รถโฟล์คลิฟท์ไร้คนขับ AGF 2026 | ตัวที่ทำให้หยุดคือพาเลทและจุดวางพาเลท ไม่ใช่การวิ่ง

โครงการรถโฟล์คลิฟท์ไร้คนขับที่ค้างอยู่ในขั้นขออนุมัติงบ ไม่ได้ค้างเพราะรถวิ่งช้า แต่ค้างเพราะจำนวนรถไม่ลดลง อัตราความล้มเหลวในการเข้ารับพาเลทที่ต่างกันระหว่าง 12% กับ 1.5% ทำให้เวลาต่อรอบเฉลี่ยแยกออกเป็น 7.44 นาที กับ 6.18 นาที และทำให้จำนวนคันที่ต้องใช้แยกออกเป็น 5 คัน กับ 4 คัน ระยะเวลาคืนทุนออกมาเป็น 16.5 ปี 12.3 ปี และ 8.6 ปี ถ้าใช้สิทธิ BOI ได้ 8.6 ปี จะเหลือ 4.3 ปี และถ้าเงื่อนไขครบ จะเหลือ 2.5 ปี สิ่งที่สร้างความต่างทั้งหมดนี้ไม่ใช่ตัวรถ แต่คือพาเลทและจุดวางพาเลท

ที่ทำให้รถโฟล์คลิฟท์ไร้คนขับหยุด ไม่ใช่การวิ่ง

รถโฟล์คลิฟท์ไร้คนขับยังถูกเรียกว่ารถยกอัตโนมัติ หรือ AGF (Automated Guided Forklift) อีกด้วย ในบทความนี้จะใช้คำว่า AGF ในการเรียกต่อจากนี้ไป

เวลาไปดูเดโม รถวิ่งได้ดีมาก เลี้ยวในช่องทางแคบได้ หยุดเมื่อมีคนเดินตัด แล้วออกตัวต่อ แทบไม่มีใครกลับมาจากงานเดโมพร้อมกับความสงสัยในสมรรถนะการวิ่ง

แต่สิ่งที่เกิดขึ้นหน้างานหลังติดตั้งจริง ไม่ใช่ปัญหาเรื่องการวิ่ง งาโฟล์คเสียบเข้าช่องเสียบของพาเลทไม่ได้ เสียบเข้าแล้วแต่ข้างหนึ่งเข้าไปตื้น จุดที่จะไปวางมีพาเลทเดิมล้ำออกมาครึ่งใบจนวางไม่ได้ ฟิล์มยืดห้อยลงมาจนเซนเซอร์ตรวจจับสินค้าผิดพลาด ทุกครั้งที่เกิดเหตุแบบนี้ รถจะเลือกทางที่ปลอดภัยไว้ก่อนคือหยุด แล้วก็ต้องเรียกคน คนเดินไปแก้ด้วยมือ แล้วจึงเดินรถต่อ

การหยุด 1 ครั้งนี้แปลงร่างเป็นจำนวนรถโดยตรง เหตุผลง่ายมาก เพราะจำนวนคันที่ต้องใช้ของรถโฟล์คลิฟท์ไร้คนขับถูกกำหนดด้วยสูตร เวลาเดินรถที่ต้องใช้ต่อวัน หารด้วย เวลาที่รถ 1 คันทำงานได้ ถ้าความล้มเหลวมากขึ้น เวลาต่อรอบเฉลี่ยจะยาวขึ้น เวลาเดินรถที่ต้องใช้จะเพิ่มขึ้น และจำนวนรถจะเพิ่มขึ้น 1 คัน ถ้าเป็นรุ่นมาตรฐานก็คือ 3,900,000 บาทต่อคัน และถ้าบวกอุปกรณ์ชาร์จเข้าไปด้วยก็เป็น 4,300,000 บาท

บทความนี้จะวางโมเดลโรงงานญี่ปุ่นในไทยที่มีคลังสินค้าอยู่ในพื้นที่เดียวกันไว้ 1 โมเดล แล้วไล่โครงสร้างนี้ด้วยตัวเลขจนจบ ขอเขียนข้อสรุปไว้ก่อนเลยว่า ถ้าตัดงานปรับปรุงจุดวางพาเลทและพาเลทมูลค่า 3,000,000 บาทออก คุณจะต้องซื้อรถคันที่ 5 มูลค่า 4,300,000 บาทแทน และยิ่งไปกว่านั้น ผลประหยัดต่อปีจะน้อยกว่าแนวทาง B อยู่ 655,166 บาทต่อปีตลอดไป

อนึ่ง การประมาณการทั้งหมดต่อจากนี้ประกอบด้วยกรณีฐาน 1 ชุด และแนวทางออกแบบ 3 แบบ ทั้ง 3 แนวทางวัดเทียบกับกรณีฐานเดียวกัน จึงนำผลประหยัดมาบวกกันไม่ได้ ประเด็นนี้จะกลับมาย้ำอีกครั้งตอนท้าย

สมมติฐาน | โมเดลโรงงานญี่ปุ่นในไทย 750 พาเลทต่อวัน 2 กะ 264 วัน

เริ่มจากวางสมมติฐานไว้เพียงชุดเดียว ตัวเลขทุกตัวที่ปรากฏต่อจากนี้ออกมาจากตารางนี้ทั้งหมด

ที่มาของตัวเลข 750 รอบ

การขนย้ายพาเลท 750 รอบต่อวัน คือผลรวมของการยกลงจากรถบรรทุกขาเข้า การจ่ายจากคลังเข้าสู่กระบวนการผลิต การขนย้ายระหว่างกระบวนการ ไปจนถึงการส่งสินค้าสำเร็จรูปออก จำนวนรอบนี้แตกต่างกันอย่างสิ้นเชิงในแต่ละโรงงาน และ ในทางปฏิบัติ ขอให้วัดตัวเลขนี้จริงเป็นอันดับแรก สิ่งที่ต้องมีก่อนเป็นอันดับแรกในการพิจารณารถโฟล์คลิฟท์ไร้คนขับ ไม่ใช่แคตตาล็อกรถ แต่คือตัวเลขจริงว่าในหนึ่งวันมีกี่พาเลทเคลื่อนที่จากจุดไหนไปจุดไหน

และถ้าลดจำนวนรอบการขนย้ายลงได้ นั่นคือการปรับปรุงที่ถูกที่สุด มาตรการอย่างการเปลี่ยนผังกระบวนการผลิตจนงานขนย้ายระหว่างกระบวนการหายไป หรือการทบทวนขนาดล็อตการสั่งซื้อจนจำนวนรอบรับเข้าลดลง สามารถลดจำนวนคันที่ต้องใช้ได้โดยไม่ต้องซื้อรถแม้แต่คันเดียว การทบทวนลักษณะนี้เราแยกเรียบเรียงไว้แล้วในการปรับปรุงระบบโลจิสติกส์ภายในโรงงาน ส่วนบทความนี้จะตั้งสมมติฐานว่า 750 รอบลดไม่ได้ แล้วโฟกัสเฉพาะเรื่องว่าจะขน 750 รอบนั้นอย่างไร

เหตุผลที่ตั้งต้นทุนแรงงานที่แท้จริงของพนักงานขับไว้ที่ 420,000 บาท

ตามข้อมูลของ SalaryExpert รายได้เฉลี่ยต่อปีของพนักงานขับรถโฟล์คลิฟท์ในไทยอยู่ที่ 375,699 บาท คิดเป็นค่าจ้างรายชั่วโมง 181 บาท กลุ่มเริ่มต้นซึ่งมีประสบการณ์ 1 ถึง 3 ปีอยู่ที่ 287,906 บาท และกลุ่มระดับสูงซึ่งมีประสบการณ์ 8 ปีขึ้นไปอยู่ที่ 452,645 บาท ซึ่งเป็นช่วงที่กว้างพอสมควร บทความนี้ใช้ค่าเฉลี่ย 375,699 บาท คูณด้วย 1.12 เพื่อรวมภาระตามกฎหมายและสวัสดิการ แล้วปัดเป็น 420,000 บาทต่อปีต่อคน เป็นต้นทุนแรงงานที่แท้จริง

เพื่อเป็นข้อมูลประกอบ ค่าจ้างขั้นต่ำตามกฎหมายของไทยอยู่ที่วันละ 337 ถึง 400 บาท โดยกรุงเทพมหานครและภูเก็ตอยู่ที่ 400 บาท พนักงานขับรถโฟล์คลิฟท์เป็นผู้ผ่านการอบรมตามกฎหมายที่จะกล่าวถึงต่อไป จึงอยู่คนละช่วงราคาค่าจ้างกับกลุ่มค่าจ้างขั้นต่ำ ถ้านำค่าจ้างขั้นต่ำมาคำนวณตรงนี้ จะประเมินต้นทุนของการเดินงานแบบมีคนขับต่ำเกินจริง และทำให้ผลของระบบอัตโนมัติดูเล็กกว่าความเป็นจริง

เหตุผลที่ตั้งเวลาเดินรถที่ใช้ได้จริงของ AGF ไว้ที่ 1,200 นาที

เรามองว่าการเดินเครื่อง 2 กะเท่ากับ 24 ชั่วโมงต่อวัน แล้วหักเวลาชาร์จและตรวจเช็คออก 4 ชั่วโมง เหลือ 20 ชั่วโมง หรือ 1,200 นาทีต่อวัน เป็นเวลาเดินรถที่ใช้ได้จริงต่อคัน ตัวเลขนี้เปลี่ยนได้ตามชนิดแบตเตอรี่และรูปแบบการชาร์จ แต่ถ้าตั้งสมมติฐานว่ารถวิ่งเต็ม 24 ชั่วโมง จำนวนรถจะไม่พอแน่นอน จึงขอให้ใส่ส่วนหักนี้ไว้เสมอ

ในทางกลับกัน เวลาทำงานจริงของพนักงานขับกำหนดไว้ที่ 480 นาที × อัตราการใช้งาน 80% = 384 นาทีต่อวัน ซึ่งเป็นค่าที่หักเวลาพัก การประชุมเช้า การจัดการเอกสาร และเวลารอไว้แล้ว

ส่วนต่างของตัวเลข 2 ตัวนี้คือผลชั้นแรกของการเปลี่ยนไปใช้ระบบไร้คนขับ คนได้ 384 นาที รถได้ 1,200 นาที แต่ถ้าดูแค่ส่วนต่างนี้แล้วคำนวณจำนวนรถ จะพลาดแน่นอน เหตุผลจะอธิบายในบทถัดไป

กรณีฐาน | การเดินงานแบบมีคนขับ 5,130,500 บาทต่อปี

ก่อนอื่น เราแปลงการเดินงานรถโฟล์คลิฟท์แบบมีคนขับในปัจจุบันให้เป็นตัวเงิน จุดนี้คือกรณีฐานเพียงหนึ่งเดียวของบทความนี้

การคำนวณจำนวนคนที่ต้องใช้

เวลาทำงานที่ต้องใช้ = 750 รอบ × 4.5 นาที = 3,375 นาทีต่อวัน

เวลาทำงานจริงของพนักงานขับ 1 คน = 480 นาที × 80% = 384 นาทีต่อวัน

จำนวนคนที่ต้องใช้ = 3,375 ÷ 384 = 8.79 จึงเป็น 9 คน

9 คนนี้แบ่งเป็นกะกลางวัน 5 คน และกะกลางคืน 4 คน โดยเดินรถโฟล์คลิฟท์แบบมีคนขับอยู่ 5 คัน

ค่าใช้จ่ายต่อปี

รวมเป็นปีละ 5,130,500 บาท ในจำนวนนี้ 3,780,000 บาทคือค่าแรง ส่วนที่มีช่องว่างให้ลดได้มากที่สุดจากการนำรถโฟล์คลิฟท์ไร้คนขับเข้ามาก็คือส่วนนี้ พูดกลับกันคือ ถ้าออกแบบระบบโดยยังคงคนไว้เท่าเดิม ผลที่ได้จะแทบไม่มีเลย แนวทางออกแบบทั้ง 3 แบบที่จะกล่าวต่อไป ล้วนคำนวณบนสมมติฐานว่ายังคงพนักงานขับไว้ 1 ถึง 2 คน

