เลือกระบบบริหารการผลิตโรงงานอาหาร รองรับวันหมดอายุและล็อต

เมื่อโรงงานอุตสาหกรรมอาหารพิจารณาเลือกระบบบริหารการผลิต หากนำระบบบริหารการผลิตทั่วไปที่ออกแบบมาสำหรับงานโลหะหรือชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์มาใช้งานโดยตรง มักจะพบว่าข้อกำหนดเฉพาะของอุตสาหกรรมอาหาร เช่น การบริหารจัดการวันหมดอายุและการตรวจสอบย้อนกลับตามล็อตวัตถุดิบ ถูกมองข้ามไป หลายกรณีหลังติดตั้งระบบแล้วจึงพบว่า “คำนวณวันหมดอายุอัตโนมัติไม่ได้” หรือ “ตรวจสอบย้อนกลับไปถึงล็อตวัตถุดิบไม่ได้” จนต้องกลับไปใช้ Excel หรือสมุดบันทึกกระดาษควบคู่กันต่อไป บทความนี้จัดทำขึ้นสำหรับผู้รับผิดชอบด้านบริหารการผลิต ผู้จัดการโรงงาน และเจ้าหน้าที่ระบบสารสนเทศของบริษัทญี่ปุ่นที่ดำเนินกิจการโรงงานอาหารในประเทศไทยและภูมิภาคอาเซียน โดยจะอธิบายฟังก์ชันที่จำเป็นสำหรับระบบบริหารการผลิตด้านอาหาร ประเด็นกฎระเบียบเฉพาะของฐานการผลิตในไทย และเช็กลิสต์สำหรับการเลือกระบบ

เหตุผลที่ระบบบริหารการผลิตสำหรับอุตสาหกรรมอาหารแตกต่างจากระบบทั่วไป

ระบบบริหารการผลิตทั่วไปถูกออกแบบขึ้นบนสมมติฐานที่ว่า “ปริมาณวัตถุดิบที่ป้อนเข้ากับปริมาณผลผลิตที่ได้เกือบจะเท่ากัน” โดยป้อนวัตถุดิบตามรายการวัตถุดิบ (BOM) แล้วผ่านกระบวนการที่กำหนดไว้จนได้ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป สำหรับอุตสาหกรรมอย่างงานโลหะ การประกอบชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ หรือการฉีดขึ้นรูปพลาสติก ที่น้ำหนักหรือจำนวนวัตถุดิบสะท้อนออกมาเป็นจำนวนผลิตภัณฑ์โดยตรง สมมติฐานนี้เพียงพอต่อการใช้งาน

แต่สำหรับอุตสาหกรรมอาหาร สมมติฐานดังกล่าวใช้ไม่ได้ วัตถุดิบมีความแตกต่างกันในแต่ละหน่วย และอัตราผลผลิตในกระบวนการแปรรูปจะผันแปรไปในแต่ละวันและแต่ละล็อต ตัวอย่างเช่น ในการแปรรูปเนื้อไก่ แม้น้ำหนักที่รับเข้ามาจะเท่ากัน แต่อัตราผลผลิตส่วนที่บริโภคได้จะเปลี่ยนไปตามปริมาณไขมันและขนาดของกระดูก ส่วนผลิตภัณฑ์ที่ใช้ผักผลไม้เป็นวัตถุดิบ ปริมาณความชื้นและความหวานก็ผันแปรตามฤดูกาล นอกจากนี้ผลิตภัณฑ์อาหารยังมีข้อจำกัดด้านเวลาในรูปของวันผลิตและวันหมดอายุเพิ่มเข้ามา และต้องมีระบบที่สามารถตรวจสอบย้อนกลับได้ทั้งสองทิศทาง ตั้งแต่ล็อตวัตถุดิบที่รับเข้าไปจนถึงปลายทางการจัดส่งผลิตภัณฑ์ การป้องกันการปนเปื้อนของสารก่อภูมิแพ้ รวมถึงการบันทึกข้อมูลเพื่อรองรับการตรวจสอบตามหลักเกณฑ์วิธีการที่ดีในการผลิต (GMP) และระบบการวิเคราะห์อันตรายและจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม (HACCP) ก็เป็นข้อกำหนดที่หลีกเลี่ยงไม่ได้เพราะเป็นอุตสาหกรรมอาหาร

เลือกระบบบริหารการผลิตโรงงานอาหาร รองรับวันหมดอายุและล็อต - figure 1

กล่าวอีกนัยหนึ่งคือ ระบบบริหารการผลิตสำหรับอุตสาหกรรมอาหารไม่ใช่การ “เพิ่มรายการบริหารจัดการเฉพาะด้านอาหารเข้าไปในระบบบริหารการผลิตทั่วไปภายหลัง” แต่ต้องออกแบบตั้งแต่ต้นโดยตั้งสมมติฐานตัวแปรเฉพาะของอุตสาหกรรมอาหาร ได้แก่ วันหมดอายุ ล็อต และอัตราผลผลิต หากพยายามปรับแต่งระบบทั่วไปให้รองรับ ฟังก์ชันอย่างตรรกะการคำนวณวันหมดอายุใหม่หรือการค้นหาล็อตแบบสองทิศทาง มักมีขอบเขตการปรับแต่งที่กว้างมาก จนสุดท้ายค่าใช้จ่ายเริ่มต้นและค่าบำรุงรักษาอาจสูงกว่าการเลือกใช้ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปตั้งแต่แรก

