการรับรู้ถึงปัญหาในสถานการณ์นั้น ๆ ซึ่งจะส่งผลให้การแก้ไขล่าช้าไปด้วย

นอกจากนี้ ยังมีกรณีที่ผู้บริหารชาวญี่ปุ่นต้องดูแลหน้างานในหลาย ๆ โรงงานจากระยะไกล ก็มักจะประสบปัญหาในการติดตามความคืบหน้าแบบเรียลไทม์ ซึ่งเป็นอีกหนึ่งสาเหตุที่ทำให้การปรับปรุงงานล่าช้า

ซึ่งการทำระบบให้สามารถมองเห็นสถานการณ์หน้างานได้อย่างชัดเจน รวมถึงการระบุจุดที่ทำให้เกิดความล่าช้าและสาเหตุต่าง ๆ ของปัญหานั้น เป็นสิ่งจำเป็น แต่ในความเป็นจริง การบริหารงานที่อิงกับบุคคลใดบุคคลหนึ่ง หรือการใช้ข้อมูลในรูปแบบกระดาษ มักทำให้มองเห็นภาพรวมได้ยาก และลำบากที่จะวางแผนปรับปรุงงานได้อย่างมีประสิทธิภาพ

ไม่สามารถติดตามข้อมูลสต็อกหรือความคืบหน้าได้แบบเรียลไทม์

ในโรงงานที่ประเทศไทย มักพบว่าการจัดการเอกสารในสายการผลิต (เช่น รายงานประจำวัน บันทึกการตรวจสอบ หรือแบบฟอร์มสต็อกสินค้า) ยังคงดำเนินการด้วยกระดาษอยู่มาก ซึ่งการใช้กระดาษไม่เพียงแต่ทำให้เสียเวลาในการเขียนหรือเวียนเอกสารเท่านั้น แต่ยังทำให้เกิดความล่าช้าในการแชร์ข้อมูลกันอีกด้วย

ตัวอย่างเช่น ปริมาณการผลิตหรือข้อมูลสินค้าที่ไม่ผ่านมาตรฐานซึ่งบันทึกไว้ที่หน้างาน มักจะต้องมีการนำมาป้อนใหม่ใน Excel ภายหลัง ซึ่งเป็นขั้นตอนที่ไม่จำเป็นและเพิ่มภาระโดยใช่เหตุ นอกจากนี้ กระบวนการป้อนข้อมูลใหม่ จากกระดาษไปสู่ระบบดิจิทัลนั้น ยังเสี่ยงต่อความผิดพลาดที่จะเกิดจากมนุษย์ (Human Error) ซึ่งอาจส่งผลต่อความแม่นยำถูกต้องของข้อมูล ทำให้การนำข้อมูลไปใช้ในภายหลังนั้น เกิดความผิดพลาดขึ้นได้

ยิ่งไปกว่านั้น เอกสารกระดาษยังทำให้การค้นหาข้อมูลย้อนหลังเป็นเรื่องยุ่งยาก และส่งผลต่อความคล่องตัวโดยรวมของการดำเนินงานในหน้างานอีกด้วย

การบริหารที่พึ่งพาตัวบุคคลมากเกินไป ทำให้การถ่ายทอดความรู้ขาดความต่อเนื่อง

อีกหนึ่งปัญหาสำคัญในการบริหารการผลิตคือเรื่องของการฝึกอบรมพนักงานในหน้างาน ซึ่งมักจะขาดระบบและแนวทางที่เป็นมาตรฐาน โดยส่วนใหญ่นั้น มักอิงกับประสบการณ์หรือความรู้เฉพาะตัวของผู้สอน ทำให้กระบวนการพัฒนาคนกลายเป็นเรื่องเฉพาะบุคคล

ตัวอย่างที่เห็นได้ชัดคือ การฝึกงานแบบตัวต่อตัว (OJT) ที่ทำโดยหัวหน้าชาวญี่ปุ่นหรือพนักงานไทยที่มีประสบการณ์ ซึ่งรูปแบบการสอนจะขึ้นอยู่กับวิธีของแต่ละคน ส่งผลให้ระดับความเข้าใจของพนักงานใหม่แตกต่างกันไปอย่างมาก