ความเสียหายและอุบัติเหตุการชนที่เกิดจากงานยกขน 260,000 บาท ครอบคลุมค่าใช้จ่ายจากพาเลทเสียหาย มุมสินค้ายุบ การชนชั้นวางหรือผนัง และการกู้คืนกองสินค้าที่ล้ม รายการนี้จะลดลงเมื่อใช้ระบบอัตโนมัติ แต่ไม่เป็นศูนย์ และการที่มันลดลงไม่เท่ากันในแต่ละแนวทางออกแบบ จะส่งผลอย่างชัดเจนในภายหลัง

เวลานำตารางนี้ไปให้ดูหน้างาน มักได้ยินว่าค่าบำรุงรักษารถเล็กกว่าที่คิด ซึ่งถูกต้อง ค่าบำรุงรักษาของรถ 5 คันจำนวน 1,080,000 บาท ยังไม่ถึงค่าแรงพนักงานขับ 3 คนที่คนละ 420,000 บาทด้วยซ้ำ ต้นทุนของการเดินรถโฟล์คลิฟท์ไม่ได้ติดอยู่กับตัวรถ แต่ติดอยู่กับคน ด้วยเหตุนี้เอง การตัดสินใจเปลี่ยนไปใช้ระบบไร้คนขับจึงไม่ได้ตัดสินที่ราคารถ แต่ตัดสินที่ว่าลดคนได้กี่คน

ตัวกำหนดจำนวนรถไม่ใช่ระยะทาง แต่เป็นอัตราความล้มเหลว

ตรงนี้คือหัวใจของบทความ

สูตรของเวลาต่อรอบเฉลี่ย

เวลาต่อรอบของรถโฟล์คลิฟท์ไร้คนขับ ไม่ได้ถูกกำหนดด้วยเวลาตอนที่ทุกอย่างราบรื่นเพียงอย่างเดียว เวลาที่ใช้กู้สถานการณ์เมื่อล้มเหลวจะถูกบวกเพิ่มเข้ามาตามสัดส่วนของอัตราความล้มเหลว

“`

เวลาต่อรอบเฉลี่ย = (1 − อัตราความล้มเหลว) × เวลาต่อรอบพื้นฐาน + อัตราความล้มเหลว × (เวลาต่อรอบพื้นฐาน + 12 นาที)

เวลาเดินรถที่ต้องใช้ = 750 รอบ × เวลาต่อรอบเฉลี่ย

จำนวนคันที่ต้องใช้ = เวลาเดินรถที่ต้องใช้ ÷ 1,200 นาที (ปัดขึ้น)

“`

ในโมเดลนี้ รอบที่การเข้ารับพาเลทหรือการวางพาเลทล้มเหลว จะบวกเพิ่ม 12 นาที องค์ประกอบคือ รถหยุดเพื่อความปลอดภัย ระบบส่วนบนส่งสัญญาณเรียก คนเดินไปที่หน้างานแล้วแก้ไขด้วยมือ จนถึงตอนที่รถกลับมาเดินต่อ ตัวเลข 12 นาทีอาจดูยาว แต่ถ้ารวมเวลาเดินทางในกรณีที่เกิดตอนกลางคืนหรือเกิดคนละชั้น ก็ถือว่าอยู่ในช่วงที่สมจริง

เวลาต่อรอบพื้นฐานกำหนดไว้ที่ 5.4 นาที สำหรับรุ่นสมรรถนะสูงที่วิ่งเร็ว และ 6.0 นาที สำหรับรุ่นมาตรฐาน ส่วนต่าง 0.6 นาทีนี้คือจุดที่โดดเด่นที่สุดเวลาเปรียบเทียบกันในแคตตาล็อก

แนวทางออกแบบ 3 แบบ

แนวทาง A และแนวทาง C คือการเปลี่ยนเฉพาะตัวรถ โดยคงอัตราความล้มเหลวไว้ที่ 12% ส่วนแนวทาง B คือการคงตัวรถไว้ที่รุ่นมาตรฐาน แต่ลดอัตราความล้มเหลวลงเหลือ 1.5%

*รูปที่ 1: เวลาต่อรอบเฉลี่ยของ 3 แนวทาง (6.84 นาที / 7.44 นาที / 6.18 นาที) และจำนวนคันที่ต้องใช้ซึ่งถูกกำหนดจากค่าดังกล่าว (5 คัน / 5 คัน / 4 คัน)*

เส้นแบ่งที่ทำให้จบที่ 4 คันคือ 6.4 นาที

การจะจบที่ 4 คันได้หรือไม่ ขึ้นอยู่กับว่าเวลาเดินรถที่ต้องใช้ไม่เกิน 1,200 นาที × 4 คัน = 4,800 นาที หรือไม่ ถ้าแปลงกลับเป็นเวลาต่อรอบเฉลี่ย เส้นแบ่งอยู่ที่ 4,800 ÷ 750 = 6.4 นาที

แนวทาง A แม้จะใช้รุ่นสมรรถนะสูงที่วิ่งเร็ว แต่ก็ยังเกินเส้นแบ่งอยู่ 0.44 นาที ถ้าดูในรูปของเวลาเดินรถที่ต้องใช้ คือเกินมา 330 นาที และเพราะ 330 นาทีนี้เอง จึงต้องซื้อรถคันที่ 5

นับเวลาเดินรถที่ถูกความล้มเหลวกินไป

ขอแยกย่อยลงไปอีกขั้น จากทั้งหมด 750 รอบต่อวัน จำนวนรอบที่ล้มเหลวเป็นดังนี้

โรงงานที่มีอัตราความล้มเหลว 12% ใช้เวลาเดินรถถึงวันละ 1,080 นาทีไปกับการกู้สถานการณ์จากความล้มเหลว ซึ่งเท่ากับรถ 0.90 คัน พูดอีกอย่างคือ หน้างานที่มีอัตราความล้มเหลว 12% กำลังซื้อรถเกือบ 1 คันเพียงเพื่อเอาไว้เข้ารับพาเลทใหม่อีกครั้ง

ขอตรวจสอบตัวเลขอีกรอบ เวลาต่อรอบพื้นฐานของรุ่นมาตรฐาน 6.0 นาที × 750 รอบ = 4,500 นาที เมื่อบวก 1,080 นาทีของอัตราความล้มเหลว 12% เข้าไปจะได้ 5,580 นาที (แนวทาง C) และเมื่อบวก 135 นาทีของอัตราความล้มเหลว 1.5% เข้าไปจะได้ 4,635 นาที (แนวทาง B) ซึ่งตรงกับค่าในตาราง ส่วนรุ่นสมรรถนะสูงคือ 5.4 นาที × 750 รอบ = 4,050 นาที บวก 1,080 นาที ได้ 5,130 นาที (แนวทาง A)

การลดเวลาลง 16.9% เปลี่ยน 5 คันให้เป็น 4 คัน

เมื่อลดอัตราความล้มเหลวจาก 12% เหลือ 1.5% เวลาต่อรอบเฉลี่ยจะลดจาก 7.44 นาที เหลือ 6.18 นาที อัตราการลดคือ 1 − 6.18/7.44 = 16.9%

เพียง 16.9% เท่านั้น การไปหา 16.9% จากความเร็วในการวิ่งไม่ใช่เรื่องง่าย และต่อให้เปลี่ยนไปใช้รุ่นสมรรถนะสูง จำนวนรถก็ยังเป็น 5 คันอยู่ดีอย่างที่เห็นในแนวทาง A แต่ 16.9% ที่ได้มาจากการลดอัตราความล้มเหลวในการเข้ารับพาเลท กลับเปลี่ยนจำนวนคันที่ต้องใช้จาก 5 คันเป็น 4 คัน

ตรงนี้คือจุดที่ถูกเข้าใจผิดมากที่สุดในการตัดสินใจลงทุนรถโฟล์คลิฟท์ไร้คนขับ สิ่งที่อยู่ในแคตตาล็อกคือความเร็วในการวิ่ง รัศมีวงเลี้ยว ความเร็วในการยก ซึ่งทั้งหมดคือสมรรถนะตอนที่ทุกอย่างราบรื่น แต่สิ่งที่กำหนดจำนวนรถคือจำนวนครั้งของตอนที่ไม่ราบรื่นต่างหาก

เปรียบเทียบ 3 แนวทาง | 16.5 ปี 12.3 ปี 8.6 ปี

สมมติฐานด้านราคาต่อหน่วย

ขอวางราคาต่อหน่วยที่ใช้ร่วมกันทั้ง 3 แนวทางไว้ก่อน

เพื่อเป็นข้อมูลอ้างอิง ราคา AGF ในประเทศญี่ปุ่นอยู่ที่ประมาณ 15 ล้านถึง 20 ล้านเยนขึ้นไปต่อคัน เนื่องจากอัตราแลกเปลี่ยน ค่าขนส่ง ขอบเขตงานติดตั้ง และเงื่อนไขการบำรุงรักษาในพื้นที่แตกต่างกันโดยสิ้นเชิง จึงนำมาเทียบกับราคาส่งมอบในไทยตรง ๆ ไม่ได้ แต่ขอให้มีความรู้สึกติดตัวไว้ว่า AGF อาจเป็นของที่แพงกว่า AGV ถึงหนึ่งหลัก แนวคิดเรื่องราคาต่อคันและความแตกต่างของโครงสร้างราคาเมื่อเทียบกับ AGV เราอธิบายไว้อย่างละเอียดในราคาและต้นทุนการนำ AGV มาใช้

อนึ่ง จุดที่มักถูกมองข้ามคืออุปกรณ์ประกอบระบบมีโครงสร้าง 2 ชั้น คือส่วนคงที่ 1,000,000 บาท บวกส่วนที่แปรผันตามจำนวนคัน 400,000 บาทต่อคัน เมื่อจำนวนรถเพิ่มขึ้น 1 คัน สิ่งที่เพิ่มขึ้นไม่ใช่แค่ราคารถ แต่อุปกรณ์ชาร์จอีก 400,000 บาทก็เพิ่มขึ้นพร้อมกันด้วย

เงินลงทุนเริ่มต้น

*รูปที่ 2: เงินลงทุนเริ่มต้นของ 3 แนวทาง แยกเป็นตัวรถ อุปกรณ์ประกอบระบบ และงานปรับปรุง แนวทาง B ที่บวกงานปรับปรุง 3,000,000 เข้าไป กลับมียอดรวมถูกกว่าแนวทาง C ที่ไม่มีงานปรับปรุงเลย*

แนวทาง B ที่บวกงานปรับปรุง 3,000,000 บาทเข้าไป มีเงินลงทุนเริ่มต้นถูกกว่าแนวทาง C ที่ไม่ทำงานปรับปรุงอยู่ 1,300,000 บาท การกลับหัวกลับหางแบบนี้คือโครงสร้างที่บทความนี้อยากสื่อสารมากที่สุด

ค่าใช้จ่ายดำเนินงานต่อปี

แนวทาง A และแนวทาง C ต่างกันแค่ราคารถ แต่เงื่อนไขการเดินงานเหมือนกันทุกประการ คืออัตราความล้มเหลว 12% และใช้รถ 5 คัน ค่าใช้จ่ายดำเนินงานต่อปีจึงเท่ากัน