หลายโรงงานที่ใช้ระบบบริหารการผลิตอยู่แล้วแต่ระบบเริ่มล้าสมัยและไม่รองรับข้อกำหนดเฉพาะของอุตสาหกรรมอาหาร มักต้องใช้ Excel หรือสมุดบันทึกกระดาษควบคู่กันไปในหน้างาน การตัดสินใจว่าจะบำรุงรักษาต่อไปหรือเปลี่ยนระบบใหม่ทั้งหมด ไม่ควรพิจารณาเพียงกำหนดสิ้นสุดการซัพพอร์ตของระบบเก่าหรือค่าใช้จ่ายในการปรับปรุงเท่านั้น แต่ควรพิจารณาด้วยว่าฟังก์ชันเฉพาะของอุตสาหกรรมอาหารจะมีความจำเป็นมากขึ้นเพียงใดในอนาคต แนวทางการพิจารณาเปลี่ยนระบบมีอธิบายไว้อย่างละเอียดในแนวทางการตัดสินใจเปลี่ยนระบบบริหารการผลิตที่ล้าสมัย สามารถอ่านประกอบได้

5 ฟังก์ชันที่จำเป็นสำหรับอุตสาหกรรมอาหาร

ระบบบริหารการผลิตสำหรับอุตสาหกรรมอาหารจำเป็นต้องมีฟังก์ชัน 5 ประการต่อไปนี้ ซึ่งไม่ได้ติดตั้งมาเป็นมาตรฐานในระบบบริหารการผลิตทั่วไป

ประการแรกคือการบริหารจัดการวันหมดอายุอัตโนมัติและระบบเข้าก่อนออกก่อน (FIFO) อัตโนมัติ ระบบต้องคำนวณวันหมดอายุโดยอัตโนมัติจากวันผลิตและหมายเลขล็อต พร้อมแจ้งเตือนสินค้าคงคลังที่ใกล้หมดอายุหรือหมดอายุแล้วก่อนการจัดส่ง และในขั้นตอนสั่งจัดส่ง ระบบควรมีฟังก์ชัน FIFO อัตโนมัติที่จัดสรรล็อตเก่าก่อนเป็นมาตรฐาน ซึ่งเป็นจุดตัดสินสำคัญในการเลือกระบบ หากบริหารจัดการ FIFO ด้วยมือ จะต้องพึ่งพาประสบการณ์และความชำนาญของเจ้าหน้าที่คลังสินค้า และเมื่อมีการเปลี่ยนตัวผู้รับผิดชอบ ความเสี่ยงที่สินค้าหมดอายุจะหลุดออกไปก็จะสูงขึ้นทันที

ประการที่สองคือการตรวจสอบย้อนกลับระดับล็อต (Lot Traceability) ระบบต้องสามารถติดตามได้ทั้งสองทิศทาง ตั้งแต่ล็อตวัตถุดิบที่รับเข้ามา ผ่านกระบวนการแปรรูป การบรรจุ และการห่อบรรจุภัณฑ์ ไปจนถึงว่าสุดท้ายกลายเป็นล็อตผลิตภัณฑ์ใดที่ส่งไปยังปลายทางใด ซึ่งไม่เพียงจำเป็นต่อการควบคุมคุณภาพในสภาวะปกติเท่านั้น แต่ยังเป็นเส้นชีวิตสำคัญในการระบุขอบเขตการเรียกคืนสินค้าอย่างรวดเร็วหากเกิดเหตุการณ์ที่ต้องเรียกคืนผลิตภัณฑ์ ตัวอย่างเช่น หากสงสัยว่ามีสิ่งแปลกปลอมปนเปื้อนในล็อตวัตถุดิบใดล็อตหนึ่ง การที่จะสามารถระบุล็อตผลิตภัณฑ์และปลายทางจัดส่งที่ใช้วัตถุดิบล็อตนั้นได้ภายในไม่กี่นาทีหรือไม่ จะส่งผลอย่างมากต่อขอบเขตการเรียกคืนและต้นทุนในการรับมือ สำหรับรายละเอียดเกี่ยวกับระบบตรวจสอบย้อนกลับโดยตรง (รวมถึง FSMA 204 และแนวโน้มกฎระเบียบของไทย) ได้อธิบายไว้ในระบบตรวจสอบย้อนกลับสำหรับโรงงานอาหาร บทความนี้จะเน้นเฉพาะมุมมองการเลือกระบบบริหารการผลิต

ประการที่สามคือการบริหารจัดการอัตราผลผลิต (Yield Management) อาหารมีความแตกต่างเฉพาะตัวของวัตถุดิบ เช่น ปริมาณความชื้น ปริมาณไขมัน ความไม่สม่ำเสมอของขนาด ทำให้ปริมาณผลผลิตต่อปริมาณที่ป้อนเข้าผันแปรไปในแต่ละกระบวนการ ระบบบริหารการผลิตทั่วไปไม่ได้ตั้งสมมติฐานความผันแปรนี้ไว้ ทำให้ยากที่จะทราบส่วนต่างระหว่างต้นทุนมาตรฐานกับต้นทุนจริง ระบบสำหรับอุตสาหกรรมอาหารจึงต้องมีฟังก์ชันบันทึกอัตราผลผลิตจริงในแต่ละกระบวนการ แล้วป้อนกลับเข้าสู่การคำนวณต้นทุน เมื่อสะสมข้อมูลอัตราผลผลิตจริงไว้มากพอ ก็จะสามารถมองเห็นความแตกต่างของคุณภาพตามแหล่งจัดซื้อวัตถุดิบแต่ละราย รวมถึงแนวโน้มอัตราผลผลิตตามฤดูกาล ซึ่งช่วยเพิ่มความแม่นยำในการเจรจาจัดซื้อและการวางแผนการผลิตได้ด้วย