เมื่อการฝึกอบรมขาดความเป็นระบบ ทุกครั้งที่ผู้สอนย้ายงานหรือลาออก ความรู้และทักษะก็หายไปพร้อมกับเขา ทำให้ต้องเริ่มต้นใหม่อยู่เรื่อย ๆ ซึ่งในประเทศไทย การเปลี่ยนงานของพนักงาน (Job Hopping) ถือเป็นเรื่องปกติ หลายบริษัทจึงประสบปัญหาการสูญเสียบุคลากรที่ลงทุนพัฒนาไปอย่างน่าเสียดาย

หากยังคงพึ่งพาการถ่ายทอดความรู้แบบปากเปล่า โดยไม่มีคู่มือหรือสื่อการสอนที่เป็นมาตรฐาน ก็ยากที่จะสร้างระบบการทำงานที่ไม่ขึ้นอยู่กับตัวบุคคล ส่งผลให้ระดับการจัดการไม่เสถียร และตกอยู่ในวังวนของปัญหาเดิม ๆ ซ้ำแล้วซ้ำเล่า

ความท้าทายเหล่านี้เป็นสิ่งที่บริษัทญี่ปุ่นหลายแห่งกำลังเผชิญอยู่ การเริ่มต้นจากการทำความเข้าใจปัญหาของตัวเองอย่างถูกต้อง คือก้าวแรกสู่การปรับปรุงที่ยั่งยืน และหากคุณเริ่มรู้สึกว่า “บางอย่างในนี้คล้ายกับบริษัทเรา” อาจถึงเวลาที่ควรปรึกษาผู้เชี่ยวชาญ เพื่อให้ช่วยวิเคราะห์สถานการณ์อย่างเป็นกลางและหาแนวทางแก้ไขร่วมกัน
หากคุณสนใจ ลองเปิดใจคุยกับมืออาชีพดูไหมครับ ?

| 3 ขั้นตอนสำคัญในการยกระดับระบบการบริหารการผลิตในประเทศไทย

เพื่อแก้ไขปัญหาที่กล่าวมาข้างต้น รวมถึงยกระดับการบริหารการผลิตในโรงงานที่ประเทศไทยนั้น การลงมือปรับปรุงแบบไร้ทิศทางอาจไม่ใช่คำตอบ แต่การวางแผนอย่างเป็นขั้นตอนและมีเป้าหมายที่ชัดเจนต่างหาก คือกุญแจสู่ความสำเร็จ โดยในบทความนี้ เราขอแนะนำ 3 ขั้นตอนสำคัญที่จะช่วยให้การปรับปรุงหน้างานในไทยเกิดผลลัพธ์ที่เห็นผลได้อย่างแท้จริง

เริ่มจาก “การมองเห็น” ปัญหาที่หน้างาน

ขั้นตอนแรกคือการทำความเข้าใจข้อจำกัดและความต้องการที่แท้จริงของหน้างานในประเทศไทย ไม่ใช่เพียงแค่ยึดแนวทางจากบริษัทในประเทศญี่ปุ่น แต่ควรรับฟังเสียงจากทุกระดับ ตั้งแต่ผู้บริหารในไทยไปจนถึงพนักงานระดับปฏิบัติการ เพื่อค้นหาว่าปัญหาที่แท้จริงนั้น ซ่อนอยู่ตรงไหน และควรเริ่มแก้จากจุดใด

โดยการใช้ล่ามหรือที่ปรึกษาภายในโรงงานให้เข้ามาช่วยเก็บข้อมูลจากพื้นที่จริงอย่างตรงไปตรงมานั้น ก็เป็นอีกหนึ่งกลยุทธ์ที่ช่วยลดช่องว่างระหว่างวัฒนธรรมไทยและญี่ปุ่น และยังทำให้เราสามารถเห็นภาพรวมของปัญหาได้ชัดเจนยิ่งขึ้น และเมื่อสามารถ “มองเห็น” ปัญหาได้ชัด ก็สามารถวางแผนขั้นตอนต่อไปได้อย่างมีประสิทธิภาพ