ขอให้สังเกต 3 บรรทัดต่อไปนี้

พนักงานขับที่ยังคงไว้ ในแนวทาง A และ C ที่มีอัตราความล้มเหลว 12% จะเกิดความล้มเหลว 90 ครั้งต่อวัน เนื่องจากต้องมีคนอยู่ในช่วงกะกลางคืนด้วย จึงจำเป็นต้องคงคนไว้กะละ 1 คน รวม 2 คน ส่วนแนวทาง B ที่มีอัตราความล้มเหลว 1.5% เกิดเพียง 11.25 ครั้งต่อวัน จึงรับมือได้ด้วยคนกะกลางวัน 1 คนควบคู่กับงานยกขนพิเศษ อัตราความล้มเหลวไม่ได้กำหนดแค่จำนวนรถ แต่กำหนดจำนวนคนที่ต้องคงไว้ด้วย

ความเสียหายและอุบัติเหตุที่เกิดจากงานยกขน จาก 260,000 บาทในกรณีฐาน กลายเป็น 150,000 บาทในแนวทาง A และ C และ 60,000 บาทในแนวทาง B ที่มีเฉพาะแนวทาง B ที่ลดลงมากก็เพราะพาเลทถูกทำให้เป็นมาตรฐานเป็นพาเลทพลาสติก จุดวางพาเลทมีไกด์กำหนดตำแหน่ง และรูปแบบการจัดวางสินค้าบนพาเลทเป็นระเบียบเดียวกัน ความเสียหายส่วนใหญ่เกิดจากตัวความล้มเหลวในงานยกขนอยู่แล้ว ดังนั้นเมื่อลดอัตราความล้มเหลว ความเสียหายก็ลดตามไปด้วย

การเปลี่ยนพาเลทพลาสติก มีเฉพาะแนวทาง B ที่ถูกบวก 276,000 บาทต่อปีเข้าไป โดยตั้งสมมติฐานว่าจะเปลี่ยนพาเลทพลาสติกมูลค่า 1,380,000 บาททั้งชุดภายใน 5 ปี การประเมินราคาที่หยิบเฉพาะผลดีของงานปรับปรุงมาใช้โดยไม่ลงบัญชีค่าเปลี่ยนทดแทน จะพังในปีที่ 5 อย่างแน่นอน วิธีอ่านตารางนี้ก็คือ แม้จะใส่รายการที่ทำให้แนวทาง B เสียเปรียบเข้าไปแล้ว แนวทาง B ก็ยังชนะอยู่ดี

ผลประหยัดต่อปีและระยะเวลาคืนทุนแบบง่าย

ผลประหยัดต่อปีทั้งหมดคือส่วนต่างจากกรณีฐานเดียวกันที่ 5,130,500 บาท

วางภาพรวมทั้งหมดไว้ในแผ่นเดียว

จ่ายเพิ่ม 7,500,000 บาทเพื่อรุ่นสมรรถนะสูง แต่ผลประหยัดไม่เพิ่มขึ้นแม้แต่บาทเดียว

ขอให้เปรียบเทียบแนวทาง A กับแนวทาง C ผลประหยัดต่อปีเท่ากันเป๊ะที่ 1,822,167 บาท

เหตุผลอยู่ในตาราง รุ่นสมรรถนะสูงมีเวลาต่อรอบพื้นฐานเร็วกว่า 0.6 นาที และเวลาต่อรอบเฉลี่ยก็สั้นลง 0.60 นาที จาก 7.44 นาที เหลือ 6.84 นาที แต่เนื่องจากยังเกินเส้นแบ่ง 6.4 นาที จำนวนคันที่ต้องใช้จึงยังเป็น 5 คัน จำนวนคนที่คงไว้ก็ยังเป็น 2 คน และค่าบำรุงรักษาก็ยังเป็นของรถ 5 คันเท่าเดิม เมื่อเงื่อนไขการเดินงานไม่เปลี่ยนแม้แต่ข้อเดียว ผลประหยัดจึงไม่เปลี่ยนแม้แต่บาทเดียว

ผลที่ตามมาคือ ส่วนต่างของเงินลงทุนเริ่มต้น 30,000,000 − 22,500,000 = 7,500,000 บาท ถูกโยนกลับมาเป็นระยะเวลาคืนทุนที่แย่ลงทั้งก้อน ส่วนต่าง 4.2 ปีระหว่าง 16.5 ปี กับ 12.3 ปี คือผลของการนำ 7,500,000 บาทนี้ไปหารด้วยผลประหยัดจำนวนเดิม (7,500,000 ÷ 1,822,167 = 4.1 ปี ส่วนการนำค่าที่ปัดเศษแล้วในตารางมาลบกันจะได้ 4.2 ปี)

การเปรียบเทียบแนวทาง A กับแนวทาง B ยิ่งสุดโต่งกว่านั้น แนวทาง A มีเงินลงทุนเริ่มต้นเป็น 1.42 เท่า ของแนวทาง B (30,000,000 ÷ 21,200,000 = 1.4151) แต่ผลประหยัดต่อปีกลับมีเพียง 0.74 เท่า (1,822,167 ÷ 2,477,333 = 0.7355) จ่าย 1.42 เท่า แต่ได้กลับมา 0.74 เท่า นี่คือเนื้อในของการตัดสินใจที่ว่าจะซื้อรถที่วิ่งเร็ว

ขอเน้นย้ำไว้กันเข้าใจผิดว่า นี่ไม่ใช่การบอกว่ารุ่นสมรรถนะสูงเป็นสินค้าที่ไม่ดี แต่เป็นการบอกว่า ในหน้างานที่ยังไม่ได้ลดอัตราความล้มเหลว ไม่มีที่ให้รองรับสมรรถนะของรุ่นสมรรถนะสูงเลย ต่อเมื่อการเข้ารับพาเลทเสถียรแล้วเท่านั้น ส่วนต่างของสมรรถนะการวิ่งจึงจะสะท้อนออกมาเป็นจำนวนรถได้

ตัดงานปรับปรุง 3,000,000 บาท แล้วต้องซื้อรถคันที่ 5 มูลค่า 4,300,000 บาท

ขอวางแนวทาง C กับแนวทาง B เทียบกันด้วยส่วนต่างเพียงอย่างเดียว ทั้งสองแนวทางใช้รถรุ่นมาตรฐานเหมือนกัน ต่างกันแค่ว่าทำงานปรับปรุงจุดวางพาเลทและพาเลทหรือไม่เท่านั้น

ตัดงานปรับปรุงเมื่อไร รถคันที่ 5 ก็ถูกล็อกทันที

ถ้าตัดงานปรับปรุง 3,000,000 บาทออก อัตราความล้มเหลวจะค้างอยู่ที่ 12% เวลาต่อรอบเฉลี่ยจะเป็น 7.44 นาที ซึ่งเกินเส้นแบ่ง 6.4 นาที อยู่ 1.04 นาที จำนวนคันที่ต้องใช้จึงเป็น 5 คัน และเงินที่ต้องจ่ายสำหรับรถคันที่ 5 คือ ตัวรถ 3,900,000 บวกอุปกรณ์ชาร์จ 400,000 = 4,300,000 บาท

จ่าย 4,300,000 บาท เพื่อประหยัด 3,000,000 บาท ขาดทุนสุทธิ 1,300,000 บาท ซึ่งตรงกับส่วนต่างของเงินลงทุนเริ่มต้น 22,500,000 − 21,200,000 = 1,300,000

และยังพลาดผลประหยัดปีละ 655,166 บาทอีกด้วย

ความเสียหายไม่ได้มีแค่เงินลงทุนเริ่มต้น แนวทาง C จะอยู่ในสภาพที่มีผลประหยัดต่อปีน้อยกว่าแนวทาง B อยู่ 655,166 บาทต่อปี ไปเรื่อย ๆ (2,477,333 − 1,822,167 = 655,166) องค์ประกอบคือ พนักงานขับ 1 คนเป็นเงิน 420,000 ค่าบำรุงรักษา AGF 1 คันเป็นเงิน 420,000 ส่วนต่างของความเสียหายและอุบัติเหตุอีก 90,000 แล้วหักกลับด้วยค่าเปลี่ยนพาเลท 276,000

ขอตรวจสอบตัวเลข 420,000 + 420,000 + 90,000 = 930,000 บวกส่วนต่างค่าอบรม 2,333 − 1,167 = 1,166 ได้ 931,166 แล้วหักค่าเปลี่ยนพาเลท 276,000 ออก เหลือ 655,166 ซึ่งตรงกับส่วนต่างในตาราง

สรุปคือ หน้างานที่ตัดงานปรับปรุงออก จะจ่ายเพิ่มตอนต้น 1,300,000 บาท และหลังจากนั้นจะพลาดผลประหยัดปีละ 655,166 บาทไปทุกปี ในวินาทีที่เขียนลงในเอกสารขออนุมัติงบว่าลดค่างานปรับปรุงลงได้ 3,000,000 บาท ทั้งสองอย่างนี้ก็ถูกล็อกทันที

งานปรับปรุงคิดเป็นเพียง 14.2% ของเงินลงทุนเริ่มต้น

ขอดูอีกมุมหนึ่งในรูปของสัดส่วน งานปรับปรุงจุดวางพาเลทและพาเลท 3,000,000 บาท คิดเป็น 14.2% ของเงินลงทุนเริ่มต้น 21,200,000 บาทของแนวทาง B (3,000,000 ÷ 21,200,000 = 0.1415)

เวลากวาดสายตาอ่านใบเสนอราคาตั้งแต่บนลงล่าง บรรทัดที่ดูตัดง่ายที่สุดคือบรรทัดนี้ ราคารถต่อให้ต่อรองก็ลดลงได้ไม่มาก ส่วนอุปกรณ์ประกอบระบบก็เขียนว่ามาตรการความปลอดภัยจึงตัดยาก เหลือแต่งานปรับปรุงที่ดูเหมือนตัดได้ด้วยเหตุผลภายในบริษัทเอง

แต่ 14.2% นี้คือรายการเดียวที่ถูกลงบัญชีเป็นค่าใช้จ่ายเพื่อขยับอัตราความล้มเหลวจาก 12% ลงมาเหลือ 1.5% ถ้าตัดตรงนี้ออก ประสิทธิผลของอีก 85.8% ที่เหลือก็จะตกลงไปด้วย

4 สาเหตุที่การเข้ารับพาเลทล้มเหลว และวิธีแก้

แล้วการลดอัตราความล้มเหลวจาก 12% เหลือ 1.5% ในทางรูปธรรมคือการทำอะไรบ้าง ขอเปิดเนื้อในของเงิน 3,000,000 บาทให้ดู

1,380,000 + 1,140,000 + 480,000 = 3,000,000 สามบรรทัดนี้สอดคล้องกับ 4 สาเหตุต่อไปนี้

สาเหตุที่ 1 พาเลทไม่เป็นมาตรฐานเดียวกัน

ในหน้างานที่มีพาเลทไม้ปะปนอยู่ ความสูงและความกว้างของช่องเสียบงาโฟล์คจะต่างกันไปทุกใบ มุมแหว่ง คานแตก ตะปูโผล่ และแผ่นบิดงอ ถ้าเป็นคนขับ เขาจะกะความสูงของงาโฟล์คด้วยสายตาแล้วปรับละเอียดเอาได้ แต่รถโฟล์คลิฟท์ไร้คนขับไม่มีการปรับละเอียดแบบนั้น ถ้าเซนเซอร์จับช่องเสียบไม่ได้ รอบนั้นก็คือความล้มเหลว

มาตรการแก้ไขคือทำให้พาเลทที่ใช้ขนย้ายเป็นมาตรฐานเดียวกันด้วยพาเลทพลาสติก ในโมเดลนี้ลงบัญชีไว้ที่ 1,200 ใบ × 1,150 บาท = 1,380,000 บาท ตัวเลข 1,200 ใบมาจากปริมาณพาเลททั้งหมดที่ค้างอยู่ในกระบวนการผลิต ในคลังสินค้า และบนรถบรรทุก เพื่อหมุนงานขนย้าย 750 รอบต่อวันให้ได้ ขอให้นับจำนวนใบที่ต้องใช้จริงเสมอ ถ้าไม่พอ พาเลทไม้จะแทรกเข้ามาที่ใดที่หนึ่ง และในวินาทีที่แทรกเข้ามา อัตราความล้มเหลวจะพุ่งขึ้นทันที

