การสอบกลับชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ 2026 | 4 หน่วยไล่ตาม 5 ชั้นค่าใช้จ่าย

เมื่อลูกค้าส่งบอร์ดที่มีปัญหากลับมาหนึ่งแผ่น คำถามแรกที่ได้ยินมักเป็นคำถามเดียวกันเสมอ นั่นคือชิ้นส่วนที่ติดอยู่บนบอร์ดแผ่นนี้ออกมาจากรีลไหน หมายเลขชิ้นส่วนก็มีอยู่ในทะเบียน หมายเลขล็อตก็มี แต่โรงงานจำนวนมากยังตอบคำถามนี้ไม่ได้ เหตุผลเรียบง่ายมาก เพราะรีลถูกต่อเพิ่มระหว่างการผลิต การสอบกลับชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ ที่ออกแบบด้วยตรรกะเดียวกับการไล่ล็อตของชิ้นส่วนยานยนต์ จะหยุดอยู่ตรงคำถามข้อนี้ เพราะหน่วยที่ต้องไล่ตามนั้นแยกออกเป็น 4 หน่วยตั้งแต่ต้น

ทำไมการออกแบบแบบไล่ล็อตจึงไม่พอสำหรับการสอบกลับชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์

โรงงานที่กำลังจะเริ่มออกแบบระบบสอบกลับส่วนใหญ่มักใช้แบบแผนของชิ้นส่วนยานยนต์เป็นตัวตั้ง คือบันทึกล็อตที่รับเข้า ส่งต่อล็อตไปตามกระบวนการ แล้วเชื่อมสายการสืบทอดของล็อตไปจนถึงล็อตที่ส่งมอบ เป็นการออกแบบที่มีผลงานพิสูจน์แล้วและสอดคล้องกับข้อกำหนดของ IATF 16949 แนวคิดเรื่องภาระการพิสูจน์ต่อลูกค้าเราได้เรียบเรียงไว้แล้วในบทความเรื่องการสอบกลับชิ้นส่วนยานยนต์

แต่เมื่อยกแบบแผนนี้มาวางบนไลน์ประกอบแผงวงจรอิเล็กทรอนิกส์ตรง ๆ มันจะพังทุกครั้ง จุดที่พังมีอยู่ 4 จุด และทั้ง 4 จุดมีสาเหตุเดียวกันคือการใช้หมายเลขล็อตเป็นคีย์หลัก

จุดที่ 1 คือ ต่อให้หมายเลขชิ้นส่วนเดียวกันและล็อตเดียวกัน ก็ยังระบุไม่ได้ว่าขึ้นไปอยู่บนบอร์ดแผ่นไหน เทปรีลเมื่อเหลือน้อยจะถูกต่อเข้ากับรีลถัดไปด้วยเทปต่อเส้น ล็อตการผลิตและเดทโค้ดเปลี่ยนทันทีที่ข้ามรอยต่อ พูดอีกอย่างคือความสัมพันธ์ระหว่างบอร์ดกับล็อตของชิ้นส่วนจะถูกกำหนดได้ก็ต่อเมื่อนำเวลาที่เปลี่ยนรีลไปเทียบกับเวลาที่ติดตั้งชิ้นส่วนลงบอร์ดเท่านั้น ต่อให้บันทึกหมายเลขล็อตอย่างละเอียดเพียงใด ถ้าไม่มีเวลากำกับก็ผูกกันไม่ได้

จุดที่ 2 คือ ฟลอร์ไลฟ์ของ MSD (Moisture Sensitive Device หรือชิ้นส่วนแบบติดตั้งบนผิวหน้าที่ไวต่อความชื้น) ไม่ใช่ทั้งข้อมูลสต็อกและไม่ใช่ทั้งบันทึกคุณภาพ ฟลอร์ไลฟ์คือเวลาสัมผัสอากาศแบบสะสมนับตั้งแต่เปิดซอง วางกลับเข้าชั้นแล้วนาฬิกาก็ไม่หยุดเดิน คอลัมน์นี้ไม่มีที่วางทั้งในระบบบริหารสต็อกและในบันทึกคุณภาพ จึงต้องมีทะเบียนอีกเล่มหนึ่งต่างหาก

จุดที่ 3 คือ แผงรวมแตกออกเป็น 1 ต่อ N ในวินาทีที่แผงหนึ่งแผงกลายเป็นบอร์ดเดี่ยว 5 แผ่น ความสัมพันธ์แม่ลูกจะขาดลง โรงงานที่ไม่มีรหัสของบอร์ดเดี่ยวจะจำกัดขอบเขตได้แค่ระดับแผงเมื่อเกิดของเสีย ถ้าขอบเขตการจำกัดต่างกัน 10 เท่า ค่าคัดแยกก็ต่างกัน 10 เท่าเช่นกัน

จุดที่ 4 คือ ชิ้นส่วนปลอมหยุดไม่ได้ด้วยหมายเลขล็อต ทั้งหมายเลขล็อตและเดทโค้ดล้วนเป็นตัวพิมพ์ และตัวพิมพ์ปลอมแปลงได้ สิ่งที่ต้องบันทึกไว้ที่ประตูทางเข้าจึงไม่ใช่หมายเลขของชิ้นส่วน แต่คือเส้นทางว่าซื้อมาจากใคร

สิ่งที่ทั้ง 4 ข้อมีร่วมกันคือ ต้องใช้เวลาหรือเส้นทางเป็นแกน ไม่ใช่ล็อต จึงจะเชื่อมกันติด ดังนั้นสิ่งที่โรงงานชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ต้องออกแบบจึงไม่ใช่สายการสืบทอดของล็อต แต่คือทะเบียน 4 เล่มที่ใช้เวลาเป็นคีย์หลัก

หน่วยที่ต้องไล่ตามมี 4 หน่วย | รีล MSD บอร์ดเดี่ยว และเส้นทางการจัดซื้อ

ขอวางภาพรวมไว้ก่อน ทั้ง 4 หน่วยนี้มีคีย์หลักต่างกัน จังหวะที่บันทึกต่างกัน และระยะเวลาเก็บรักษาก็ต่างกัน ถ้าพยายามยัดทั้งหมดลงในตารางเดียว จะต้องมีบางอย่างถูกทิ้งเสมอ