ประการที่สี่คือการบริหารจัดการสารก่อภูมิแพ้ (Allergen Management) หากผลิตผลิตภัณฑ์ที่มีสารก่อภูมิแพ้หลายชนิดบนสายการผลิตเดียวกัน จำเป็นต้องมีระบบที่ลงทะเบียนข้อมูลสารก่อภูมิแพ้ในฐานข้อมูลวัตถุดิบ และแสดงความเสี่ยงการปนเปื้อนข้ามชนิด (Cross-contamination) ตั้งแต่ขั้นตอนวางแผนการผลิต การเชื่อมโยงกับบันทึกกระบวนการทำความสะอาดเพื่อเก็บบันทึกการจัดการช่วงเปลี่ยนสายการผลิตก็เป็นประเด็นสำคัญในทางปฏิบัติ โดยเฉพาะเมื่อส่งออกไปยังหลายประเทศที่มีกฎการแสดงฉลากสารก่อภูมิแพ้แตกต่างกัน การเชื่อมโยงฐานข้อมูลผลิตภัณฑ์เข้ากับกฎการแสดงฉลากแต่ละประเทศจะช่วยลดขั้นตอนการตรวจสอบเมื่อออกฉลากได้

ประการที่ห้าคือฟังก์ชันบันทึกข้อมูลสำหรับรองรับการตรวจสอบ GMP และ HACCP ระบบต้องเก็บรักษาบันทึกการตรวจรับวัตถุดิบ บันทึกการควบคุมอุณหภูมิ บันทึกการทำความสะอาด และบันทึกการผลิตแต่ละล็อต ในสถานะที่พร้อมออกเป็นรายงานได้ทันทีเมื่อมีการตรวจสอบ หากบริหารจัดการด้วยเอกสารกระดาษหรือไฟล์ Excel แยกกัน ทุกครั้งที่มีการตรวจสอบจะเกิดงานตรวจทานข้อมูลจำนวนมาก และภาระงานของเจ้าหน้าที่จะกระจุกตัวอยู่ก่อนช่วงตรวจสอบ ควรตรวจสอบตั้งแต่ขั้นตอนสาธิตระบบว่าระบบมีเทมเพลตรายการบันทึกที่ออกแบบไว้ล่วงหน้าหรือไม่ และการป้อนข้อมูลผลการปฏิบัติงานประจำวันจะเชื่อมโยงไปเป็นรายงานสำหรับการตรวจสอบได้โดยตรงหรือไม่

เลือกระบบบริหารการผลิตโรงงานอาหาร รองรับวันหมดอายุและล็อต - figure 2

เมื่อเปรียบเทียบ 5 ฟังก์ชันนี้กับฟังก์ชันมาตรฐานของระบบบริหารการผลิตทั่วไป จะได้ผลดังนี้

ด้านฟังก์ชัน	ระบบบริหารการผลิตทั่วไป	ฟังก์ชันที่จำเป็นสำหรับอุตสาหกรรมอาหาร
การบริหารสินค้าคงคลัง	บริหารสินค้าคงคลังตามจำนวนและมูลค่า	บริหารสินค้าคงคลังแยกตามวันหมดอายุและ FIFO อัตโนมัติ
การบริหารการติดตาม	บันทึกตามล็อตการผลิต	ตรวจสอบย้อนกลับล็อตแบบสองทิศทาง ตั้งแต่วัตถุดิบถึงผลิตภัณฑ์
การบริหารต้นทุน	ต้นทุนมาตรฐานที่ตั้งสมมติฐานว่าปริมาณป้อนเข้าเท่ากับปริมาณผลผลิต	คำนวณต้นทุนที่สะท้อนอัตราผลผลิตจริงแยกตามกระบวนการ
การควบคุมคุณภาพ	บันทึกผลการตรวจสอบ	บริหารสารก่อภูมิแพ้ บันทึกการทำความสะอาด และการจัดการช่วงเปลี่ยนสาย
การรองรับการตรวจสอบ	รายงานผลการผลิตทั่วไป	ออกรายงานสำหรับตรวจสอบ GMP และ HACCP ได้ทันที

นอกจากนี้ ระบบสำหรับอุตสาหกรรมอาหารส่วนใหญ่มักมาพร้อมฟังก์ชันมาตรฐาน เช่น การบริหารสินค้าคงคลังแยกตามวันหมดอายุ การบริหารข้อมูลตรวจสอบย้อนกลับตั้งแต่รับวัตถุดิบจนถึงจัดส่ง การบริหารล็อต การบริหารแหล่งผลิต การบริหารสินค้าที่มีน้ำหนักไม่คงที่ ไปจนถึงการบริหารสูตรการผลิต ส่วนการบริหารอัตราผลผลิตที่ปริมาณผลผลิตผันแปรตามปริมาณป้อนเข้าซึ่งเป็นลักษณะเฉพาะของอาหาร ถูกชี้ให้เห็นว่าเป็นข้อกำหนดตัวแทนที่ระบบบริหารการผลิตทั่วไปไม่มี

เลือกผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปหรือพัฒนาแบบกำหนดเอง

แนวทางการรองรับฟังก์ชันเฉพาะของอุตสาหกรรมอาหารแบ่งได้เป็นสองแนวทางหลัก คือ “เลือกผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปที่ออกแบบมาสำหรับอุตสาหกรรมอาหารตั้งแต่ต้น” และ “ปรับแต่ง ERP หรือระบบบริหารการผลิตทั่วไปให้รองรับ” ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปมีฟังก์ชันอย่างการคำนวณวันหมดอายุและการตรวจสอบย้อนกลับล็อตติดตั้งมาเป็นมาตรฐานแล้ว จึงติดตั้งใช้งานได้รวดเร็ว และคาดหวังองค์ความรู้จากประสบการณ์การติดตั้งในบริษัทอื่นได้ ในขณะที่การปรับแต่งสามารถปรับให้เข้ากับกระบวนการหรือรูปแบบรายงานเฉพาะของบริษัทได้ดีกว่า แต่ก็มีแนวโน้มที่ขอบเขตการปรับปรุงจะขยายกว้างขึ้น และในบางกรณีต้องปรับปรุงเพิ่มเติมทุกครั้งที่มีการอัปเกรดเวอร์ชัน

สำหรับสภาพแวดล้อมอย่างฐานการผลิตในไทยที่ต้องดูแลหลายฐานการผลิตด้วยบุคลากรฝ่ายระบบสารสนเทศที่จำกัด แนวทางที่เป็นจริงได้มากกว่ามักเป็นการยึดผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปที่ครอบคลุมด้วยฟังก์ชันมาตรฐานเป็นหลัก แล้วเพิ่มส่วนเสริม (Add-on) เฉพาะข้อกำหนดเฉพาะของบริษัทที่ยอมลดทอนไม่ได้จริง ๆ เท่านั้น

แนวทางการตัดสินใจคือ ควรปล่อยให้ฟังก์ชันร่วมของอุตสาหกรรมอาหาร เช่น การคำนวณวันหมดอายุ FIFO และการตรวจสอบย้อนกลับล็อต เป็นหน้าที่ของฟังก์ชันมาตรฐานของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป และควรตรวจสอบตั้งแต่ขั้นตอนขอใบเสนอราคาว่ามีการใช้งบประมาณปรับแต่งไปกับส่วนที่ไม่จำเป็นต้องสร้างความแตกต่างจากบริษัทอื่น เช่น รูปแบบรายงานเฉพาะของบริษัทหรือรูปแบบฉลากจัดส่งที่ลูกค้าเฉพาะรายกำหนดหรือไม่ ยิ่งขอบเขตการปรับแต่งกว้างขึ้นเท่าใด ก็ยิ่งมีแนวโน้มที่จะเกิดค่าใช้จ่ายปรับปรุงเพิ่มเติมเมื่อมีการอัปเกรดเวอร์ชันในอนาคตมากขึ้นเท่านั้น จึงควรระมัดระวังในจุดนี้ด้วย

ประเด็นกฎระเบียบที่มีผลเมื่อผลิตและส่งออกอาหารในประเทศไทย

หากผลิตและส่งออกอาหารจากฐานการผลิตในไทย การเลือกระบบบริหารการผลิตก็แยกไม่ออกจากแนวโน้มกฎระเบียบภายในประเทศ มูลค่าการผลิตอาหารของไทยคาดการณ์ว่าจะขยายตัวจาก 35,000 ล้านดอลลาร์สหรัฐในปี 2021 เป็น 37,000 ล้านดอลลาร์สหรัฐในปี 2026 และเนื่องจากไทยเป็นผู้ส่งออกปลาทูน่ากระป๋อง ข้าว และเนื้อไก่แปรรูปรายใหญ่ของโลก การใช้ระบบอัตโนมัติและการตรวจสอบย้อนกลับจึงกำลังกลายเป็นเงื่อนไขพื้นฐานของการส่งออก

ในด้านกฎระเบียบ ตั้งแต่วันที่ 11 เมษายน 2021 เป็นต้นมา การนำเข้าอาหารเกือบทุกประเภทเข้าสู่ประเทศไทย ยกเว้นเครื่องดื่มแอลกอฮอล์และปลาสดหรือผักผลไม้บางส่วน จำเป็นต้องยื่นใบรับรอง GMP ของโรงงานผลิตในขั้นตอนนำเข้า สำนักงานคณะกรรมการอาหารและยา (อย.) ของไทย ยอมรับใบรับรอง GMP ที่ออกโดยประเทศสมาชิก PIC/S สำนักงานคณะกรรมการอาหารและยาสหรัฐอเมริกา (US FDA) หน่วยงานยาแห่งสหภาพยุโรป (EMA) และสำนักงานคณะกรรมการอาหารและยาของญี่ปุ่น (PMDA) เป็นการรับรองร่วมกัน ซึ่งสำหรับโรงงานอาหารของบริษัทญี่ปุ่น หมายความว่ามีช่องทางที่จะนำใบรับรองที่มีอยู่แล้วมาใช้ในกระบวนการส่งออกมายังไทยได้ แต่ในทางกลับกันก็หมายความว่าต้องรักษาสถานะที่พร้อมนำเสนอบันทึกการผลิตและบันทึกการตรวจสอบที่เชื่อมโยงกับใบรับรอง GMP ให้บุคคลภายนอกดูได้ตลอดเวลาเช่นกัน