พาเลทพลาสติกเป็นวัสดุสิ้นเปลือง โมเดลนี้ตั้งสมมติฐานว่าจะเปลี่ยนทุก 5 ปี และลงบัญชี 1,380,000 ÷ 5 ปี = 276,000 บาทต่อปีเป็นค่าใช้จ่ายดำเนินงาน ถ้านำระบบเข้ามาโดยไม่มองค่าเปลี่ยนทดแทนนี้ อัตราความล้มเหลวจะย้อนกลับมาในปีที่ 5 ในรูปแบบที่ว่าพาเลทเริ่มพังจึงล้มเหลวบ่อยขึ้น

สาเหตุที่ 2 ตำแหน่งของจุดวางพาเลทไม่ถูกกำหนดไว้

จุดวางพาเลทของการเดินงานแบบมีคนขับ ส่วนใหญ่ใช้ได้ด้วยความหมายที่ว่าแถว ๆ นี้ ต่อให้ตีเส้นไว้แล้ว ในความเป็นจริงก็ยังวางเยื้องไป 30 เซนติเมตร ติดกับสินค้าข้าง ๆ และล้ำออกมาที่ช่องทางเดินเล็กน้อย คนเห็นแบบนั้นก็หลบเอง ขยับให้ชิดเอง แล้วขนต่อได้

รถโฟล์คลิฟท์ไร้คนขับจะเสียบงาโฟล์คเข้าที่พิกัดที่กำหนดไว้ ถ้าไม่มีพาเลทอยู่ที่พิกัดนั้นก็ล้มเหลว ถ้าอยู่ใกล้สินค้าข้าง ๆ เกินไปจนงาโฟล์คเข้าไม่ได้ก็ล้มเหลว และถ้ามีของล้ำออกมาจนวางไม่ได้ก็ล้มเหลว

มาตรการแก้ไขคือทำไกด์กำหนดตำแหน่งเชิงกายภาพขึ้นมาที่จุดวางพาเลททั้ง 38 จุด ทั้งสต็อปเปอร์รูปตัวแอล ไกด์สำหรับรับมุมพาเลท และตัวบังคับทิศทางในเชิงสามมิติสำหรับจุดที่เส้นบนพื้นอย่างเดียวไม่พอ เป้าหมายไม่ใช่การตีเส้น แต่คือการจำกัดตำแหน่งที่วางได้ให้เหลือเพียงตำแหน่งเดียว ต่อให้คนวางแบบคร่าว ๆ ไกด์ก็จะกำหนดตำแหน่งให้เองในเชิงกายภาพ ถ้าไม่ทำถึงระดับนี้ อัตราความล้มเหลวจะไม่ลดลง

สาเหตุที่ 3 พื้นไม่เรียบ

สิ่งที่มักถูกมองข้ามคือพื้น ทั้งความต่างระดับตรงรอยต่อ ความลาดเอียงเพื่อระบายน้ำ การทรุดตัวบริเวณประตูเข้าออกของรถบรรทุก และร่องรอยการซ่อมในอดีต ความขรุขระระดับที่รถโฟล์คลิฟท์แบบมีคนขับแค่รู้สึกได้ กลับกลายเป็นการเอียงตัวของรถในกรณีของรถโฟล์คลิฟท์ไร้คนขับ ทำให้ความสูงของงาโฟล์คคลาดเคลื่อนและพลาดช่องเสียบ

ยิ่งไปกว่านั้น ในรถที่ประมาณตำแหน่งตัวเองด้วย SLAM หรือด้วยการสะท้อนเลเซอร์ ความขรุขระของพื้นจะทำให้ความคลาดเคลื่อนของการประมาณตำแหน่งใหญ่ขึ้นโดยตรง วิ่งได้ แต่พลาดตอนกำหนดตำแหน่งไม่กี่เซนติเมตรสุดท้าย อาการที่ว่าวิ่งได้แต่เข้ารับพาเลทไม่ได้ ส่วนใหญ่มีต้นเหตุอยู่ที่พื้น

มาตรการแก้ไขคือการซ่อมความเรียบของพื้น โมเดลนี้ลงบัญชีการผลิตและติดตั้งไกด์กำหนดตำแหน่ง งานซ่อมความเรียบของพื้น และการตีเส้น รวมกันไว้ที่ 1,140,000 บาท ไม่จำเป็นต้องรื้อทำใหม่ทั้งพื้นที่ ส่วนใหญ่แล้วซ่อมเฉพาะเส้นทางเดินรถที่ AGF วิ่งผ่านและตำแหน่งจอดก็เพียงพอ แต่ จะระบุว่าต้องซ่อมตรงไหนไม่ได้เลยถ้าเส้นทางเดินรถยังไม่นิ่ง จึงต้องเดินคู่ขนานไปกับการออกแบบผัง แนวคิดเรื่องความกว้างช่องทาง เส้นทางเดินรถ และจุดตัด เราสรุปไว้แล้วในการออกแบบผังสำหรับ AGV

สาเหตุที่ 4 รูปแบบการจัดวางสินค้าบนพาเลทไม่เป็นระเบียบเดียวกัน

สาเหตุที่ 4 ไม่ได้รวมอยู่ในค่างานปรับปรุง เพราะเป็นปัญหาเรื่องกฎกติกา

กล่องกระดาษที่ล้ำออกนอกพาเลท ฟิล์มยืดที่ห้อยลงมา การวางซ้อนที่ความสูงไม่เท่ากัน และกองสินค้าที่เอียง ทั้งหมดนี้ตราบใดที่คนเป็นคนขน ก็ผ่านไปได้ด้วยคำว่าพอขนได้ แต่ในกรณีของรถโฟล์คลิฟท์ไร้คนขับ สิ่งเหล่านี้กลายเป็นสาเหตุของการตรวจจับผิดพลาดของเซนเซอร์และการหยุดเพื่อความปลอดภัย ถ้าปลายฟิล์มยืดห้อยลงมา ระบบจะตรวจจับว่าเป็นสิ่งกีดขวางแล้วรถจะหยุด กรณีนี้ก็คือ 12 นาทีต่อครั้งเช่นกัน

มาตรการแก้ไขคือกำหนดเกณฑ์ของรูปแบบการจัดวางสินค้าบนพาเลท แล้วให้ฝ่ายรับสินค้าเข้าและฝ่ายผลิตปฏิบัติตาม ห้ามล้ำออกนอกพาเลท กำหนดวิธีเก็บปลายฟิล์มยืด กำหนดความสูงสูงสุด และกำหนดให้ผิวหน้าด้านบนอยู่ในระนาบ ค่าใช้จ่ายแทบเป็นศูนย์ แต่เป็นรายการที่ลงมือทำจริงยากที่สุด กระบวนการผลิตภายในบริษัทเปลี่ยนได้ด้วยคำสั่ง แต่การเปลี่ยนรูปแบบการจัดวางสินค้าที่ส่งมาจากซัพพลายเออร์ต้องใช้การเจรจา

ด้วยเหตุนี้เอง เกณฑ์ของรูปแบบการจัดวางสินค้าบนพาเลทจึงควร ตัดสินใจให้เสร็จก่อนสั่งซื้อรถ และแจ้งไปยังผู้เกี่ยวข้องล่วงหน้า ถ้ารถเข้ามาแล้วเพิ่งมาบอกว่ารูปแบบการจัดวางแบบนี้รับไม่ได้ หน้างานจะหันไปหยุดรถโฟล์คลิฟท์ไร้คนขับแล้วขนด้วยคนแทน ถึงตอนนั้นเรื่องจะไม่ใช่แค่อัตราความล้มเหลว แต่จะกลายเป็นเรื่องอัตราการใช้งานเลยทีเดียว

ตารางจับคู่ 4 สาเหตุกับมาตรการแก้ไข

ส่วนป้ายแสดงตำแหน่งจัดเก็บและการจัดทำมาสเตอร์ตำแหน่งจัดเก็บมูลค่า 480,000 บาท คือการจัดระเบียบว่าอะไรอยู่ที่ไหน ซึ่งวางทับอยู่บน 4 ข้อข้างต้นอีกที หมายถึงทั้งป้ายเชิงกายภาพและมาสเตอร์ในฝั่งระบบส่วนบน รายละเอียดจะกล่าวถึงในบทว่าด้วยการเชื่อมต่อระบบส่วนบน

การเลือกวิธีนำทาง | เลือกที่ความง่ายในการเปลี่ยน

วิธีนำทางของรถโฟล์คลิฟท์ไร้คนขับมีหลัก ๆ 3 แบบ คือการนำทางด้วยแถบแม่เหล็ก การนำทางด้วยการสะท้อนเลเซอร์ และ SLAM รถจริงจะใช้เซนเซอร์หลายชนิดร่วมกัน โดยทั่วไปจะติดตั้ง LiDAR กล้องสเตอริโอ IMU และเซนเซอร์อัลตราโซนิกร่วมกัน แล้วใช้การหลอมรวมข้อมูลเซนเซอร์เพื่อชดเชยตำแหน่งและหลบสิ่งกีดขวาง

การถกเถียงเรื่องการเลือกวิธีนำทางมักไหลไปที่คำถามว่าแบบไหนแม่นยำที่สุด แต่แกนที่ได้ผลจริงในทางปฏิบัติเป็นอีกแกนหนึ่ง

เหตุผลที่ควรเลือกด้วยความง่ายในการเปลี่ยน ไม่ใช่ด้วยความแม่นยำ

ผังโรงงานเปลี่ยนแน่นอน ทั้งการรับรุ่นใหม่เข้ามา การจัดไลน์ผลิตใหม่ การเปลี่ยนการจัดชั้นวางในคลัง และการเปลี่ยนเจ้าของสินค้า ผังที่ไม่ขยับเลยตลอด 5 ปี ในความเป็นจริงแทบไม่มี

การนำทางด้วยแถบแม่เหล็กมีกลไกที่เรียบง่ายและเสถียร แต่ทุกครั้งที่เปลี่ยนเส้นทางจะต้องลอกแถบบนพื้นออกแล้วติดใหม่ ต่อให้เป็นงานเล็กในเชิงงานก่อสร้าง แต่ทุกครั้งก็ต้องหยุดหน้างาน เรียกผู้รับเหมา และเพิ่มภาระการดูแลเรื่องการสึกหรอและการหลุดลอกของแถบ เป็นวิธีที่ เสถียรและถูก แต่มีค่าใช้จ่ายเกิดขึ้นทุกครั้งที่เปลี่ยน

SLAM เปลี่ยนเส้นทางได้ด้วยซอฟต์แวร์ แต่แผนที่ขึ้นอยู่กับรูปทรงรอบข้าง เมื่อของวางพักกองสูงขึ้น กองพาเลทเปลี่ยนไปในแต่ละวัน หรือทัศนียภาพเปลี่ยนไปตามว่าประตูม้วนเปิดหรือปิด สภาพแวดล้อมแบบนี้จะต้องออกแบบทั้งการอัปเดตแผนที่และการจัดการกรณียกเว้น เป็นวิธีที่ ทนต่อการเปลี่ยนแปลงได้ดี แต่ต้องจัดสภาพแวดล้อมให้เข้าที่

การนำทางด้วยการสะท้อนเลเซอร์อยู่ตรงกลางระหว่างสองแบบนั้น ถ้าเป็นอาคารที่ติดตั้งแผ่นสะท้อนแบบถาวรได้ก็จะเสถียร แต่เนื่องจากการหาตำแหน่งจะไม่เสถียรเมื่อมีสินค้าหรือคนเข้ามาขวางระหว่างแผ่นสะท้อนกับตัวรถ เงื่อนไขในการเลือกจึงอยู่ที่ว่ารักษาแนวการมองเห็นแผ่นสะท้อนไว้ได้ตลอดเวลาหรือไม่