ทะเบียนทั้ง 4 เล่มถ้าสร้างแยกกันโดยไม่เชื่อมถึงกันก็ไม่มีความหมาย กุญแจที่เชื่อมคือเวลา เวลาที่เซ็ตรีลในทะเบียนรีลกับเวลาที่ติดตั้งชิ้นส่วนลงบอร์ดในล็อกของเครื่องติดตั้ง เวลาที่เปิดซองในทะเบียน MSD กับเวลาที่เซ็ตรีล เวลาที่ตัดแยกบอร์ดในทะเบียนบอร์ดเดี่ยวกับเวลาที่ติดตั้งชิ้นส่วนลงแผง ถ้าสามจุดนี้เชื่อมกันด้วยเวลาได้ ก็จะไล่จากบอร์ดเดี่ยวที่ส่งมอบไปแล้วหนึ่งแผ่น ย้อนไปถึงรีล ล็อต และเส้นทางการจัดซื้อของชิ้นส่วนหลักได้ต่อเนื่องในครั้งเดียว

พูดกลับกันก็คือ ความละเอียดของเวลาคือความละเอียดของการสอบกลับโดยตรง โรงงานที่บันทึกการเปลี่ยนรีลไว้แค่ระดับวันที่ จะต้องถือว่าบอร์ดทุกแผ่นที่ไหลในวันนั้นอยู่ในขอบเขตที่น่าสงสัย ส่วนโรงงานที่บันทึกระดับนาที จะเหลือเฉพาะบอร์ดในช่วง 30 นาทีก่อนและหลังรอยต่อเท่านั้น ต่อให้มีทะเบียนชุดเดียวกัน แค่ความละเอียดของเวลาต่างกัน ขอบเขตการจำกัดก็ต่างกันได้หลายสิบเท่า

ต่อจากนี้จะอธิบายทีละหน่วย โดยลงลึกถึงระดับคอลัมน์ว่าต้องบันทึกอะไรบ้าง

หน่วยที่ 1 | จำนวนคงเหลือในรีลและการต่อเทปผูกกับบอร์ดได้ด้วยเวลาเท่านั้น

การต่อเทปหรือสไปซิงคืองานต่อชิ้นส่วนเพิ่มโดยไม่ต้องหยุดเครื่องติดตั้ง เป็นการนำปลายท้ายของเทปพาหะในรีลที่เหลือน้อยไปเชื่อมกับหัวเทปของรีลถัดไป ด้วยคลิปโลหะหรือเทปต่อเส้น ในไลน์เดียวเกิดขึ้นหลายสิบครั้งต่อวัน

ปัญหาคือรอยต่อนี้ กลายเป็นเส้นแบ่งประวัติของชิ้นส่วน ก่อนรอยต่อกับหลังรอยต่อ ล็อตการผลิตเปลี่ยน เดทโค้ดเปลี่ยน บางกรณีมันคือเส้นแบ่งระหว่างของที่ซื้อจากตัวแทนจำหน่ายที่ได้รับแต่งตั้งกับของที่ซื้อจากโบรกเกอร์ด้วยซ้ำ ทั้งที่เป็นเช่นนั้น เครื่องติดตั้งกลับไม่รับรู้เส้นแบ่งนี้เลย เพราะสำหรับเครื่องแล้วมีแต่ข้อเท็จจริงว่ามีชิ้นส่วนออกมาจากฟีดเดอร์เท่านั้น

ดังนั้นความสัมพันธ์จากบอร์ดไปยังล็อตของชิ้นส่วนจึงถูกกำหนดได้ด้วยการเทียบเวลาที่เปลี่ยนหรือต่อรีลกับเวลาที่ติดตั้งชิ้นส่วนลงบอร์ดเท่านั้น โรงงานที่ยังใช้ใบบันทึกกระดาษกับงานตรงนี้ แทบจะแน่นอนว่าต้องมีการบันทึกตกหล่น เพราะงานที่เกิดขึ้นหลายสิบครั้งต่อวัน เป็นไปไม่ได้ที่จะรักษาอัตราการกรอกให้ครบ 100%

คอลัมน์ที่ทะเบียนรีลต้องมี

ทะเบียนรีลต้องมีคอลัมน์อย่างน้อยเท่านี้ ขอให้ตรึงคอลัมน์ให้เสร็จก่อน แล้วค่อยตัดสินใจเรื่องวิธีการป้อนข้อมูล ถ้าสลับลำดับกัน จะพบทีหลังว่าคอลัมน์ไม่พอ

เมื่อกำหนดคอลัมน์เสร็จ ขั้นถัดไปคือทำให้เป็นการปฏิบัติที่หน้างานทำตามได้จริง จุดนี้เองที่โรงงานจำนวนมากพลาด ถ้าเพิ่มรายการที่ต้องพิมพ์ด้วยมือ ในช่วงเวลาที่งานชุลมุนจะต้องถูกข้ามแน่นอน ขอให้ทำให้การบันทึกการต่อเทปเหลือเพียงการยิงบาร์โค้ด 2 ครั้งติดกัน คือยิงรหัสรีลที่กำลังจะหมด แล้วยิงรหัสรีลที่จะต่อเข้าไป ส่วนเวลาให้เครื่องปลายทางประทับให้อัตโนมัติ ทำให้รายการที่พนักงานต้องเคาะแป้นพิมพ์เหลือศูนย์ การออกแบบให้ได้แบบนี้หรือไม่คือสิ่งที่ตัดสินว่าทะเบียนรีลจะอยู่รอดหรือไม่