ในการตรวจสอบการนำเข้าอาหารของ อย. ไทยในปี 2026 ความสอดคล้องของการแสดงฉลากและการเชื่อมโยงตรวจสอบกับใบอนุญาตดิจิทัลเป็นประเด็นที่ได้รับความสำคัญเป็นพิเศษ นอกจากนี้ยังมีการปรับปรุงประกาศที่เกี่ยวข้องกับ GMP เมื่อวันที่ 27 พฤศจิกายน 2024 โดยมีวัตถุประสงค์เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพขั้นตอนการนำเข้า ในฝั่งระบบบริหารการผลิต ประเด็นเชิงปฏิบัติคือต้องทำให้สามารถดึงข้อมูลที่จำเป็นสำหรับรองรับกฎระเบียบเหล่านี้ เช่น วันผลิต หมายเลขล็อต ข้อมูลแหล่งผลิตวัตถุดิบ และผลการตรวจสอบ ออกมาได้ทันทีในช่วงเวลาตรวจสอบหรือช่วงตรวจสอบการส่งออก หากการค้นหาเอกสารเองต้องใช้เวลานาน ก็อาจเสียเปรียบคู่แข่งในด้านความเร็วของการรับมือกับการตรวจสอบ

เลือกระบบบริหารการผลิตโรงงานอาหาร รองรับวันหมดอายุและล็อต - figure 3

นอกจากนี้ งานด้านสุขาภิบาลอาหารของไทยอยู่ภายใต้การกำกับดูแลของกระทรวงสาธารณสุขและกระทรวงเกษตรและสหกรณ์ โดยมีการส่งเสริมการรับรอง HACCP และแนวปฏิบัติที่ดี (Code of Conduct) อย่างต่อเนื่อง สำหรับการแสดงวันหมดอายุ กำหนดให้ต้องระบุอย่างน้อยหนึ่งในสองรายการ คือวันเดือนปีที่ผลิตหรือวันเดือนปีที่หมดอายุ สำหรับสายการผลิตที่มีทั้งกฎการแสดงฉลากสำหรับสำนักงานใหญ่ในญี่ปุ่นและกฎการแสดงฉลากสำหรับจำหน่ายในประเทศไทยปะปนกัน ควรตรวจสอบด้วยว่าระบบสามารถสลับตรรกะการคำนวณวันหมดอายุตามผลิตภัณฑ์และปลายทางแต่ละรายการได้หรือไม่ เนื่องจากเกณฑ์การคำนวณวันหมดอายุ (เช่น อิงจากวันผลิตหรืออิงจากวันตรวจสอบเสร็จสิ้น) อาจแตกต่างกันไปตามประเทศหรือภูมิภาคปลายทางส่งออก ความยืดหยุ่นที่ฐานข้อมูลผลิตภัณฑ์สามารถกำหนดกฎแยกตามปลายทางได้จึงเป็นประเด็นสำคัญเมื่อมองไปถึงการขยายการส่งออกในอนาคต

ยิ่งไปกว่านั้น ในงานแสดงสินค้าอุตสาหกรรมอาหารอย่าง ProPak Asia เครื่องจักรอัตโนมัติสำหรับอุตสาหกรรมอาหาร หุ่นยนต์อาหาร และการใช้งาน AI/IoT ยังคงเป็นหัวข้อหลักที่ได้รับความสนใจต่อเนื่อง และภายใต้นโยบายไทยแลนด์ 4.0 ของรัฐบาลไทย การลงทุนเพื่อก้าวสู่โรงงานอัจฉริยะกำลังเร่งตัวขึ้น การปรับปรุงระบบบริหารการผลิตมักถูกวางแผนควบคู่ไปกับการลงทุนด้านระบบอัตโนมัติเช่นนี้ และมีการปรึกษาเพิ่มขึ้นเรื่อย ๆ เกี่ยวกับความต้องการรวมกลไกบริหารการผลิตให้เป็นหนึ่งเดียวในหลายฐานการผลิต สำหรับรายละเอียดเกี่ยวกับการรวมระบบบริหารการผลิตข้ามหลายฐานการผลิต ได้อธิบายไว้ในการรวมระบบบริหารการผลิตหลายฐานการผลิต หากต้องการรวมระบบบริหารการผลิตระหว่างฐานการผลิตในไทยกับสำนักงานใหญ่ในญี่ปุ่น หรือระหว่างไทยกับฐานการผลิตอื่นในอาเซียน สามารถอ่านประกอบได้

แนวทางการดำเนินการติดตั้งระบบ

เนื่องจากระบบบริหารการผลิตสำหรับอุตสาหกรรมอาหารมีข้อกำหนดหลากหลาย หากพยายามเปิดใช้งานทุกฟังก์ชันพร้อมกันตั้งแต่แรก ภาระงานหน้างานจะสูงขึ้นมาก และอาจทำให้การติดตั้งล้มเหลวไปเลย แนวทางที่เป็นจริงในทางปฏิบัติคือเริ่มจากรายการที่สามารถทำเป็นระบบได้ด้วยการสแกนบาร์โค้ดเพียงอย่างเดียวก่อน ส่วนรายการที่ต้องป้อนข้อมูลด้วยมือ เช่น บันทึกอุณหภูมิ ให้ทยอยเปลี่ยนผ่านทีละขั้น

ตัวอย่างเช่น การตรวจรับวัตถุดิบและการจัดสรรล็อตเมื่อจัดส่งผลิตภัณฑ์ สามารถทำเป็นระบบได้ค่อนข้างเร็วด้วยการผสมผสานบาร์โค้ดกับเครื่องอ่านมือถือ ในขณะที่รายการอย่างบันทึกอุณหภูมิในกระบวนการให้ความร้อนหรือผลการตรวจสอบทางประสาทสัมผัส ที่จำเป็นต้องพึ่งการมองด้วยตาและป้อนข้อมูลด้วยมือของเจ้าหน้าที่หน้างาน ควรยอมให้ใช้กระดาษหรือ Excel ควบคู่กันไปก่อน แล้วปรับหน้าจอป้อนข้อมูลของระบบให้เข้ากับการปฏิบัติงานจริงหน้างานก่อนค่อยเปลี่ยนผ่าน วิธีนี้จะช่วยให้อัตราการยึดติดใช้งานสูงขึ้น