ข้อมูลประกอบการตัดสินใจเลือก

ก่อนตัดสินใจเลือกวิธีนำทาง ขอให้ตรวจสอบ 3 ข้อต่อไปนี้

1. ใน 3 ปีข้างหน้ามีแผนเปลี่ยนผังหรือไม่ ถ้ามี ให้เปรียบเทียบโดยรวมค่าลอกและติดแถบใหม่เข้าไปด้วย
2. สภาพแวดล้อมของพื้นที่เดินรถเปลี่ยนไปมากแค่ไหนในแต่ละวัน หน้างานที่มีการวางพักของบ่อย ต้องกำหนดแนวทางการอัปเดตแผนที่ของ SLAM ให้ชัดเจนไว้ด้วย
3. จะใช้อะไรรับประกันความแม่นยำของตำแหน่งจอด วิธีนำทางเป็นความแม่นยำของการวิ่งไปให้ถึง ส่วนความแม่นยำของการเสียบงาโฟล์คนั้นอยู่ที่ไกด์กำหนดตำแหน่งและเซนเซอร์ตามที่กล่าวในบทก่อนหน้า

ข้อที่ 3 สำคัญที่สุด ต่อให้เปลี่ยนไปใช้วิธีนำทางที่สูงขึ้น อัตราความล้มเหลวในการเข้ารับพาเลทก็ไม่ลดลง ความแม่นยำของการวิ่งกับความแม่นยำของงานยกขนเป็นคนละเรื่องกัน และตัวที่มีผลในการประมาณการของบทความนี้คืออย่างหลัง การใช้เวลาไปกับการถกเรื่องวิธีนำทางแล้วเลื่อนการถกเรื่องจุดวางพาเลทและพาเลทออกไปทีหลัง คือการสลับลำดับกัน

คนกับ AGF ใช้พื้นที่ร่วมกัน | ISO 3691-4 และการอบรม 12 ชั่วโมงตามกฎหมายไทย

ต่อให้นำรถโฟล์คลิฟท์ไร้คนขับเข้ามา ก็ไม่ได้แปลว่าคนจะหายไป ในโมเดลนี้เองก็ยังคงพนักงานขับไว้ 2 คนในแนวทาง A และ C และ 1 คนในแนวทาง B และยังเหลือรถโฟล์คลิฟท์แบบมีคนขับอีก 1 คัน ขอให้ออกแบบบนสมมติฐานว่าคนกับ AGF ใช้พื้นเดียวกัน

มาตรฐานความปลอดภัย ISO 3691-4

มาตรฐานความปลอดภัยของรถขนส่งอุตสาหกรรมไร้คนขับคือ ISO 3691-4 ฉบับปัจจุบันคือ ISO 3691-4:2023 ซึ่งเผยแพร่เมื่อเดือนมิถุนายน 2023 โดยกำหนดฟิลด์การตรวจจับคน โหมดการเดินรถ และระดับสมรรถนะที่ต้องการของระบบเบรก ในการปรับปรุงปี 2023 ได้เพิ่มนิยามของ active detection field และ operational stop เข้ามา

มีข้อมูลว่าฉบับที่ 2 อยู่ระหว่างการพิจารณา แต่ บทความนี้ไม่ฟันธงว่าได้ประกาศใช้แล้วหรือยัง และจะประกาศใช้เมื่อใด หากจะระบุหมายเลขฉบับลงในข้อกำหนดการจัดซื้อ ขอให้ ตรวจสอบฉบับล่าสุด ณ เวลาที่สั่งซื้อกับ ISO และกับผู้ผลิต ถ้าเซ็นสัญญาโดยที่ข้อกำหนดยังระบุหมายเลขฉบับเก่าอยู่ จะเกิดข้อพิพาทเรื่องการตีความความสอดคล้องหลังส่งมอบ

ประเด็นที่ควรตรวจสอบในทางปฏิบัติมีดังนี้

การอบรมตามกฎหมายไทย หลักสูตร 12 ชั่วโมง

ขอสรุปข้อกำหนดฝั่งไทยไว้ด้วย กฎกระทรวงกำหนดมาตรฐานในการบริหาร จัดการ และดำเนินการด้านความปลอดภัย อาชีวอนามัย และสภาพแวดล้อมในการทำงาน เกี่ยวกับเครื่องจักร ปั้นจั่น และหม้อน้ำ พ.ศ. 2564 (2021) ของกระทรวงแรงงาน ประกาศในราชกิจจานุเบกษา เล่ม 138 ตอนที่ 52 ก เมื่อวันที่ 6 สิงหาคม 2021 โดยหมวด 4 ว่าด้วยรถยกหรือโฟล์คลิฟท์ ข้อกำหนดการอบรมผู้ขับรถโฟล์คลิฟท์คือ ภาคทฤษฎีและภาคปฏิบัติรวมกันไม่น้อยกว่า 12 ชั่วโมง และ มีผลบังคับใช้เมื่อวันที่ 17 มกราคม 2025

โมเดลนี้ลงบัญชีหลักสูตร 12 ชั่วโมงนี้ไว้ที่ 3,500 บาทต่อคน และทบทวนทุก 3 ปี

ในแง่จำนวนเงินถือเป็นรายการเล็ก แต่ การที่จำนวนเงินเล็กกับการที่ละเลยได้เป็นคนละเรื่องกัน ตราบใดที่ยังเหลือรถโฟล์คลิฟท์แบบมีคนขับไว้ 1 คัน ผู้ขับคนนั้นก็ยังเข้าข่ายการอบรมตามกฎหมายอยู่ตลอด ถ้าสรุปเองว่าเปลี่ยนเป็นระบบไร้คนขับแล้วจึงไม่ต้องอบรม จะถูกตั้งข้อสังเกตในการตรวจสอบ

นอกจากนี้ ขอบเขตการบังคับใช้เปลี่ยนไปตามองค์ประกอบเครื่องจักรและลักษณะงานของแต่ละบริษัท ว่าข้อกำหนดใดครอบคลุมถึงบริษัทของท่านบ้าง ขอให้ตรวจสอบกับหน่วยงานแรงงานในพื้นที่และเจ้าหน้าที่ความปลอดภัยของท่าน

สิ่งที่ต้องกำหนดไว้ในการออกแบบการใช้งานร่วมกัน

นอกเหนือจากมาตรฐานและกฎหมายแล้ว ขอยกรายการที่ควรกำหนดไว้ในระดับการปฏิบัติงานหน้างาน

• การแบ่งเส้นระหว่างพื้นที่เฉพาะ AGF กับพื้นที่ใช้งานร่วมกัน ถ้าทำให้ทั้งพื้นที่เป็นพื้นที่ใช้งานร่วมกัน ข้อจำกัดความเร็วจะครอบคลุมทั้งพื้นที่และทำให้เวลาต่อรอบเฉลี่ยยาวขึ้น
• ขั้นตอนเมื่อคนต้องเข้าไปในเส้นทางเดินรถของ AGF ใครเป็นคนหยุดรถ หยุดอย่างไร และใครเป็นคนสั่งให้เดินรถต่อ
• ปลายทางของการเรียกเมื่อเกิดความล้มเหลว พนักงาน 2 คนในแนวทาง A และ C หรือ 1 คนในแนวทาง B จะครอบคลุมพื้นที่แค่ไหนภายในกี่นาที
• กฎการให้สิทธิ์ผ่านก่อนที่จุดตัด ระหว่างรถโฟล์คลิฟท์แบบมีคนขับกับ AGF
• การรับมือในช่วงกะกลางคืน แนวทาง B ตั้งสมมติฐานว่ามีคนกะกลางวัน 1 คน จึงต้องกำหนดขั้นตอนแยกต่างหากสำหรับกรณีที่เกิดความล้มเหลวตอนกลางคืน

ข้อสุดท้ายคือจุดที่ต้องระวังในทางปฏิบัติหากเลือกแนวทาง B อัตราความล้มเหลว 1.5% เท่ากับ 11.25 ครั้งต่อวัน และไม่เป็นศูนย์ในช่วงกะกลางคืนด้วย ถ้าลดคนเหลือ 1 คนโดยไม่กำหนดว่าใครรับผิดชอบการกู้สถานการณ์ในกะกลางคืน สิ่งที่สำเร็จจะมีแค่ตัวเลขบนกระดาษ โมเดลนี้ตั้งอยู่บนสมมติฐานว่าจะจำกัดงานขนย้ายในเวลากลางคืนให้เหลือเฉพาะงานที่ประมวลผลต่อได้ในกะกลางวันของเช้าวันถัดไป หรือจำกัดให้อยู่ในขอบเขตที่พนักงานกะกลางคืนที่มีอยู่แล้วรับงานควบไปได้ ตรงนี้เงื่อนไขที่ทำให้เป็นจริงได้ต่างกันไปในแต่ละโรงงาน จึงขอให้ตรวจสอบกับระบบกะกลางคืนของท่านเองเสมอ

BOI ทำให้คืนทุนขยับจาก 8.6 ปี เป็น 4.3 ปี และ 2.5 ปี

ระยะเวลาคืนทุนแบบง่าย 8.6 ปีที่ผ่านมาทั้งหมด เป็นตัวเลขที่ยังไม่ได้ใช้มาตรการส่งเสริมของ BOI เลยแม้แต่น้อย

เนื้อหาของมาตรการ

มาตรการ Smart and Sustainable Industry ของ BOI ซึ่งเป็นมาตรการยกระดับอุตสาหกรรม ให้สิทธิ์ยกเว้นอากรขาเข้าเครื่องจักร บวกกับ ยกเว้นภาษีเงินได้นิติบุคคล (CIT) เป็นเวลา 3 ปี เพดานของวงเงินยกเว้นตามปกติคือ 50% ของมูลค่าเงินลงทุน แต่หาก มูลค่าตั้งแต่ 30% ขึ้นไปของมูลค่าเครื่องจักรที่นำมายกระดับ เข้าข่ายการเชื่อมโยงหรือสนับสนุนอุตสาหกรรมระบบอัตโนมัติภายในประเทศไทย เพดานจะกลายเป็น 100%

ในครึ่งแรกของปี 2026 มีคำขอเข้ามาในกรอบนี้ 132 โครงการ คิดเป็นเงินประมาณ 17,200 ล้านบาท (ประมาณ 507.6 ล้านดอลลาร์สหรัฐ) และเมื่อวันที่ 15 มกราคม 2026 BOI ได้ประกาศชุดมาตรการส่งเสริมการลงทุนชุดใหม่ โดยระบุว่ามาตรการจำนวนมากยื่นคำขอได้จนถึงวันทำการสุดท้ายของปี 2027 เนื่องจากเป็นมาตรการที่มีกำหนดเวลาในการยื่นคำขอ ช่วงเวลาที่เริ่มพิจารณาจึงส่งผลต่อระยะเวลาคืนทุนโดยตรง

สำหรับรายละเอียดของมาตรการ ความเป็นไปได้ในการใช้สิทธิ์ และลำดับการยื่นคำขอ ขอให้ตรวจสอบกับ BOI และหน่วยงานที่เกี่ยวข้อง ณ เวลาที่สั่งซื้อเสมอ การประมาณการต่อไปนี้เป็นเพียงตัวอย่างหนึ่งสำหรับแนวทาง B เท่านั้น