เริ่มใช้เครื่องมือ IT ง่าย ๆ ทีละขั้น

เมื่อเข้าใจปัญหาแล้ว ขั้นต่อไปคือการเริ่มปรับปรุงอย่างค่อยเป็นค่อยไป ไม่ควรพยายามปฏิรูปทุกอย่างในครั้งเดียว เพราะจะสร้างความสับสนและแรงต้านจากหน้างาน การเริ่มต้นแบบ “เล็กแต่ชัดเจน” จะช่วยให้ทีมงานปรับตัวได้ง่ายและเห็นผลลัพธ์เร็ว ตัวอย่างเช่น เปลี่ยนจากการกรอกเอกสารด้วยมือมาเป็นการกรอกข้อมูลผ่านแท็บเล็ต หรือแค่เปลี่ยนรายงานประจำวันเป็นรูปแบบอิเล็กทรอนิกส์ ก็สามารถลดเวลาและเพิ่มความเร็วในการสื่อสารข้อมูลได้อย่างเห็นได้ชัด

และเมื่อเริ่มมีการสะสมข้อมูล ก็สามารถขยายการใช้งานต่อไปสู่ระบบการวางแผนการผลิตหรือระบบจัดการสต็อกได้ การค่อย ๆ ขยับแบบมีทิศทางเช่นนี้ จะช่วยลดความเสี่ยงและเพิ่มโอกาสในการเปลี่ยนผ่านไปสู่ระบบดิจิทัลได้อย่างมั่นคง

มุ่งสู่ระบบแบบบูรณาการ เพื่อประสิทธิภาพสูงสุด

ขั้นสุดท้ายคือการยกระดับสู่ “การบริหารแบบบูรณาการ” โดยการเชื่อมโยงข้อมูลระหว่างกระบวนการต่าง ๆ เช่น การจัดซื้อ การผลิต การขนส่ง และการควบคุมคุณภาพ เพราะหากปรับปรุงเฉพาะจุดเพียงบางส่วน ก็อาจยังไม่สามารถเพิ่มประสิทธิภาพได้เต็มที่ ควรมีระบบที่สามารถรวมข้อมูลจากแต่ละฝ่ายไว้ในที่เดียว และเปิดให้ทุกฝ่ายสามารถเข้าถึงข้อมูลแบบเรียลไทม์ ตัวอย่างเช่น การเชื่อมโยงตารางการผลิตเข้ากับสต็อกชิ้นส่วน หรือการแชร์ความคืบหน้าและปัญหาของแต่ละขั้นตอน เพื่อให้ทุกทีมสามารถเห็นและตอบสนองได้อย่างทันท่วงที

ระบบแบบนี้ไม่เพียงแต่ช่วยลดข้อผิดพลาดจากการสื่อสารระหว่างแผนกเท่านั้น แต่ยังทำให้การตัดสินใจของผู้บริหารเป็นไปอย่างรวดเร็วและแม่นยำยิ่งขึ้นด้วย การรวมข้อมูลและการทำงานร่วมกันแบบไร้รอยต่อ ถือเป็นจุดหมายปลายทางของ “การมองเห็นภาพรวม” อย่างแท้จริง และจะช่วยยกระดับการบริหารการผลิตในประเทศไทยไปอีกขั้น

| กรณีตัวอย่างของการปรับปรุงระบบการผลิตที่ประสบความสำเร็จของโรงงานญี่ปุ่นในประเทศไทย

ที่โรงงานในประเทศไทยของผู้ผลิตชิ้นส่วนยานยนต์รายหนึ่งจากญี่ปุ่น มีการดำเนินงานด้านการผลิตโดยใช้แบบฟอร์มกระดาษ เช่น การจดบันทึกจำนวนการผลิตและข้อมูลสินค้าที่มีปัญหา ซึ่งต้องให้พนักงานกรอกด้วยมือ แล้วจึงนำข้อมูลไปป้อนลง Excel อีกครั้ง ส่งผลให้เกิดความล่าช้า สิ้นเปลืองแรงงาน และมีโอกาสเกิดความผิดพลาดสูง

เพื่อแก้ไขปัญหาดังกล่าว บริษัทจึงได้นำระบบฟอร์มอิเล็กทรอนิกส์ “i-Reporter” ซึ่งสามารถใช้งานฟอร์มกระดาษเดิมบนแท็บเล็ตได้ทันที ส่งผลให้สามารถลดงานซ้ำซ้อน และลดความผิดพลาดจากการกรอกข้อมูลได้อย่างมาก โดยข้อมูลที่กรอกจากหน้างานจะถูกรวบรวมขึ้นคลาวด์แบบเรียลไทม์ ทำให้ผู้บริหารในโรงงานและสำนักงานใหญ่ที่ญี่ปุ่นสามารถตรวจสอบสถานการณ์ล่าสุดได้ทันที ซึ่งลดความล่าช้าในการรายงานสถานการณ์ต่าง ๆ ที่หน้างานได้เป็นอย่างมาก