ส่วนจะใช้อะไรเป็นตัวระบุตัวตนนั้นขึ้นกับสภาพแวดล้อมและระยะการอ่าน ต้องผ่านเตารีโฟลว์หรือไม่ มีกระบวนการล้างหรือไม่ ต้องอ่านทั้งที่สวมถุงมือหรือไม่ ข้อมูลประกอบการตัดสินใจรวบรวมไว้ในบทความเรื่องการเลือกบาร์โค้ดสำหรับระบบสอบกลับ

หน่วยที่ 2 | ฟลอร์ไลฟ์ของ MSD คือทะเบียนเวลาสะสมอีกเล่มหนึ่ง

MSD เริ่มดูดความชื้นจากอากาศรอบตัวทันทีที่เปิดซองกันความชื้น ถ้าเข้าเตารีโฟลว์ทั้งที่ยังอมความชื้นอยู่ น้ำภายในจะกลายเป็นไออย่างรวดเร็วจนตัวแพ็กเกจเกิดการแยกชั้นภายใน หรือที่เรียกกันว่าปรากฏการณ์ป๊อปคอร์น เพื่อป้องกันเรื่องนี้ IPC/JEDEC J-STD-020 จึงจัดระดับ MSL (Moisture Sensitivity Level หรือระดับความไวต่อความชื้น) ให้กับชิ้นส่วนแต่ละตัว จากนั้น IPC/JEDEC J-STD-033 จึงกำหนดวิธีจัดเก็บและเวลาสะสมที่ยอมให้วางไว้ในสภาพแวดล้อมปกติหลังเปิดซองตามแต่ละระดับ MSL

สิ่งสำคัญตรงนี้คือ ฟลอร์ไลฟ์เป็นเวลาสะสม ไม่ใช่เวลาต่อเนื่อง ตราบใดที่ยังวางอยู่ในสภาพแวดล้อมที่ไม่เกิน 30 องศาเซลเซียส และความชื้นสัมพัทธ์ไม่เกิน 60% นาฬิกาก็เดินต่อไปเรื่อย ๆ วางกลับเข้าชั้นแล้วก็ไม่รีเซ็ต ถ้าใช้ไป 2 ชั่วโมงในตอนเช้า เก็บกลับเข้าชั้น แล้ววันรุ่งขึ้นใช้อีก 3 ชั่วโมง เท่ากับใช้ไปแล้ว 5 ชั่วโมง

ถ้าต้องการหยุดนาฬิกา ต้องนำเข้าตู้เก็บกันความชื้นที่ความชื้นสัมพัทธ์ต่ำกว่า 10% หรือสภาพแวดล้อมไนโตรเจนที่ต่ำกว่า 5% ส่วนกรณีที่เกินไปแล้ว ต้องไล่ความชื้นออกด้วยการอบ เช่น อบทั้งเทปหรือทั้งรีลที่ 40 องศาเซลเซียสเป็นเวลา 192 ชั่วโมง ตามเงื่อนไขความทนความร้อนของชิ้นส่วนแต่ละตัว หรือไม่ก็ทิ้ง

คีย์หลักของทะเบียนเล่มนี้คือเวลาที่เปิดซอง ไม่ใช่หมายเลขล็อต จุดนี้ชี้ขาด ต่อให้เป็นรีลที่มีหมายเลขชิ้นส่วนเดียวกันและล็อตเดียวกัน 3 รีล ถ้าเปิดซองคนละเวลา ฟลอร์ไลฟ์ที่เหลือก็ต่างกัน 3 ค่า ตารางที่ใช้หมายเลขล็อตเป็นคีย์หลักไม่มีที่ให้เขียนค่าทั้ง 3 นี้ ดังนั้นต่อให้เพิ่มคอลัมน์เข้าไปในระบบบริหารสต็อกเดิมก็บริหารไม่ได้ ต้องมีตารางแยกต่างหาก

สิ่งที่ต้องทำเป็นอย่างน้อยในการปฏิบัติงานมี 3 ข้อ

• ตอนเปิดซอง ให้ยิงรหัสรีลและฉลากของซองกันความชื้น เพื่อประทับเวลาเปิดซองอัตโนมัติ
• ตอนเก็บกลับเข้าตู้กันความชื้นก็ให้ยิงเช่นกัน เพื่อบันทึกเวลาที่หยุดนาฬิกา
• แสดงรายการรีลที่ฟลอร์ไลฟ์คงเหลือต่ำกว่าเกณฑ์ขึ้นบนเครื่องปลายทางที่หน้างาน

การบันทึกสภาพแวดล้อมการจัดเก็บดูเผิน ๆ เหมือนเป็นคนละเรื่อง แต่จริง ๆ แล้วเชื่อมกับทะเบียนเล่มเดียวกัน เพราะถ้ามีช่วงเวลาที่เงื่อนไขไม่เกิน 30 องศาเซลเซียส และไม่เกิน 60%RH พังลง ช่วงเวลานั้นฟลอร์ไลฟ์ย่อมถูกใช้ไปเร็วกว่าปกติ วิธีเก็บบันทึกอุณหภูมิและความชื้นของตู้เก็บและคลังวัตถุดิบ เราอธิบายไว้ในบทความเรื่องระบบเฝ้าระวังอุณหภูมิและความชื้น

หน่วยที่ 3 | แผงรวมกับบอร์ดเดี่ยวแตกออกเป็น 1 ต่อ N

ถ้าเป็นแผงละ 5 บอร์ด แผงหนึ่งแผงจะได้บอร์ดเดี่ยว 5 แผ่น ในวินาทีที่ตัดแยกบอร์ด ไม่ว่าจะด้วยเครื่องเราเตอร์หรือการหักตามรอยตัดวี หน่วยที่เรียกว่าแผงจะหายไป ถ้าไม่เก็บความสัมพันธ์แม่ลูกไว้ตรงนี้ เมื่อบอร์ดเดี่ยวหนึ่งแผ่นถูกส่งกลับมาหลังส่งมอบ ก็จะไม่มีทางย้อนกลับไปหาประวัติการติดตั้งชิ้นส่วนได้อีก

วิธีให้รหัสกับบอร์ดเดี่ยวมี 3 วิธี ทั้งค่าใช้จ่ายและอัตราการอยู่รอดในกระบวนการถัดไปต่างกัน