สมมติฐาน การยกเว้น CIT มีเพดานอยู่ที่ภาษีที่ควรจะต้องจ่ายจริง

ข้อผิดพลาดที่พบมากที่สุดในการคำนวณผลของการยกเว้น CIT คือการนำวงเงินเพดานมาใช้เป็นมูลค่าผลประโยชน์ตรง ๆ การยกเว้น CIT เป็นมาตรการที่ทำให้ภาษีที่ต้องชำระเป็นศูนย์ ดังนั้น จึงไม่มีทางได้ประโยชน์เกินกว่าภาษีที่เดิมทีต้องจ่ายอยู่แล้ว มูลค่าผลประโยชน์จะเท่ากับค่าที่น้อยกว่าระหว่างวงเงินเพดานกับยอดภาษีที่ต้องชำระใน 3 ปี

การประมาณการนี้กำหนดให้ยอด CIT ที่นิติบุคคลรายนี้ชำระจริงอยู่ที่ 5,000,000 บาทต่อปี รวม 3 ปีเป็น 15,000,000 บาท

ในกรณีเพดาน 50% วงเงินเพดาน 10,600,000 น้อยกว่ายอดภาษีที่ต้องชำระ 15,000,000 เพดานจึงเป็นตัวกำหนด ส่วนในกรณีเพดาน 100% ยอดภาษีที่ต้องชำระ 15,000,000 น้อยกว่าวงเงินเพดาน 21,200,000 คราวนี้ยอดภาษีจึงเป็นตัวกำหนด ต่อให้ได้เพดาน 100% ก็ไม่ได้แปลว่าเงินลงทุนจะกลับคืนมาทั้งจำนวน

*รูปที่ 3: เปรียบเทียบระยะเวลาคืนทุน ไม่ทำงานปรับปรุงคือ 16.5 ปี และ 12.3 ปี ทำงานปรับปรุงคือ 8.6 ปี ใช้ BOI เพดาน 50% เหลือ 4.3 ปี และเพดาน 100% เหลือ 2.5 ปี*

ส่วนต่างระหว่าง 50% กับ 100% คือ 15,000,000 − 10,600,000 = 4,400,000 บาท และคิดเป็นระยะเวลาคืนทุน 4.3 − 2.5 = 1.8 ปี เครื่องจักรเดียวกัน ผลประหยัดเท่ากัน งานปรับปรุงชุดเดียวกัน สิ่งที่ทำให้ต่างกันมีเพียงว่าซื้อมาจากที่ไหน

อย่างไรก็ตาม ขอให้ระวังว่า 2.5 ปีนี้เป็นการเปรียบเทียบอย่างง่าย เนื่องจากการยกเว้น CIT เกิดผลจริงตลอดช่วง 3 ปี ดังนั้น ณ จุดที่คืนทุนครบ 2.5 ปี จึงยังรับมูลค่า 15,000,000 บาทมาไม่ครบทั้งจำนวน หากจะนำไปใส่ในเอกสารขออนุมัติงบ การแนบตารางกระแสเงินสดที่เรียงปีที่เกิดผลทางภาษีไว้ต่างหากจะปลอดภัยกว่า

นับให้ครบก่อนสั่งซื้อว่าถึงเกณฑ์ 30% หรือไม่

เงื่อนไขของเพดาน 100% คือมูลค่าตั้งแต่ 30% ขึ้นไปของมูลค่าเครื่องจักรที่นำมายกระดับ ต้องเข้าข่ายการเชื่อมโยงหรือสนับสนุนอุตสาหกรรมระบบอัตโนมัติภายในประเทศไทย ขอลองนับจริงด้วยแนวทาง B

การรวมยอดต่อไปนี้เป็นเพียงตัวอย่าง และการพิจารณาว่าสิ่งใดนับรวมได้เป็นดุลพินิจเฉพาะรายของ BOI การพิจารณาจริงขอให้ตรวจสอบล่วงหน้าเสมอ นอกจากนี้ การที่จะนับงานปรับปรุงจุดวางพาเลทและพาเลท 3,000,000 บาทรวมเข้าไปในมูลค่าเงินลงทุนซึ่งเป็นฐานของเพดานได้หรือไม่ และการที่จะมองว่ามูลค่าเครื่องจักรซึ่งเป็นฐานของการตัดสินเกณฑ์ 30% ครอบคลุมถึงไหน ก็เป็นดุลพินิจเฉพาะรายของ BOI เช่นเดียวกัน

มูลค่าเครื่องจักรของแนวทาง B = 15,600,000 (ตัวรถ) + 2,600,000 (อุปกรณ์ประกอบระบบ) = 18,200,000 บาท

เส้น 30% = 18,200,000 × 0.3 = 5,460,000 บาท

ยังขาดอยู่ 1,240,000 บาท

การจะเติม 1,240,000 บาทนี้อย่างไร กลายเป็นเรื่องขององค์ประกอบการจัดซื้อ เช่น จะเพิ่มสัดส่วนงานติดตั้งและงานดัดแปลงตัวรถในประเทศ หรือจะเพิ่มสัดส่วนการจัดหาอุปกรณ์ประกอบในประเทศ และเรื่องนี้ ขยับไม่ได้แล้วหลังจากที่เลือกผู้ขายไปเรียบร้อย หลังเซ็นสัญญานำเข้ารถทั้งชุดจากต่างประเทศแล้วค่อยมาบอกว่าอยากเพิ่มสัดส่วนในประเทศเพราะยังไม่ถึง 30% โครงสร้างราคาก็นิ่งไปแล้ว

พูดอีกอย่างคือ เพดาน 100% ของ BOI ไม่ใช่ปัญหาเรื่องวิธีเขียนใบคำขอ แต่เป็น ปัญหาเรื่องการออกแบบการจัดซื้อ ส่วนต่าง 1.8 ปีระหว่างคืนทุน 2.5 ปี กับ 4.3 ปี ถูกตัดสินตั้งแต่ตอนขอใบเสนอราคาว่าจะรวมส่วนที่ทำในประเทศได้มากแค่ไหน

วิธีเขียนในเอกสารขออนุมัติงบ

ขอยกข้อควรระวัง 3 ข้อสำหรับการเขียนเอกสารขออนุมัติงบที่รวม BOI เข้าไปด้วย

1. ต้องระบุตัวเลขกรณีไม่ใช้ BOI ควบคู่ไปด้วยเสมอ ถ้าเขียนแต่ 2.5 ปีโดยไม่แสดง 8.6 ปี แผนทั้งแผนจะพังทันทีที่ไม่ได้รับอนุมัติสิทธิ์
2. ต้องระบุสมมติฐานของยอด CIT ที่ต้องชำระให้ชัด ตัวเลข 5,000,000 บาทต่อปีในการประมาณการนี้เป็นสมมติฐาน ถ้ายอดที่ต้องชำระจริงน้อยกว่านี้ มูลค่าที่ได้รับก็จะน้อยลงตาม
3. ต้องเขียนว่าได้ตรวจสอบความเป็นไปได้ในการยื่นคำขอและช่วงเวลายื่นแล้วหรือยัง ความเป็นไปได้ในการใช้สิทธิ์ ลำดับการยื่นคำขอ และขอบเขตของเครื่องจักรที่เข้าข่าย ขอให้ตรวจสอบกับ BOI และหน่วยงานที่เกี่ยวข้อง ณ เวลาที่สั่งซื้อ

การเชื่อมต่อระบบส่วนบน | ความละเอียดของคำสั่งและการจัดการกรณียกเว้น

ในส่วนคงที่ 1,000,000 บาทของอุปกรณ์ประกอบระบบ ครอบคลุมสภาพแวดล้อมไร้สาย การเชื่อมต่อระบบส่วนบน และมาตรการความปลอดภัย แม้จำนวนเงินจะเล็กกว่าตัวรถ แต่ ฝั่งนี้ต่างหากที่กำหนดอัตราความล้มเหลวหลังเริ่มเดินระบบ

ความละเอียดของคำสั่ง | ใครเป็นคนกำหนดว่าจากที่ไหน ไปที่ไหน และขนอะไร

คำสั่งที่ส่งให้รถโฟล์คลิฟท์ไร้คนขับ เมื่อสกัดจนถึงที่สุดแล้วมีอยู่ 3 ข้อมูล คือรับจากที่ไหน วางที่ไหน และขนอะไร ปัญหาคือใครเป็นคนกำหนด 3 ข้อมูลนี้

ผลประหยัดต่อปีของโมเดลนี้ตั้งอยู่บนสมมติฐานว่า ระบบส่วนบนสร้างคำสั่งขนย้ายโดยอัตโนมัติ ถ้าเปลี่ยนไปใช้รูปแบบที่คนสั่งทีละครั้ง เวลาของคนที่ต้องออกคำสั่งจะยังคงอยู่ และจะคุมพนักงานขับที่คงไว้ให้อยู่ที่ 1 ถึง 2 คนไม่ได้

มาสเตอร์ตำแหน่งจัดเก็บมีผลต่ออัตราความล้มเหลว

รายการป้ายแสดงตำแหน่งจัดเก็บและการจัดทำมาสเตอร์ตำแหน่งจัดเก็บมูลค่า 480,000 บาทที่กล่าวถึงในบทก่อนหน้า คือฐานรากของการสร้างคำสั่งอัตโนมัตินี้

มาสเตอร์ตำแหน่งจัดเก็บหมายถึงสภาพที่จุดวางพาเลททั้ง 38 จุดมีรหัสตำแหน่งเฉพาะของตัวเอง และระบบส่วนบนกับตัวรถสนทนากันด้วยรหัสตำแหน่งเดียวกัน ถ้าตรงนี้คลุมเครือ จะเกิดความล้มเหลวแบบต่อไปนี้

• ระบบส่วนบนสั่งว่าให้ไปวางที่ A-12 แต่ A-12 ของจริงมีของอยู่แล้ว (สต็อกกับของจริงไม่ตรงกัน)
• รหัสตำแหน่งกว้างเกินไปจนวางได้ 3 พาเลทในรหัสเดียว (พิกัดไม่ถูกกำหนดให้เหลือค่าเดียว)
• คนไปวางไว้ที่รหัสอื่น (เพราะไม่มีป้ายจึงไม่รู้)

ทั้งหมดนี้ดันอัตราความล้มเหลวให้สูงขึ้นโดยไม่เกี่ยวกับสมรรถนะของตัวรถเลย ต่อให้ทำไกด์กำหนดตำแหน่งเชิงกายภาพขึ้นมาแล้ว ถ้ารหัสตำแหน่งฝั่งระบบยังไม่ถูกจัดระเบียบ ตัวคำสั่งเองก็ผิดอยู่ดี

การจัดการกรณียกเว้น | จะย่อ 12 นาทีลงได้อย่างไร

โมเดลนี้ลงบัญชีความล้มเหลวไว้ที่ 12 นาทีต่อครั้ง โดยมีองค์ประกอบคือรถหยุดเพื่อความปลอดภัย ระบบส่วนบนส่งสัญญาณเรียก คนเดินไปที่หน้างานแล้วแก้ไขด้วยมือ จนถึงตอนที่รถกลับมาเดินต่อ

การลดอัตราความล้มเหลวคือเรื่องแรกที่ต้องทำ แต่ การออกแบบเพื่อย่อ 12 นาทีนั้นเองก็คุ้มค่าที่จะคิดควบคู่กันไป เพราะแม้แต่แนวทาง B ก็ยังมีเวลาเดินรถหายไปกับความล้มเหลววันละ 11.25 ครั้ง คิดเป็น 135 นาที

• การตรวจจับและการแจ้งเตือน ในวินาทีที่ล้มเหลว สมาร์ตโฟนของใครจะได้รับแจ้งว่าเป็นรถคันไหนที่ตำแหน่งจัดเก็บใด
• อำนาจในการกู้สถานการณ์ ใครมีสิทธิ์แก้ด้วยมือได้ ใครมีสิทธิ์กดปุ่มเดินรถต่อ ถ้าตรงนี้คลุมเครือ เวลารอจะยืดออกไป
• การเลี่ยงเส้นทาง เมื่อรถ 1 คันหยุด รถที่เหลือจะรอ หรือจะเลี่ยงเส้นทางไปทำงานขนย้ายอื่นต่อ
• การบันทึก บันทึกโดยอัตโนมัติว่าล้มเหลวกี่ครั้งที่ตำแหน่งจัดเก็บใด ถ้าไม่มีสิ่งนี้ จะไม่รู้ว่าต้องแก้ตรงไหนอัตราความล้มเหลวจึงจะลดลง