โดยเฉพาะโรงงานอาหารขนาดกลางและขนาดเล็ก มีข้อสังเกตว่าการปรับการปฏิบัติงานให้เข้ากับฟังก์ชันมาตรฐานของระบบ จะช่วยควบคุมค่าใช้จ่ายในการปรับแต่งได้ดีกว่าการพยายามฝืนปรับระบบให้เข้ากับรูปแบบการปฏิบัติงานเดิมของบริษัท การจัดระเบียบตั้งแต่ขั้นตอนเลือกระบบบริหารการผลิตว่าส่วนใดของการปฏิบัติงานบริษัทสามารถปรับให้เข้ากับฟังก์ชันมาตรฐานได้ และในทางกลับกันส่วนใดที่เป็นการปฏิบัติงานเฉพาะที่ยอมลดทอนไม่ได้จริง ๆ จะช่วยลดงานแก้ไขย้อนหลังหลังการติดตั้งได้

การดำเนินการแบบทยอยขั้นตอนยังต้องอาศัยการอบรมเจ้าหน้าที่หน้างานและการกำหนด KPI ควบคู่กันด้วย ควรทราบตัวชี้วัดต่าง ๆ เช่น “อัตราการทิ้งสินค้าเนื่องจากหมดอายุ” “ระยะเวลาที่ใช้ในการติดตามเมื่อต้องเรียกคืนสินค้า” และ “ชั่วโมงงานเตรียมการรองรับการตรวจสอบ” ไว้ก่อนการติดตั้งระบบ เพื่อให้สามารถติดตามได้อย่างต่อเนื่องว่าดีขึ้นมากน้อยเพียงใดหลังระบบเริ่มใช้งาน ซึ่งจะช่วยให้อธิบายต่อผู้บริหารระดับสูงได้ง่ายขึ้นด้วย นอกจากนี้ ในการย้ายข้อมูลจากระบบเดิมไปยังระบบใหม่ จะเกิดงานเพิ่มรายการใหม่ เช่น ข้อมูลสารก่อภูมิแพ้และตรรกะการคำนวณวันหมดอายุ เข้าไปในฐานข้อมูลวัตถุดิบและฐานข้อมูลผลิตภัณฑ์ หากจำนวนรายการฐานข้อมูลที่ต้องย้ายมีมาก ขอแนะนำให้กำหนดช่วงเวลาสำหรับทำความสะอาดข้อมูล (Data Cleansing) ไว้ในแผนการย้ายข้อมูลด้วย

การเชื่อมโยงจากการจัดซื้อวัตถุดิบไปสู่การวางแผนการผลิตก็เป็นประเด็นสำคัญสำหรับอุตสาหกรรมอาหารเช่นกัน เนื่องจากวัตถุดิบจำนวนมากมีราคาซื้อและคุณภาพผันแปรตามฤดูกาลและแหล่งผลิต จึงควรตรวจสอบด้วยว่าระบบจัดซื้อและสั่งซื้อสามารถเชื่อมโยงกับระบบบริหารการผลิตได้มากน้อยเพียงใด เรื่องระบบจัดซื้อและสั่งซื้อมีอธิบายไว้ในวิธีเลือกระบบบริหารการจัดซื้อ สามารถใช้เป็นข้อมูลประกอบการพิจารณาควบคู่กับระบบบริหารการผลิตได้

เช็กลิสต์สำหรับเลือกระบบบริหารการผลิต

เมื่อเลือกระบบบริหารการผลิตสำหรับอุตสาหกรรมอาหาร การจัดทำจุดตรวจสอบต่อไปนี้เป็นตารางเปรียบเทียบจะช่วยให้ประเมินข้อเสนอของผู้ให้บริการหลายรายควบคู่กันได้ง่ายขึ้น

รายการตรวจสอบ	สิ่งที่ควรยืนยัน
การคำนวณวันหมดอายุอัตโนมัติ	คำนวณวันหมดอายุอัตโนมัติจากวันผลิตและหมายเลขล็อต และแจ้งเตือนก่อนจัดส่งได้หรือไม่
ความละเอียดของการตรวจสอบย้อนกลับล็อตแบบสองทิศทาง	ตรวจสอบย้อนกลับจากล็อตวัตถุดิบถึงล็อตผลิตภัณฑ์ได้กี่ขั้นตอน และความแม่นยำในการจำกัดขอบเขตเมื่อเรียกคืนสินค้าเป็นอย่างไร
การรองรับความผันแปรของอัตราผลผลิตและสัดส่วนวัตถุดิบ	บันทึกอัตราผลผลิตจริงแยกตามกระบวนการ และสะท้อนเข้าสู่การคำนวณต้นทุนได้หรือไม่
การบริหารสารก่อภูมิแพ้	ลงทะเบียนข้อมูลสารก่อภูมิแพ้ในฐานข้อมูลวัตถุดิบ และแสดงความเสี่ยงตั้งแต่ขั้นตอนวางแผนการผลิตได้หรือไม่
รายงานที่ต้องยื่นในการตรวจสอบ GMP	ออกรายงานบันทึกการตรวจรับ บันทึกอุณหภูมิ บันทึกการทำความสะอาด และบันทึกการผลิตได้ทันทีในที่ตรวจสอบหรือไม่
ความสะดวกในการดำเนินการแบบทยอยขั้นตอน	ออกแบบให้เปิดใช้งานรายการที่ทำได้ด้วยบาร์โค้ดก่อน แล้วย้ายรายการป้อนข้อมูลด้วยมือภายหลังได้หรือไม่
การเชื่อมโยงระหว่างฐานการผลิต	รวมและเชื่อมโยงการบริหารการผลิตระหว่างฐานการผลิตในไทยกับสำนักงานใหญ่ในญี่ปุ่นหรือฐานการผลิตอื่นในอาเซียนได้มากน้อยเพียงใด