วิธีที่สามคือรหัสเชิงตรรกะดูน่าสนใจมาก เพราะไม่มีค่าใช้จ่ายเพิ่ม และถ้าบริหารรหัสแผงอยู่แล้วก็เริ่มได้ตั้งแต่วันนี้ แต่มีจุดอ่อนชี้ขาดอยู่ข้อหนึ่ง เพราะหลังตัดแยกบอร์ด หมายเลขตำแหน่งจะอ่านจากตัวชิ้นงานจริงไม่ได้ จึงใช้กับการสอบกลับหลังส่งมอบไม่ได้ เมื่อลูกค้าส่งของกลับมา จะไม่มีวิธีตอบว่าบอร์ดแผ่นนั้นเป็นแผ่นที่เท่าไรของแผง ขอให้ตัดสินใจโดยยอมรับว่าใช้ได้กับการวิเคราะห์ของเสียที่จบภายในโรงงาน แต่ใช้ตอบข้อกำหนดของลูกค้าไม่ได้

ยังมีหลุมอีกหลุมที่โรงงานซึ่งใส่รหัสบอร์ดเดี่ยวแล้วมักตกลงไปเป็นลำดับถัดมา นั่นคือกรณีที่ใส่รหัสอย่างเดียว แต่ไม่ผูกกับผลตัดสินของ AOI และ ICT ต่อให้มีรหัสบอร์ดเดี่ยว ถ้าไม่มีบันทึกว่าบอร์ดแผ่นนั้น AOI ตัดสินว่าอย่างไรและถูกคัดออกที่จุดใด ก็ยังจำกัดขอบเขตไม่ได้อยู่ดี ต้องเก็บให้ถึงระดับว่าบอร์ดเดี่ยวที่ถูกตัดสินว่าเสียนั้นถูกคัดออกเมื่อไร โดยใคร และไปอยู่ในชั้นวางตัวไหน จึงจะบีบขอบเขตที่น่าสงสัยลงเหลือหลักสิบแผ่นได้ การออกรหัสบอร์ดเดี่ยวกับการผูกผลตัดสินของ AOI และ ICT ดูเหมือนเป็นงานคนละงาน แต่จริง ๆ แล้วคือการออกแบบชิ้นเดียวกัน ถ้าทำแต่การออกรหัสก่อนแล้วผลัดการผูกผลตัดสินไว้ทีหลัง ฝั่งข้อมูลผลตัดสินจะไม่มีคอลัมน์ให้เขียนรหัสบอร์ดเดี่ยว สุดท้ายก็ต้องรื้อทำใหม่

หน่วยที่ 4 | ถ้าไม่บันทึกเส้นทางการจัดซื้อ ชิ้นส่วนปลอมก็หยุดไม่ได้

ทั้งหมายเลขล็อตและเดทโค้ดล้วนเป็นตัวพิมพ์บนผิวแพ็กเกจ และตัวพิมพ์ทำซ้ำได้ วิธีขัดผิวหน้าออกแล้วพิมพ์ใหม่ หรือที่เรียกว่ารีมาร์กกิ้ง มีมานานแล้ว และของที่หมุนเวียนอยู่ในตลาดมีระดับที่การตรวจสอบด้วยสายตาอย่างเดียวจับไม่ได้ พูดง่าย ๆ คือต่อให้บันทึกหมายเลขอย่างละเอียดก็ปิดประตูทางเข้าของชิ้นส่วนปลอมไม่ได้

ในรายงานประจำปี 2024 ที่ ERAI เผยแพร่ ชิ้นส่วนต้องสงสัยที่มีการรายงานเข้ามามีจำนวน 1,055 รายการ เพิ่มขึ้น 25% จากปีก่อนหน้า และเป็นจำนวนที่สูงที่สุดนับตั้งแต่ปี 2015 ทั้งนี้ ตัวเลข 25% ดังกล่าวรวมชุดชิ้นส่วนพัดลมประกอบ 248 รายการที่รัฐบาลสหรัฐรายงานเข้ามาทีเดียวในเดือนพฤษภาคมด้วย หากตัดชุดนี้ออก อัตราเพิ่มที่แท้จริงจะอยู่ราว 3% แต่ทิศทางก็ยังคงเพิ่มขึ้นอยู่ดี ยิ่งไปกว่านั้น ในจำนวนดังกล่าว 29.40% เป็นแบรนด์ที่ไม่เคยถูกรายงานมาก่อนเลย นั่นหมายความว่าวิธีจำกัดเป้าหมายที่ต้องเฝ้าระวังด้วยการดูว่าเป็นแบรนด์ใด นับวันยิ่งใช้ไม่ได้ผล

และยังมีข้อเท็จจริงอีกข้อที่ขัดกับสัญชาตญาณของคนทำงานจริง นั่นคือไม่จำเป็นว่าของปลอมจะมาเฉพาะกับของเลิกผลิตที่หาซื้อยากเท่านั้น ในรายงานปี 2024 ของ ERAI มีการรายงานสินค้ารุ่นปัจจุบันที่ซื้อได้ตามปกติผ่านช่องทางจำหน่ายที่ถูกต้องอยู่จำนวนไม่น้อยเช่นกัน การแบ่งระดับความเฝ้าระวังตามความยากง่ายในการจัดหาเพียงอย่างเดียวจึงไม่เพียงพอ

สิ่งที่ต้องบันทึกไว้ที่ประตูทางเข้าจึงไม่ใช่หมายเลข แต่คือเส้นทาง ขอให้ทะเบียนรับเข้ามีคอลัมน์ที่แบ่ง 4 ประเภทนี้ไว้เสมอ