ข้อสุดท้ายเรื่องการบันทึกสำคัญเป็นพิเศษ อัตราความล้มเหลว 12% เป็นค่าเฉลี่ยของทั้งโรงงาน แต่ในความเป็นจริงมัน กระจุกตัวอยู่ที่ตำแหน่งจัดเก็บบางจุดและพาเลทบางประเภท ถ้าเก็บจำนวนครั้งที่ล้มเหลวรายรหัสตำแหน่งได้ ก็จะระบุได้ว่าควรแก้จุดวางพาเลทใดก่อน การจะใส่ฟังก์ชันบันทึกนี้ลงในข้อกำหนดของการเชื่อมต่อระบบส่วนบนหรือไม่ จะทำให้ความเร็วในการปรับปรุงหลังเดินระบบไปแล้ว 1 ปีต่างกันอย่างมาก

ขั้นตอนการนำไปใช้จริง (4 ขั้น)

สุดท้ายขอพูดเรื่องลำดับ สมมติว่าเลือกแนวทาง B ลำดับการลงมือจะถูกกำหนดไว้เพียงแบบเดียว

ขั้นที่ 1 วัดจริง

สิ่งที่ต้องนับมี 3 อย่าง

1. จำนวนรอบการขนย้ายพาเลทต่อวัน จากที่ไหนไปที่ไหน กี่รอบ เทียบได้กับ 750 รอบในโมเดลนี้
2. สาเหตุของความล้มเหลวในงานยกขนในปัจจุบัน แม้จะเป็นการเดินงานแบบมีคนขับ เรื่องที่ว่างาโฟล์คเสียบเข้ายากหรือจุดวางพาเลทมีของอยู่แล้ว ก็เกิดขึ้นเป็นประจำ ถ้าบันทึกสิ่งเหล่านี้ไว้ จะพอกะได้ว่าอัตราความล้มเหลวจะเป็นเท่าไรเมื่อเปลี่ยนไปใช้ AGF
3. จำนวนจุดวางพาเลทและสภาพของแต่ละจุด เทียบได้กับ 38 จุดในโมเดลนี้ ว่ามีไกด์หรือไม่ พื้นเรียบหรือไม่ มีรหัสตำแหน่งหรือไม่

ระยะเวลาในการวัดจริง ขอให้ใช้ช่วงที่ยาวพอจะครอบคลุมทั้งช่วงงานหนักและช่วงงานเบา ถ้าจำนวนรถไม่พอในวันที่ของเข้าพร้อมกันมาก วันนั้นก็ต้องกลับไปใช้คนขับ

ขั้นที่ 2 แก้

ทำงานปรับปรุงจุดวางพาเลทและพาเลทก่อน ก่อนตัวรถ

เหตุผลมี 2 ข้อ ข้อแรกคือ ถ้าไม่ทำงานปรับปรุง จำนวนรถจะเพิ่มขึ้น 1 คัน ตามที่คำนวณไว้ในบทความนี้ อีกข้อคือจะวัดผลของงานปรับปรุงได้ด้วยตัวงานปรับปรุงเอง ถ้าใส่พร้อมกับตัวรถ จะแยกไม่ออกว่าอัตราความล้มเหลวที่ลดลงเกิดจากงานปรับปรุงหรือเกิดจากตัวรถ

ถ้าทำงานปรับปรุงให้เสร็จก่อนอย่างเดียว แม้จะยังเดินงานแบบมีคนขับอยู่ เวลาในงานยกขนและความเสียหายก็จะดีขึ้นแล้ว ซึ่งนำไปใช้เป็นผลงานจริงก่อนนำรถเข้ามาในเอกสารขออนุมัติงบได้ด้วย

ขั้นที่ 3 ติดตั้ง

นำรถ 4 คัน อุปกรณ์ประกอบระบบ และการเชื่อมต่อระบบส่วนบนเข้ามา สิ่งที่ต้องตรวจสอบในขั้นนี้ไม่ใช่สมรรถนะการวิ่งของรถ แต่คือ อัตราความล้มเหลวจริงอยู่ในกรอบที่คาดไว้หรือไม่

ในช่วงระยะเวลาหนึ่งหลังเริ่มเดินระบบ ขอให้บันทึกจำนวนครั้งที่ล้มเหลวรายตำแหน่งจัดเก็บ แล้วทำงานไล่ปิด 3 จุดแรกซ้ำไปเรื่อย ๆ ความล้มเหลวไม่ได้กระจายอย่างสม่ำเสมอ จุดที่แก้ไม่หมดในขั้นที่ 2 จะยังเหลืออยู่แน่นอน และความล้มเหลวจะกระจุกอยู่ตรงนั้น

หากจะยื่นขอ BOI ขอบเขตของเครื่องจักรที่เข้าข่าย ลำดับระหว่างการยื่นคำขอกับการสั่งซื้อ และความเป็นไปได้ในการนับรวมส่วนที่จัดหาในประเทศ ขอให้ ตรวจสอบกับ BOI และหน่วยงานที่เกี่ยวข้องก่อนเลือกผู้ขาย เมื่อเข้าสู่ขั้นที่ 3 แล้วจะเปลี่ยนองค์ประกอบการจัดซื้อไม่ได้อีก

ขั้นที่ 4 ขยาย

หลังจากรถ 4 คันเดินได้นิ่งแล้ว จึงขยายขอบเขตงานขนย้าย ทั้งงานที่เคยกันไว้ให้คนทำในฐานะงานยกขนพิเศษ เส้นทางที่ความถี่ต่ำจนถูกกันออกจากขอบเขต และการขนย้ายไปยังอาคารอื่น

สิ่งที่ต้องระวังตรงนี้คือ เมื่อขยายขอบเขต เวลาต่อรอบเฉลี่ยจะเปลี่ยน ถ้าเพิ่มเส้นทางที่ระยะขนย้ายไกล เวลาต่อรอบพื้นฐานจะยาวขึ้น และถ้าเพิ่มพื้นที่ที่อัตราความล้มเหลวสูง เวลาต่อรอบเฉลี่ยจะยาวขึ้น ผลก็คือต้องกลับไปคำนวณจำนวนคันที่ต้องใช้ใหม่ และการจะเพิ่มอีก 1 คันหรือไม่ ก็คือการตัดสินใจมูลค่า 4,300,000 บาทอีกครั้ง

ก่อนขยาย ขอให้คำนวณเวลาต่อรอบเฉลี่ยของงานขนย้ายที่จะเพิ่มเข้ามาก่อน ใช้สูตรคำนวณในบทความนี้ได้เลย

คำถามที่พบบ่อย (FAQ)

รถโฟล์คลิฟท์ไร้คนขับ (AGF) ราคาเท่าไร

ในโมเดลส่งมอบในไทยของบทความนี้ รุ่นมาตรฐานอยู่ที่คันละ 3,900,000 บาท และรุ่นสมรรถนะสูงอยู่ที่ 5,400,000 บาท โดยรวมค่าติดตั้งแล้วทั้งคู่ นอกจากนี้ยังต้องบวกอุปกรณ์ประกอบระบบส่วนคงที่ 1,000,000 บาท (ระบบไร้สาย การเชื่อมต่อระบบส่วนบน และมาตรการความปลอดภัย) กับอุปกรณ์ชาร์จ 400,000 บาทต่อคัน เพื่อเป็นข้อมูลอ้างอิง ราคา AGF ในประเทศญี่ปุ่นอยู่ที่ประมาณ 15 ล้านถึง 20 ล้านเยนขึ้นไปต่อคัน แต่เนื่องจากอัตราแลกเปลี่ยน ค่าขนส่ง ขอบเขตงานติดตั้ง และเงื่อนไขการบำรุงรักษาในพื้นที่ต่างกัน จึงเทียบกันตรง ๆ ไม่ได้ สิ่งที่ต้องตัดสินใจไม่ใช่ราคาต่อคัน แต่คือจะต้องใช้กี่คัน รุ่นมาตรฐาน 5 คันคือ 19,500,000 บาท ส่วน 4 คันคือ 15,600,000 บาท ต่างกัน 3,900,000 บาท ซึ่งไม่ใช่ช่วงที่การต่อรองราคาต่อคันจะอุดได้

AGV กับ AGF ต่างกันอย่างไร

AGF คือ AGV (รถลำเลียงอัตโนมัติไร้คนขับ) แบบรถโฟล์คลิฟท์ ความต่างที่ใหญ่ที่สุดอยู่ที่ การมีการเคลื่อนไหวกำหนดตำแหน่งเพื่อเสียบงาโฟล์คเข้าไปในช่องเสียบของพาเลท AGV แบบวางของบนแท่นหรือแบบลากจูงมีพื้นที่ส่งมอบสินค้ากว้าง จึงยอมรับความคลาดเคลื่อนของตำแหน่งได้บ้าง แต่ AGF ต้องสอดงาเข้าไปในช่องเปิดที่จำกัดอย่างช่องเสียบ คุณภาพของพาเลท ความแม่นยำของตำแหน่งจุดวางพาเลท และความเรียบของพื้น จึงส่งผลต่อความสำเร็จโดยตรง อัตราความล้มเหลวที่บทความนี้พูดถึงคือปัญหาเฉพาะของการเคลื่อนไหวเสียบงานี้ สิ่งที่ไม่เคยเป็นปัญหากับ AGV จะปรากฏออกมาเป็นส่วนต่างของจำนวนรถในกรณีของ AGF

ต้องใช้รถโฟล์คลิฟท์ไร้คนขับกี่คัน

กำหนดด้วยเวลาเดินรถที่ต้องใช้ หารด้วยเวลาเดินรถที่ใช้ได้จริงต่อคัน ในโมเดลนี้คือ 750 รอบ × เวลาต่อรอบเฉลี่ย ÷ 1,200 นาทีต่อคัน แล้วปัดขึ้น เนื่องจากเวลาต่อรอบเฉลี่ยเปลี่ยนไปตามอัตราความล้มเหลว คำตอบจึงเปลี่ยนได้แม้จะเป็นโรงงานเดียวกัน ถ้าอัตราความล้มเหลว 12% และใช้รุ่นมาตรฐาน จะได้ 7.44 นาที เป็น 5,580 นาที จึงต้องใช้ 5 คัน แต่ถ้าอัตราความล้มเหลว 1.5% จะได้ 6.18 นาที เป็น 4,635 นาที จึงต้องใช้ 4 คัน เส้นแบ่งที่ทำให้จบที่ 4 คันคือเวลาต่อรอบเฉลี่ย 6.4 นาที (1,200 นาที × 4 คัน ÷ 750 รอบ) ต่อให้เป็นรุ่นสมรรถนะสูงที่วิ่งเร็ว ถ้าอัตราความล้มเหลวยังเป็น 12% ก็จะได้ 6.84 นาที ซึ่งเกินเส้นแบ่งอยู่ 0.44 นาที จึงกลายเป็น 5 คัน ถ้าอยากลดจำนวนรถ ขอให้เริ่มจากการวัดอัตราความล้มเหลวก่อน