ในรายการเหล่านี้ โดยเฉพาะการคำนวณวันหมดอายุอัตโนมัติและความละเอียดของการตรวจสอบย้อนกลับล็อตแบบสองทิศทาง ขอแนะนำให้ทดสอบการทำงานจริงด้วยข้อมูลจริงในช่วงสาธิตระบบ เนื่องจากบางผลิตภัณฑ์แม้ในแคตตาล็อกจะระบุว่า “รองรับการตรวจสอบย้อนกลับ” แต่ในความเป็นจริงทำได้เพียงกรองรายการผลการจัดส่งด้วยหมายเลขล็อตเท่านั้น ไม่สามารถตรวจสอบย้อนกลับไปถึงวัตถุดิบได้

นอกจากนี้ แม้จะไม่ได้รวมไว้ในเช็กลิสต์ แต่ระบบสนับสนุน (Support) ก็เป็นประเด็นที่มักถูกมองข้าม เมื่อใช้งานที่ฐานการผลิตในไทย ควรตรวจสอบว่าสามารถรับการสนับสนุนเป็นภาษาญี่ปุ่นได้หรือไม่ สามารถรับการสนับสนุนหน้างานในพื้นที่ประเทศไทยได้หรือไม่ และเมื่อเกิดปัญหาจะใช้เวลาเท่าใดในการวิเคราะห์เบื้องต้น ซึ่งประเด็นเหล่านี้จะส่งผลจริงในช่วงใช้งานจริง การตรวจสอบโครงสร้างช่องทางสนับสนุนหลังติดตั้งอย่างเป็นรูปธรรมตั้งแต่ขั้นตอนสาธิตหรือข้อเสนอ จะช่วยลดปัญหาหลังเริ่มใช้งานให้เหลือน้อยที่สุดได้

ยิ่งไปกว่านั้น ในขั้นตอนเปรียบเทียบพิจารณา ขอแนะนำให้ขอให้ผู้ให้บริการหลายรายสาธิตด้วยสถานการณ์เดียวกัน ตัวอย่างเช่น การกำหนดสถานการณ์ที่เป็นรูปธรรมร่วมกัน เช่น “ระบุล็อตวัตถุดิบเฉพาะรายการหนึ่ง แล้วแสดงรายการล็อตผลิตภัณฑ์และปลายทางจัดส่งที่ใช้ล็อตนั้นได้ภายในกี่วินาที” หรือ “สามารถดึงสินค้าคงคลังที่ใกล้หมดอายุภายใน 3 วันออกมาโดยอัตโนมัติได้หรือไม่” จะช่วยให้เห็นความแตกต่างด้านความใช้งานง่ายที่มองไม่เห็นจากสเปกในแคตตาล็อกอย่างชัดเจน

คำถามที่พบบ่อย

ระบบบริหารการผลิตสำหรับอุตสาหกรรมอาหารคืออะไร

คือระบบบริหารการผลิตที่มีฟังก์ชันเฉพาะของอุตสาหกรรมอาหาร ได้แก่ การบริหารจัดการวันหมดอายุ การตรวจสอบย้อนกลับล็อต การบริหารอัตราผลผลิต การบริหารสารก่อภูมิแพ้ และการบันทึกข้อมูลสำหรับรองรับการตรวจสอบ GMP และ HACCP มีทั้งผลิตภัณฑ์ที่เพิ่มฟังก์ชันเหล่านี้เป็นส่วนเสริมเข้าไปในระบบบริหารการผลิตทั่วไป และผลิตภัณฑ์ที่ออกแบบมาสำหรับอุตสาหกรรมอาหารตั้งแต่ต้น

แตกต่างจากระบบบริหารการผลิตทั่วไปอย่างไร

ความแตกต่างที่ใหญ่ที่สุดคือการตั้งสมมติฐานหรือไม่ว่าปริมาณป้อนเข้ากับปริมาณผลผลิตจะเท่ากัน ระบบบริหารการผลิตทั่วไปเน้นการบริหารจำนวนตามรายการวัตถุดิบ (BOM) เป็นหลัก ในขณะที่ระบบสำหรับอุตสาหกรรมอาหารออกแบบขึ้นโดยตั้งสมมติฐานความผันแปรของอัตราผลผลิตจากความแตกต่างเฉพาะตัวของวัตถุดิบ ข้อจำกัดด้านเวลาในรูปวันหมดอายุ และการตรวจสอบย้อนกลับล็อตแบบสองทิศทาง

หากจะสร้างโรงงานอาหารในประเทศไทย ต้องมีใบรับรองอะไรบ้าง

หากผลิตและส่งออกอาหารในประเทศไทย จำเป็นต้องยื่นแจ้งต่อ อย. ไทย และขอรับ-ยื่นใบรับรอง GMP ใบรับรอง GMP ที่ออกโดยประเทศสมาชิก PIC/S สำนักงานคณะกรรมการอาหารและยาสหรัฐอเมริกา หน่วยงานยาแห่งสหภาพยุโรป และสำนักงานคณะกรรมการอาหารและยาของญี่ปุ่น ได้รับการยอมรับร่วมกันจาก อย. ไทย จึงมีบางกรณีที่สามารถนำใบรับรองที่สำนักงานใหญ่ในญี่ปุ่นได้รับอยู่แล้วมาใช้ได้ ขอแนะนำให้ตรวจสอบข้อกำหนดโดยละเอียดกับหน่วยงานที่เกี่ยวข้องหรือผู้เชี่ยวชาญอีกครั้ง