คำตอบที่ทำได้จริงไม่ใช่การยกระดับการตรวจทั้งหมดทุกชิ้น เพราะค่าใช้จ่ายรับไม่ไหว แต่คือการปฏิบัติแบบ ยกระดับเฉพาะของที่ซื้อผ่านโบรกเกอร์ และเพื่อทำแบบนั้นได้ ต้องสืบย้อนได้ในภายหลังว่ารีลไหนมาทางโบรกเกอร์ ตรงนี้เองที่ทะเบียนรีลกับทะเบียนเส้นทางการจัดซื้อเชื่อมถึงกัน คุณค่าสูงสุดของการมีคอลัมน์นี้คือเมื่อลูกค้าสอบถามเข้ามา เราตอบได้ทันทีว่าในบรรดาชิ้นส่วนบนบอร์ดแผ่นนี้ ไม่มีของที่ผ่านโบรกเกอร์แม้แต่ชิ้นเดียว

แปล 4 ระดับของ IPC-1782 ให้เป็นข้อกำหนดของลูกค้าตัวเอง

IPC-1782 คือมาตรฐานว่าด้วยการสอบกลับในการผลิตและห่วงโซ่อุปทานของผลิตภัณฑ์อิเล็กทรอนิกส์ โครงสร้างของมาตรฐานกำหนด ระดับไว้ 4 ระดับ ทั้งสำหรับวัสดุและสำหรับกระบวนการ แล้วแบ่งข้อกำหนดขั้นต่ำตามระดับความเสี่ยง ระดับเหล่านี้สามารถจับคู่กับคลาสผลิตภัณฑ์ของ IPC คือ Class 1 Class 2 และ Class 3 รวมถึงข้อกำหนดเฉพาะของแต่ละอุตสาหกรรมได้

มีจุดหนึ่งที่โรงงานจำนวนมากเข้าใจผิดเกี่ยวกับวิธีใช้มาตรฐานนี้ ขออย่าอ่านมันในฐานะมาตรฐานที่ต้องไปขอการรับรอง จุดที่ควรใช้จริงคือใช้เป็นไม้บรรทัดสำหรับแปลข้อความข้อกำหนดที่กระจัดกระจายจากลูกค้าแต่ละราย ให้กลายเป็นภาษาเดียวกันของโรงงานเรา

ในทางปฏิบัติ ข้อกำหนดที่เขียนมาในสเปกของลูกค้ามักมีหน้าตาแบบนี้ ต้องระบุตัวตนได้เป็นรายชิ้น ต้องสอบย้อนได้ถึงล็อตการผลิตของชิ้นส่วน ต้องเสนอขอบเขตผลกระทบได้ภายใน 24 ชั่วโมงเมื่อเกิดปัญหา ทั้งถ้อยคำและความละเอียดต่างกันไปตามลูกค้าแต่ละราย ถ้าไปตอบสนองเป็นรายรุ่นแบบแยกกัน การออกแบบฝั่งไลน์ผลิตจะเพิ่มขึ้นตามจำนวนลูกค้า

ดังนั้นให้จับข้อกำหนดไปวางลงในระดับใดระดับหนึ่งใน 4 ระดับเสียก่อนหนึ่งครั้ง เมื่อจับคู่เสร็จ รายการรุ่นสินค้าจะออกมาหน้าตาแบบนี้

ถ้ามีตารางแผ่นนี้แผ่นเดียว ก็ตัดสินใจได้ว่าจะใส่อุปกรณ์ถึงระดับไหนให้กับรุ่นใด กลับกัน ถ้าเริ่มคัดเลือกอุปกรณ์โดยที่ยังไม่มีตารางแผ่นนี้ ก็จะกลายเป็นการจัดทุกรุ่นให้อยู่ในระดับสูงสุดเหมือนกันหมด และค่าใช้จ่ายจะไม่มีเพดาน อนึ่ง IPC-1782 เป็นมาตรฐานที่ต้องซื้อ รายละเอียดข้อกำหนดของแต่ละระดับขอให้อ้างอิงจากตัวเล่มมาตรฐานโดยตรง บทความนี้จะไม่ลงลึกไปมากกว่า 3 ข้อ คือมี 4 ระดับ แบ่งระดับข้อกำหนดตามความเสี่ยง และจับคู่กับคลาสผลิตภัณฑ์ได้

แยกค่าใช้จ่ายออกเป็น 5 ชั้น | TCO 3 ปีของการทำทุกรุ่นพร้อมกัน

จากนี้จะเข้าเรื่องตัวเงิน ตัวเลขทั้งหมดต่อจากนี้เป็น ตัวเลขของกรณีตัวอย่าง และจะเขียนขั้นตอนการคำนวณไว้ทั้งหมด เพื่อให้ท่านนำตัวเลขจริงของโรงงานของท่านไปแทนแล้วคำนวณใหม่ได้

สมมติฐานเป็นดังนี้ โรงงาน EMS หรือผู้รับจ้างผลิตอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์สัญชาติญี่ปุ่นในจังหวัดชลบุรี ประเทศไทย มีไลน์ SMT 3 ไลน์ หลังรีโฟลว์ผ่าน AOI และ ICT แล้วตัดแยกบอร์ดก่อนส่งมอบ รุ่นสินค้าที่ผลิตมี 180 รุ่น จำนวนชิ้นส่วนหลักเฉลี่ยรุ่นละ 240 ชิ้น ผลิตเดือนละ 60,000 แผ่น จัดวางแผงละ 5 บอร์ด จึงเท่ากับเดือนละ 12,000 แผง เดินงาน 2 กะ ปีละ 250 วัน

ค่าแรงตั้งไว้แบบนี้ ค่าจ้างขั้นต่ำของจังหวัดชลบุรีอยู่ที่วันละ 400 บาท หารด้วย 8 ชั่วโมงได้ 50 บาทต่อชั่วโมง จากนั้นคูณราว 1.5 เท่าเป็นค่าใช้จ่ายพ่วง ได้แก่ ประกันสังคม โบนัส เงินอุดหนุนค่าอาหาร และรถรับส่ง จึงตั้งค่าแรงที่แท้จริงของพนักงานปฏิบัติการไว้ที่ 75 บาทต่อชั่วโมง และตั้งค่าแรงของวิศวกรไว้ที่ 220 บาทต่อชั่วโมง ตัวคูณ 1.5 เท่านี้เป็นค่าสมมติ ขอให้แทนด้วยผลจริงของโรงงานท่านแล้วคำนวณใหม่ สัดส่วนค่าใช้จ่ายพ่วงต่างกันได้มากในแต่ละโรงงาน จึงควรแทนด้วยตัวเลขจริงจากบัญชีเงินเดือน