ผลจากการปรับปรุงนี้ ไม่เพียงแต่ช่วยเพิ่มความแม่นยำของข้อมูลเท่านั้น แต่ยังช่วยให้หน้างานสามารถตอบสนองต่อสถานการณ์ได้รวดเร็วยิ่งขึ้น ส่งผลให้ความล่าช้าและความสูญเปล่าในกระบวนการผลิตลดลงอย่างเห็นได้ชัด

| สิ่งที่ TOMAS TECH สามารถช่วยสนับสนุนการบริหารการผลิตในประเทศไทยให้กับคุณได้

ในการปรับปรุงระบบการบริหารการผลิตในประเทศไทย การได้รับการสนับสนุนจากผู้เชี่ยวชาญที่เข้าใจบริบทในท้องถิ่นนั้น ๆ เป็นสิ่งที่มีประสิทธิภาพอย่างยิ่ง อย่างเช่น TOMAS TECH ที่ซึ่งเป็นพันธมิตรที่น่าเชื่อถือ มีสำนักงานอยู่ในประเทศไทยและเชี่ยวชาญด้านการสนับสนุนการเปลี่ยนผ่านสู่ระบบดิจิทัล (DX) สำหรับระบบการผลิตและการจัดการสินค้าคงคลังในภาคอุตสาหกรรม โดยเราพร้อมให้การสนับสนุนแบบครบวงจร โดยคำนึงถึงปัญหาและความต้องการเฉพาะของบริษัทญี่ปุ่นที่ดำเนินธุรกิจในไทย ซึ่งครอบคลุมการให้บริการหลัก ๆ ดังต่อไปนี้

• สนับสนุนการจัดทำข้อกำหนดของหน้างานในประเทศไทย : ด้วยทีมของเราที่สามารถสื่อสารได้หลายภาษา สามารถลงพื้นที่เพื่อสอบถามและเก็บข้อมูลจากหน้างาน เพื่อวิเคราะห์และสรุปข้อกำหนดในการทำงาน รวมถึงปัญหาและความต้องการเฉพาะของแต่ละโรงงานในประเทศไทยได้อย่างชัดเจน
• สนับสนุนการนำระบบไปใช้แบบเป็นขั้นเป็นตอน : วางแผนการนำระบบไปใช้อย่างเป็นลำดับ เริ่มจากจุดเล็ก ๆ แล้วค่อย ๆ ขยายขึ้นในภายหลัง โดยดูแลอย่างใกล้ชิดในแต่ละขั้นตอน เพื่อให้ระบบเป็นที่ยอมรับในหน้างานได้อย่างแท้จริง
• การบูรณาการระบบเข้ากับกระบวนการต่าง ๆ : โดยการสร้างสภาพแวดล้อมที่สามารถแชร์ข้อมูลแบบเรียลไทม์ได้ทั่วทั้งองค์กร ด้วยเชื่อมโยงระบบการบริหารการผลิตเข้ากับระบบคลังสินค้าและโลจิสติกส์ เพื่อให้เกิดการประสานงานที่ราบรื่นระหว่างแผนก

จุดแข็งของ TOMAS TECH คือความสามารถในการให้บริการทั้งหมดเหล่านี้ได้แบบ ครบวงจรในที่เดียว และเรายังมีระบบสนับสนุนที่ครอบคลุมตั้งแต่การฝึกอบรมพนักงานหน้างานด้วยภาษาที่เหมาะสม ไปจนถึงการติดตามผลหลังการติดตั้ง ทำให้แม้แต่บริษัทที่เพิ่งเริ่มนำระบบมาใช้ในประเทศไทยเป็นครั้งแรกก็สามารถดำเนินการได้อย่างมั่นใจ

หากคุณกำลังมองหา “พาร์ตเนอร์ที่เข้าใจพื้นที่หน้างาน และสามารถช่วยยกระดับการบริหารการผลิตในไทยได้อย่างแท้จริง” เราขอแนะนำ TOMAS TECH ผู้เชี่ยวชาญที่จะช่วยคุณวิเคราะห์ปัญหา และเสนอแนวทางที่เหมาะสมกับสภาพแวดล้อมขององค์กรคุณ

| คำถามที่พบบ่อยเกี่ยวกับการบริหารการผลิตในประเทศไทย

ต่อไปนี้คือคำถามที่ลูกค้าหลายรายมักสอบถามเข้ามา เมื่อมีการวางแผนปรับปรุงระบบการผลิตในประเทศไทย

กังวลว่าจะต้องเปลี่ยนเป็นระบบดิจิทัลทั้งหมดในทันที สามารถค่อย ๆ ดำเนินการทีละขั้นตอนได้หรือไม่?