ควรเลือกแบบคลาวด์หรือแบบติดตั้งภายในองค์กร (On-premises)

กรณีที่ต้องการดูข้อมูลบริหารการผลิตร่วมกันจากหลายฐานการผลิต หรือมีบุคลากรฝ่ายระบบสารสนเทศจำกัด มักเลือกใช้แบบคลาวด์เนื่องจากภาระงานดูแลเซิร์ฟเวอร์น้อยกว่า ในขณะที่กรณีที่ให้ความสำคัญกับความเป็นอิสระของเครือข่ายในโรงงาน หรือต้องการเชื่อมโยงกับระบบหลักเดิมอย่างใกล้ชิด แบบติดตั้งภายในองค์กรก็อาจเหมาะสมกว่า ควรตัดสินใจตามจำนวนฐานการผลิตและสภาพโครงสร้างพื้นฐานเดิมที่มีอยู่จริง

เชื่อมโยงกับระบบบัญชีเดิมได้หรือไม่

ระบบบริหารการผลิตส่วนใหญ่มีอินเทอร์เฟซสำหรับเชื่อมโยงข้อมูลต้นทุนและมูลค่าประเมินสินค้าคงคลังไปยังระบบบัญชี แต่ความสามารถในการเชื่อมโยงต้นทุนจริงที่สะท้อนความผันแปรของอัตราผลผลิตโดยอัตโนมัตินั้นแตกต่างกันไปตามผลิตภัณฑ์ จึงจำเป็นต้องตรวจสอบให้สอดคล้องกับความละเอียดของกระบวนการบัญชีของบริษัทตั้งแต่ขั้นตอนเลือกระบบ

การติดตั้งใช้เวลาเท่าใด

ระยะเวลาจะแตกต่างกันไปตามขนาดโรงงานและขอบเขตการเชื่อมโยงกับระบบเดิม แต่หากดำเนินการแบบทยอยขั้นตอนโดยเริ่มจากรายการที่ใช้บาร์โค้ดเป็นหลัก โดยทั่วไปมักวางแผนให้เริ่มใช้งานขั้นต้นภายในระยะเวลาไม่กี่เดือน และใช้เวลาเพิ่มอีกหลายเดือนสำหรับการปรับให้เหมาะสมโดยรวม รวมถึงการจัดเตรียมรายการป้อนข้อมูลด้วยมือและรายงานรองรับการตรวจสอบ

หากระบบบริหารการผลิตเดิมล้าสมัย ควรตัดสินใจอย่างไร

แนวทางปฏิบัติคือตัดสินใจว่าจะเปลี่ยนระบบหรือไม่ โดยยึดจากว่าระบบเดิมรองรับข้อกำหนดเฉพาะของอุตสาหกรรมอาหารได้มากน้อยเพียงใด เช่น การคำนวณวันหมดอายุอัตโนมัติ การตรวจสอบย้อนกลับล็อตแบบสองทิศทาง และการบริหารอัตราผลผลิต รายละเอียดเกณฑ์การตัดสินใจสามารถดูเพิ่มเติมได้จากบทความที่เกี่ยวข้อง

สรุป

ระบบบริหารการผลิตสำหรับอุตสาหกรรมอาหารมีฟังก์ชัน 5 ประการที่เป็นข้อกำหนดจำเป็นในทางปฏิบัติซึ่งระบบบริหารการผลิตทั่วไปไม่มี ได้แก่ การบริหารจัดการวันหมดอายุและ FIFO อัตโนมัติ การตรวจสอบย้อนกลับล็อต การบริหารอัตราผลผลิต การบริหารสารก่อภูมิแพ้ และการบันทึกข้อมูลสำหรับรองรับการตรวจสอบ GMP และ HACCP หากผลิตและส่งออกอาหารจากฐานการผลิตในไทย จำเป็นต้องเลือกระบบโดยคำนึงถึงแนวโน้มกฎระเบียบด้วย เช่น การรับรองร่วมกันของใบรับรอง GMP และการให้ความสำคัญกับการตรวจสอบฉลากและใบอนุญาตดิจิทัลในปี 2026 การติดตั้งควรเริ่มจากรายการที่ทำได้ด้วยบาร์โค้ดแล้วดำเนินการทีละขั้น และสำหรับโรงงานขนาดกลางและขนาดเล็ก การมีแนวคิดปรับการปฏิบัติงานให้เข้ากับฟังก์ชันมาตรฐานของระบบ จะช่วยให้ควบคุมค่าใช้จ่ายพร้อมทำให้ระบบยึดติดใช้งานได้ง่ายขึ้น

ฟังก์ชันใดที่โรงงานอาหารของท่านต้องการจริง ๆ และส่วนใดของระบบเดิมที่ควรเปลี่ยน จะแตกต่างกันไปตามกระบวนการผลิตและข้อกำหนดของคู่ค้าของแต่ละโรงงาน หากต้องการจัดระเบียบปัญหาปัจจุบัน แม้ยังอยู่ในขั้นตอนพิจารณาก็สามารถติดต่อสอบถามได้ตามสะดวก สอบถามรายละเอียดเพิ่มเติมได้ที่หน้าติดต่อสอบถาม