ในไทยมีเงินสนับสนุนหรือสิทธิประโยชน์สำหรับการนำรถโฟล์คลิฟท์ไร้คนขับมาใช้หรือไม่

มีมาตรการ Smart and Sustainable Industry ของ BOI ซึ่งเป็นมาตรการยกระดับอุตสาหกรรม ให้สิทธิ์ยกเว้นอากรขาเข้าเครื่องจักร บวกกับยกเว้น CIT เป็นเวลา 3 ปี โดยมีเพดานที่ 50% ของมูลค่าเงินลงทุน และหากมูลค่าตั้งแต่ 30% ขึ้นไปของมูลค่าเครื่องจักรที่นำมายกระดับ เข้าข่ายการเชื่อมโยงหรือสนับสนุนอุตสาหกรรมระบบอัตโนมัติภายในประเทศไทย เพดานจะกลายเป็น 100% ในแนวทาง B ของบทความนี้ซึ่งมีเงินลงทุนเริ่มต้น 21,200,000 บาท ผลการประมาณการออกมาว่าเพดาน 50% จะเหลือเงินลงทุนสุทธิ 10,600,000 บาท และคืนทุน 4.3 ปี ส่วนเพดาน 100% จะเหลือ 6,200,000 บาท และคืนทุน 2.5 ปี ในครึ่งแรกของปี 2026 มีคำขอเข้ามาในกรอบนี้ 132 โครงการ คิดเป็นเงินประมาณ 17,200 ล้านบาท และในชุดมาตรการที่ประกาศเมื่อวันที่ 15 มกราคม 2026 ระบุว่ามาตรการจำนวนมากยื่นคำขอได้จนถึงวันทำการสุดท้ายของปี 2027 ความเป็นไปได้ในการใช้สิทธิ์และลำดับการยื่นคำขอ ขอให้ตรวจสอบกับ BOI และหน่วยงานที่เกี่ยวข้อง ณ เวลาที่สั่งซื้อ

ใช้พาเลทไม้เดิมที่มีอยู่ แล้วรถโฟล์คลิฟท์ไร้คนขับยังทำงานได้หรือไม่

ทำงานได้ แต่อัตราความล้มเหลวจะไม่ลดลง เมื่อมีพาเลทไม้ปะปนอยู่ ความสูงและความกว้างของช่องเสียบจะต่างกันทุกใบ แถมยังมีทั้งรอยแหว่ง รอยแตก และการบิดงอเพิ่มเข้ามา ส่วนต่างที่คนสามารถมองด้วยตาแล้วปรับละเอียดได้ กลายเป็นความล้มเหลวในกรณีของรถโฟล์คลิฟท์ไร้คนขับ โมเดลนี้ลงบัญชีการทำให้เป็นมาตรฐานด้วยพาเลทพลาสติก 1,200 ใบไว้ที่ 1,380,000 บาท และค่าเปลี่ยนทดแทนภายใน 5 ปีที่ 276,000 บาทต่อปี ถ้าตัดการลงทุนนี้ออก จะกลายเป็นการซื้อรถคันที่ 5 มูลค่า 4,300,000 บาท โดยที่อัตราความล้มเหลวยังเป็น 12% อยู่เหมือนเดิม พาเลทเป็นวัสดุสิ้นเปลือง จึงขอให้วางแผนโดยรวมค่าเปลี่ยนทดแทนเข้าไปด้วย ถ้าละเลยการเปลี่ยนทดแทน อีกไม่กี่ปีอัตราความล้มเหลวจะกลับไปเท่าเดิม

ถ้านำรถโฟล์คลิฟท์ไร้คนขับเข้ามา จะลดพนักงานขับรถโฟล์คลิฟท์ได้กี่คน

ในโมเดลนี้ เทียบกับกรณีฐานที่มี 9 คน (กะกลางวัน 5 คน และกะกลางคืน 4 คน) แนวทางที่มีอัตราความล้มเหลว 12% ยังคงไว้ 2 คน (กะละ 1 คน) และแนวทางที่มีอัตราความล้มเหลว 1.5% ยังคงไว้ 1 คน (เฉพาะกะกลางวัน) ตัวที่กำหนดจำนวนคนที่คงไว้ไม่ใช่จำนวนรถ แต่คืออัตราความล้มเหลว จากทั้งหมด 750 รอบต่อวัน ถ้าล้มเหลว 12% ก็คือ 90 รอบ และถ้า 1.5% ก็คือ 11.25 รอบ การจะจัดการ 90 รอบโดยรวมช่วงกะกลางคืนด้วยนั้นต้องมีคนอยู่ทุกกะ แต่ถ้าเป็น 11.25 รอบ ก็หมุนได้ด้วยคนกะกลางวัน 1 คน นี่คือที่มาของการคำนวณ อนึ่ง ตราบใดที่ยังเหลือรถโฟล์คลิฟท์แบบมีคนขับไว้ 1 คัน ผู้ขับคนนั้นก็ยังเข้าข่ายการอบรมตามกฎหมายไทย (หลักสูตร 12 ชั่วโมง 3,500 บาทต่อคน ทบทวนทุก 3 ปี) อยู่ตลอด จำนวนคนลดลงแต่หน้าที่ในการอบรมไม่หายไป

สรุป

การคืนทุนของการลงทุนรถโฟล์คลิฟท์ไร้คนขับ ไม่ได้ถูกกำหนดด้วยสมรรถนะการวิ่งของตัวรถ แต่ถูกกำหนดด้วยอัตราความล้มเหลวในการเข้ารับพาเลทและการวางพาเลท

1. กรณีฐานคือ 5,130,500 บาทต่อปี ประกอบด้วยพนักงานขับ 9 คน 3,780,000 รถโฟล์คลิฟท์แบบมีคนขับ 5 คัน 1,080,000 การอบรมตามกฎหมาย 10,500 และความเสียหายกับอุบัติเหตุที่เกิดจากงานยกขน 260,000 ต้นทุนไม่ได้ติดอยู่กับตัวรถ แต่ติดอยู่กับคน
2. อัตราความล้มเหลวกำหนดเวลาต่อรอบเฉลี่ย และเวลาต่อรอบเฉลี่ยกำหนดจำนวนรถ ถ้าอัตราความล้มเหลวเป็น 12% จะมี 90 รอบต่อวัน คิดเป็น 1,080 นาที (เท่ากับรถ 0.90 คัน) หายไปกับการกู้สถานการณ์ ถ้าเป็น 1.5% จะเป็น 11.25 รอบ คิดเป็น 135 นาที (เท่ากับ 0.11 คัน)
3. เส้นแบ่งที่ทำให้จบที่ 4 คันคือเวลาต่อรอบเฉลี่ย 6.4 นาที แนวทาง A อยู่ที่ 6.84 นาที และแนวทาง C อยู่ที่ 7.44 นาที ซึ่งเกินเส้นแบ่งจึงเป็น 5 คัน ส่วนแนวทาง B อยู่ที่ 6.18 นาที จึงจบที่ 4 คัน
4. ระยะเวลาคืนทุนคือ 16.5 ปี 12.3 ปี และ 8.6 ปี รุ่นสมรรถนะสูง (A) มีเงินลงทุนเริ่มต้นเป็น 1.42 เท่าของรุ่นมาตรฐานที่ทำงานปรับปรุง (B) แต่ผลประหยัดต่อปีมีเพียง 0.74 เท่า และแนวทาง A กับแนวทาง C มีผลประหยัดต่อปีเท่ากัน (1,822,167) ส่วนต่าง 7,500,000 บาทจึงกลายเป็นระยะเวลาคืนทุนที่แย่ลงทั้งก้อน
5. ตัดงานปรับปรุง 3,000,000 บาท แล้วต้องซื้อรถคันที่ 5 มูลค่า 4,300,000 บาท นอกจากขาดทุนสุทธิ 1,300,000 บาทแล้ว ยังพลาดผลประหยัดปีละ 655,166 บาททุกปี ทั้งที่งานปรับปรุงคิดเป็นเพียง 14.2% ของเงินลงทุนเริ่มต้น
6. BOI ทำให้ 8.6 ปีกลายเป็น 4.3 ปี และเหลือ 2.5 ปีได้ตามเงื่อนไข แต่ยังขาดอีก 1,240,000 บาทกว่าจะถึงเส้น 30% ที่จำเป็นสำหรับเพดาน 100% ซึ่งเป็นประเด็นที่ต้องอุดให้ได้ก่อนตัดสินใจองค์ประกอบการจัดซื้อ
7. ลำดับการลงมือคือ วัด แล้วแก้ แล้วติดตั้ง แล้วขยาย งานปรับปรุงจุดวางพาเลทและพาเลทต้องมาก่อนการสั่งซื้อรถ

กรณีฐานมี 1 ชุด และแนวทางออกแบบมี 3 แบบ ทั้ง 3 แบบเป็นทางเลือกที่วัดเทียบกับกรณีฐานเดียวกัน จึง นำผลประหยัดมาบวกกันไม่ได้ ในวินาทีที่เลือกแนวทาง B ตัวเลข 1,822,167 บาทของแนวทาง C ก็ไม่มีอยู่แล้ว เพราะมันรวมอยู่ใน 2,477,333 บาทของแนวทาง B ทั้งหมด ถ้าเกิดการนับซ้ำแบบนี้ในใบเสนอราคา หลังเดินระบบไปแล้ว 1 ปีจะเทียบกับค่าที่วัดได้จริงไม่ตรงกัน

และขอฝากไว้อีกเรื่องเกี่ยวกับการอ้างอิงมาตรการและมาตรฐาน ทั้งความเป็นไปได้ในการใช้สิทธิ์ BOI และลำดับการยื่นคำขอ ขอบเขตการบังคับใช้ของการอบรมตามกฎหมายไทย และหมายเลขฉบับของ ISO 3691-4 ทั้ง 3 เรื่องนี้ ขอให้ตรวจสอบกับ BOI และหน่วยงานที่เกี่ยวข้อง ณ เวลาที่สั่งซื้อและก่อนยื่นคำขอ ตัวเลขในบทความนี้เป็นเพียงตัวอย่างหนึ่งในกรณีที่เงื่อนไขครบถ้วน

TOMAS TECH มีฐานอยู่ที่กรุงเทพมหานคร ประเทศไทย และให้บริการงานอินทิเกรตระบบบริหารการผลิต ระบบ IT และ OT ในโรงงาน รวมถึงระบบ FA สำหรับผู้ผลิตสัญชาติญี่ปุ่น สำหรับเรื่องรถโฟล์คลิฟท์ไร้คนขับ หากท่านให้เราดูจำนวนรอบการขนย้ายพาเลทต่อวันและสภาพของจุดวางพาเลท เราสามารถจัดทำประมาณการจำนวนรถและระยะเวลาคืนทุนโดยแทนที่ด้วยตัวเลขของบริษัทท่านในรูปแบบเดียวกับบทความนี้ได้ แม้จะยังอยู่ในขั้นก่อนเลือกตัวรถ และเพียงต้องการตรวจสอบว่าจุดวางพาเลทและพาเลทที่บริษัทเรามีอยู่นั้นทำได้จริงหรือไม่ ก็ยินดีครับ ติดต่อเราได้อย่างสบายใจผ่านแบบฟอร์มติดต่อ

แหล่งข้อมูลอ้างอิง

• Forklift Operator Salary in Thailand (SalaryExpert)
• Minimum Wage in Thailand (Thai Law Online)
• Ministerial Regulation on Occupational Safety, Health and Environment Management of Machinery, Cranes and Boilers B.E.2564 (GB Planet)
• หลักสูตรอบรมผู้ขับรถโฟล์คลิฟท์ที่สอดคล้องกับกฎหมายใหม่ (NICHIYU Thailand)
• ISO 3691-4 (ISO)
• รายละเอียดการปรับปรุง ISO 3691-4:2023 (Pilz)
• Smart and Sustainable Industry (Thailand BOI)
• Thailand secures $43.6bn 1H 2026 investment surge (Thailand Business News)
• Thailand’s BOI in 2026 (Mahanakorn Partners)
• ราคาและวิธีนำทางของ AGF หรือรถโฟล์คลิฟท์ไร้คนขับ (Hakuou)
• Southeast Asia Warehouse Automation Market Report (MarkNtel Advisors)
• โครงสร้างเซนเซอร์ของ Automated Guided Forklift (JET Manufacturing)