ได้แน่นอน เราแนะนำให้เริ่มจากจุดเล็ก ๆ ก่อน เช่น การเลิกใช้กระดาษหรือ Excel แล้วหันมาใช้แท็บเล็ตในการกรอกข้อมูลที่หน้างาน ซึ่งจะช่วยลดความสับสนและเปิดทางให้ค่อย ๆ ขยายขอบเขตการปรับปรุงในลำดับต่อไป

หากให้พนักงานชาวไทยเป็นผู้ดูแลระบบเอง จะมีปัญหาไหม?

สิ่งสำคัญคือการจัดเตรียม UI ที่รองรับหลายภาษาและคู่มือการใช้งานที่ชัดเจนสำหรับผู้ใช้งานในหน้างาน
TOMAS TECH มีทีมสนับสนุนที่สามารถให้บริการทั้งภาษาญี่ปุ่นและภาษาไทย พร้อมช่วยด้านการฝึกอบรมและการให้ความรู้กับพนักงานหน้างานอย่างเต็มรูปแบบ

ค่าใช้จ่ายของระบบบริหารการผลิตอยู่ในระดับใด?

ขึ้นอยู่กับขนาดของโรงงานและขอบเขตการใช้งานที่ต้องการ โดยเรามีตัวเลือกตั้งแต่ระบบแบบรายเดือนที่ใช้งานง่าย ไปจนถึงระบบแบบปรับแต่งเฉพาะสำหรับองค์กร เพราะฉะนั้น เราจึงอยากแนะนำให้เริ่มจากการพูดคุย และวิเคราะห์ในเบื้องต้น เพื่อให้ได้แผนที่เหมาะกับงบประมาณและปัญหาของแต่ละโรงงาน

| สรุป: การปรับปรุงการบริหารการผลิตในไทย ต้องเริ่มจาก “การมองเห็นปัญหาแบบเป็นขั้นตอน”

เราได้กล่าวถึงปัญหาทั่วไปที่มักเกิดขึ้นในสายการผลิตของไทย และแนวทางในการปรับปรุงให้ดีขึ้นอย่างเป็นระบบเรียบร้อยแล้ว ไม่ว่าจะเป็น “ความล่าช้าในหน้างาน” “ความไม่มีประสิทธิภาพของงานเอกสาร” หรือ “การพึ่งพาบุคคลในการฝึกอบรม” ซึ่งสิ่งเหล่านี้ ล้วนสามารถแก้ไขได้ หากดำเนินการตามลำดับที่เหมาะสม

หัวใจสำคัญคือการค่อย ๆ สร้างความสามารถในการมองเห็น (Visualization) ในหน้างาน ผ่านการเก็บข้อมูลจริงและเปิดเผยปัญหาที่ซ่อนอยู่ โดยไม่จำเป็นต้องทำให้สมบูรณ์แบบในคราวเดียว แต่หากเดินไปทีละก้าวอย่างมั่นคง สถานการณ์ในโรงงานจะต้องเปลี่ยนไปอย่างแน่นอน แม้ว่าการบริหารการผลิตในไทยนั้น จะไม่สามารถลอกแบบการผลิตของญี่ปุ่นได้ทั้งหมด แต่ถ้าหากเข้าใจความเป็นจริงในพื้นที่หน้างานแต่ละที่ และเลือกแนวทางที่เหมาะสม ก็สามารถประสบความสำเร็จได้เช่นกัน

หากคุณเริ่มรู้สึกว่าบริษัทของคุณอาจต้องการความช่วยเหลือแล้วละก็ ลองเปิดใจให้ผู้เชี่ยวชาญที่พร้อมจะเป็นพาร์ทเนอร์กับคุณ เข้ามาร่วมวิเคราะห์และวางแผน เพื่อช่วยให้คุณเดินหน้าได้อย่างรวดเร็วและมั่นคงยิ่งขึ้นดูไหมครับ?