ผลลัพธ์ A คือชั่วโมงงานสอบสวนของเสียจากลูกค้า

ข้อร้องเรียนจากลูกค้าและการส่งของจริงกลับคืนมีปีละ 26 เรื่อง แต่ละเรื่องใช้เวลาวิศวกรสอบสวน 18 ชั่วโมง เนื้องานคือการเทียบไฟล์ Excel ของทะเบียนรีล รายงานประจำวัน และล็อกของ AOI ด้วยมือ ถ้าทะเบียนทั้ง 4 เล่มเชื่อมกันด้วยเวลา งานนี้จะลดลงเหลือ 3 ชั่วโมง

ลดลงเรื่องละ 18 ลบ 3 เท่ากับ 15 ชั่วโมง คิดเป็น 26 เรื่อง × 15 ชั่วโมง เท่ากับ 390 ชั่วโมงต่อปี และ 390 ชั่วโมง × 220 บาท เท่ากับ 85,800 บาทต่อปี

ผลลัพธ์ B คือการคัดแยกที่มากเกินจำเป็นเพราะจำกัดขอบเขตไม่ได้

เหตุการณ์ที่ต้องตัดขอบเขตที่น่าสงสัยออกมามีปีละ 6 เรื่อง ปัจจุบันตัดได้แค่ระดับล็อต จึงต้องนำมาคัดแยกเฉลี่ยเรื่องละ 9,000 แผ่น ถ้าจำกัดได้ถึงระดับบอร์ดเดี่ยวจะเหลือเฉลี่ย 900 แผ่น หรือเท่ากับหนึ่งในสิบ ต้นทุนการคัดแยกอยู่ที่แผ่นละ 12 บาท ซึ่งรวมการรับเข้า การตรวจซ้ำ และการบรรจุใหม่

ปัจจุบันคือ 6 เรื่อง × 9,000 แผ่น × 12 บาท เท่ากับ 648,000 บาทต่อปี ส่วนกรณีที่จำกัดได้ถึงบอร์ดเดี่ยวคือ 6 เรื่อง × 900 แผ่น × 12 บาท เท่ากับ 64,800 บาทต่อปี ผลต่างคือ 583,200 บาท

อย่างไรก็ตาม การผูกรหัสบอร์ดเดี่ยวกับรหัสแผงจะสำเร็จเฉพาะรุ่นที่ดำเนินการแล้วเท่านั้น ผลต่างนี้จึงไม่ได้เกิดกับทุกเหตุการณ์ เราจึงตั้งอัตราการเกิดผลจริงไว้ที่ 60% คือ 583,200 × 60% เท่ากับ 349,920 บาทต่อปี ตัวเลข 60% นี้เป็นค่าสมมติ ขอให้แทนด้วยผลจริงของโรงงานท่าน อัตรานี้ขยับได้มากตามสัดส่วนของรุ่นที่ดำเนินการแล้ว และตามว่าข้อร้องเรียนกระจุกอยู่ที่รุ่นใด

ผลลัพธ์ C คือการใช้ฟลอร์ไลฟ์ของ MSD เกิน

รีลระดับเทียบเท่า MSL3 ไหลผ่านเดือนละ 420 รีล ในจำนวนนี้ ที่ต้องส่งไปอบเพราะใช้ฟลอร์ไลฟ์เกินมีเดือนละ 34 รีล ค่าใช้จ่ายจริงต่อการอบหนึ่งครั้ง ซึ่งรวมการครองพื้นที่เครื่องและการเตรียมงาน อยู่ที่ 180 บาท นอกจากนี้ยังมีการเปลี่ยนงานเพิ่มเติมที่เกิดจากการรออบอีกเดือนละ 9 ครั้ง ครั้งละ 1,200 บาท

ปัจจุบันคือ 34 × 180 เท่ากับ 6,120 บาท และ 9 × 1,200 เท่ากับ 10,800 บาท รวมเป็น 16,920 บาทต่อเดือน หรือปีละ 203,040 บาท

ถ้าบันทึกเวลาเปิดซองอัตโนมัติและทำให้ฟลอร์ไลฟ์คงเหลือมองเห็นได้ เราตั้งไว้ว่าของที่ต้องส่งอบจะลดเหลือเดือนละ 8 รีล และการเปลี่ยนงานเพิ่มเติมเหลือเดือนละ 2 ครั้ง คือ 8 × 180 เท่ากับ 1,440 บาท และ 2 × 1,200 เท่ากับ 2,400 บาท รวมเป็น 3,840 บาทต่อเดือน หรือปีละ 46,080 บาท ส่วนที่ลดได้คือ 203,040 ลบ 46,080 เท่ากับ 156,960 บาทต่อปี

ผลลัพธ์ D คือของเสียซ้ำจากการไม่มีบันทึกการต่อเทป

ของเสียที่เกิดซ้ำเพราะระบุไม่ได้ว่ามาจากรีลไหนจึงออกมาตรการไม่ได้ มีปีละ 11 เรื่อง ความเสียหายต่อเรื่อง ซึ่งรวมการคัดแยกเพิ่ม การรายงานลูกค้า และการทำการแก้ไขซ้ำ อยู่ที่ 28,000 บาท ถ้าระบุได้ถึงระดับรีล เราตั้งไว้ว่าจะลดลงเหลือปีละ 3 เรื่อง

จำนวนที่ลดลงคือ 11 ลบ 3 เท่ากับ 8 เรื่อง ส่วนที่ลดได้คือ 8 เรื่อง × 28,000 บาท เท่ากับ 224,000 บาทต่อปี

ผลลัพธ์รวมต่อปี

นำทั้ง 4 รายการมาบวกกัน

ต่อไปคือฝั่งค่าใช้จ่าย การลงทุนด้านการสอบกลับไม่ใช่ค่าระบบก้อนเดียว แต่แยกออกเป็น 5 ชั้นที่ซื้อของคนละอย่างกัน ถ้าแยกเป็นชั้นไว้ก่อน เมื่อจะจำกัดขอบเขตในภายหลังก็จะตัดสินได้ว่าชั้นไหนลดลงและชั้นไหนไม่ลด

ขออธิบายเสริมแต่ละชั้นสั้น ๆ ชั้นที่ 1 คือค่าใช้จ่ายเพื่อซื้อคำตอบว่าจะให้อะไรเป็นตัวถือรหัส ตัวเอกคือเครื่องเลเซอร์มาร์กเกอร์ และต่อให้จำนวนรุ่นเพิ่มขึ้น จำนวนเครื่องก็เพิ่มยาก ชั้นที่ 2 คือค่าดึงข้อมูลอัตโนมัติจากอุปกรณ์ แปรผันตามจำนวนไลน์ ชั้นที่ 3 คือตัวทะเบียนเอง ขนาดของฐานข้อมูลไม่ได้แปรผันตามจำนวนรุ่น ชั้นที่ 4 คือส่วนที่คนเป็นผู้บันทึก แปรผันตามจำนวนเครื่องปลายทาง ซึ่งก็คือจำนวนจุดบันทึก ชั้นที่ 5 คือค่าใช้จ่ายเพื่อให้ได้คำตอบออกมา ขึ้นกับจำนวนรูปแบบรายงานที่ลูกค้าต้องการ ราคาตลาดโดยทั่วไปของแต่ละชั้นและจุดที่ตัดได้ก่อน เราอธิบายไว้ในบทความเรื่องค่าใช้จ่ายและวิธีดำเนินการสร้างระบบสอบกลับ

คำนวณ TCO 3 ปี นำค่าเริ่มต้น 3,194,000 บาท บวกค่าดำเนินการปีละ 321,000 บาท × 3 ปี ซึ่งเท่ากับ 963,000 บาท ได้ผลรวม 4,157,000 บาท

ในทางกลับกัน ผลลัพธ์ 3 ปีคือ 816,680 บาท × 3 ปี เท่ากับ 2,450,040 บาท ผลต่างจึงเป็นเงินที่ต้องควักออกไป 1,706,960 บาท ระยะคืนทุนแบบง่ายคือ 4,157,000 หารด้วย 816,680 เท่ากับราว 5.1 ปี จึงคืนทุนไม่ได้ภายใน 3 ปี

ต่อให้จำกัดเหลือ 32 รุ่น ก็ยังคืนทุนไม่ได้

ปฏิกิริยาตามธรรมชาติคือบอกว่าที่คืนทุนไม่ได้เพราะทำทุกรุ่นพร้อมกัน ถ้าจำกัดขอบเขตก็น่าจะไหว เราจึงลองจำกัดขอบเขตแล้วคำนวณจริง

จำกัดขอบเขตเหลือ 32 รุ่นที่เป็นงานยานยนต์และเครื่องมือแพทย์ ซึ่งลูกค้าระบุชัดเจนว่าต้องการการสอบกลับระดับบอร์ดเดี่ยว ทั้ง 32 รุ่นนี้คิดเป็น 45% ของจำนวนแผ่นที่ผลิต และ 80% ของข้อร้องเรียนจากลูกค้า เนื่องจากข้อร้องเรียนกระจุกตัวสูง ผลลัพธ์ที่ตกหล่นจึงน่าจะน้อย

ลองแยกทีละชั้นว่าเมื่อจำกัดขอบเขตแล้ว อะไรลดและอะไรไม่ลด

ตรงนี้คือจุดที่ถูกมองข้ามมากที่สุดในโครงสร้างค่าใช้จ่ายของการสอบกลับชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ จำกัดขอบเขตแล้วที่ลดลงมีแค่ชั้นที่ 2 และชั้นที่ 4 เท่านั้น ส่วนชั้นที่ 1 ชั้นที่ 3 และชั้นที่ 5 เป็นค่าใช้จ่ายประเภทที่ทำแค่รุ่นเดียวก็ต้องมี ต่อให้ลดขอบเขตเหลือไม่ถึงหนึ่งในห้า ตัวเงินก็ไม่ขยับ ค่าเริ่มต้นลดจาก 3,194,000 บาท เหลือ 2,450,000 บาท หรือลดลงเพียง 23% เท่านั้น

TCO 3 ปีคือ ค่าเริ่มต้น 2,450,000 บาท บวกค่าดำเนินการปีละ 229,000 บาท × 3 ปี ซึ่งเท่ากับ 687,000 บาท รวมเป็น 3,137,000 บาท

ฝั่งผลลัพธ์ให้ปันส่วนตามสัดส่วนของขอบเขต จำนวนข้อร้องเรียนและเหตุการณ์จำกัดขอบเขตกระจุกอยู่ที่รุ่นที่ลูกค้ามีข้อกำหนด จึงคูณ 80% ส่วน MSD คูณ 45% เพราะเป็นสัดส่วนจำนวนแผ่นที่ผลิตของ 32 รุ่นนี้

ผลลัพธ์ 3 ปีคือ 598,408 บาท × 3 ปี เท่ากับ 1,795,224 บาท ซึ่งไปไม่ถึง TCO 3 ปีที่ 3,137,000 บาท ระยะคืนทุนแบบง่ายคือ 3,137,000 หารด้วย 598,408 เท่ากับราว 5.2 ปี จำกัดขอบเขตแล้วก็ยังคืนทุนไม่ได้ ยิ่งกว่านั้น ระยะคืนทุนยังยาวกว่ากรณีทำทุกรุ่นพร้อมกันที่ 5.1 ปีเล็กน้อยด้วย เพราะน้ำหนักของชั้นที่ไม่ลดลงเพิ่มสูงขึ้น

การขออนุมัติงบประมาณจำนวนมากหยุดอยู่ตรงนี้ คำว่าคืนทุนใน 5 ปีเป็นเหตุผลของการไม่อนุมัติ สำหรับโรงงานที่วางเกณฑ์ตัดสินการลงทุนอุปกรณ์ไว้ที่ 3 ปี และตรงนี้เองที่เกิดสิ่งล่อใจให้ปั้นตัวเลขผลลัพธ์ให้เข้ากรอบ 3 ปี แต่ถ้าทำแบบนั้น พอใช้งานจริงไปหนึ่งปีจะถูกบอกว่าไม่เห็นผล แล้วงบประมาณจะถูกหยุด

จึงต้องวัดด้วยเงื่อนไขการรับงาน ไม่ใช่ด้วยยอดลดต้นทุน

ขอเขียนข้อสรุปก่อน การสอบกลับชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์เป็นการลงทุนที่คืนทุนไม่ได้ด้วยยอดลดต้นทุน และนั่นไม่ใช่เพราะประมาณการไม่ดี แต่เพราะใช้ไม้บรรทัดผิดอันเท่านั้น

สิ่งที่การลงทุนนี้ปกป้องอยู่จริง ๆ ไม่ใช่ค่าคัดแยกและไม่ใช่ชั่วโมงงานสอบสวน แต่คือ ตัวคำสั่งซื้อของ 32 รุ่นนั้นเอง การที่ลูกค้ากลุ่มยานยนต์และเครื่องมือแพทย์เรียกร้องการสอบกลับระดับบอร์ดเดี่ยว หมายความว่าถ้าเราตอบสนองไม่ได้ ก็จะถูกถอดออกในการเปลี่ยนรุ่นครั้งถัดไป สิ่งที่จะเสียไปจึงไม่ใช่ยอดลดต้นทุน แต่คือยอดขาย

เพราะฉะนั้นให้คำนวณใหม่แบบนี้

• ตั้งยอดขายต่อปีของ 32 รุ่นเป้าหมายไว้ที่ 86,000,000 บาท
• ตั้งอัตรากำไรขั้นต้นไว้ที่ 14% กำไรขั้นต้นต่อปีจึงเท่ากับ 12,040,000 บาท
• เฉลี่ย TCO 3 ปีจำนวน 3,137,000 บาท ออกเป็นรายปี ได้ปีละ 1,045,667 บาท
• 1,045,667 หารด้วย 12,040,000 เท่ากับ 8.7%

ตัวเลข 8.7% นี้คือตัวเลขเดียวที่ควรเขียนลงในเอกสารขออนุมัติ เมื่อเรียบเรียงเป็นประโยคจะได้แบบนี้

ถ้าประเมินว่าภายใน 3 ปีนี้ ความน่าจะเป็นที่เราจะเสียคำสั่งซื้อของ 32 รุ่นนี้ไปด้วยเหตุผลว่าไม่รองรับการสอบกลับระดับบอร์ดเดี่ยว สูงเกิน 8.7% การลงทุนนี้ก็คุ้มค่า

การแปลงให้เป็นประโยคนี้ได้หรือไม่ คือสิ่งที่ตัดสินว่าเรื่องขออนุมัติจะผ่านหรือไม่ผ่าน เพราะสิ่งที่เรากำลังถามผู้มีอำนาจอนุมัติ ไม่ใช่ว่าจะอนุมัติการลงทุนที่คืนทุนใน 5 ปีหรือไม่ แต่คือมองความน่าจะเป็นที่จะเสียงาน 8.7% ใน 3 ปีอย่างไร คำถามแบบหลังนี้ ฝ่ายขายและฝ่ายประกันคุณภาพมีคำตอบอยู่ในมือ และถ้าในสเปกของลูกค้าเขียนข้อกำหนดเรื่องการสอบกลับไว้แล้ว 8.7% ก็เป็นตัวเลขที่ต่ำอย่างไม่ต้องสงสัย

อนึ่ง ยอดขายและอัตรากำไรขั้นต้นเป็นค่าสมมติ ขอให้แทนด้วยผลจริงของกลุ่มรุ่นที่เทียบเท่า 32 รุ่นในโรงงานท่าน แล้วคำนวณใหม่ สูตรคำนวณมีเพียง 3 บรรทัดนี้

• กำไรขั้นต้นต่อปี เท่ากับ ยอดขายต่อปีของรุ่นเป้าหมาย คูณ อัตรากำไรขั้นต้น
• ค่าใช้จ่ายเฉลี่ยรายปี เท่ากับ TCO 3 ปี หารด้วย 3
• เกณฑ์ตัดสิน เท่ากับ ค่าใช้จ่ายเฉลี่ยรายปี หารด้วย กำไรขั้นต้นต่อปี

โรงงานที่มีอัตรากำไรขั้นต้นต่ำกว่า 14% เกณฑ์ตัดสินจะสูงขึ้น สมมติว่าอัตรากำไรขั้นต้นเท่ากับ 10% กำไรขั้นต้นต่อปีจะเป็น 8,600,000 บาท และเกณฑ์ตัดสินจะอยู่ที่ราว 12.2% ถึงกระนั้น คำถามที่ว่าความน่าจะเป็นที่จะเสียงาน 12% ใน 3 ปีเป็นอย่างไร ก็ยังเป็นคำถามที่ตอบง่ายกว่าคำถามเรื่องคืนทุน 5 ปีอยู่มาก

ขอเขียนกำกับไว้ด้วยว่านี่ไม่ใช่การปั้นตัวเลข ขอให้คงยอดลดต้นทุน 598,408 บาทต่อปีไว้ตามเดิม และเขียนลงในเอกสารขออนุมัติทั้งสองอย่าง คือลดต้นทุนได้ 598,408 บาทต่อปี แต่เท่านี้ยังคืนทุนไม่ได้ แก่นของการลงทุนนี้คือการปกป้องกำไรขั้นต้น 12,040,000 บาท และเกณฑ์ตัดสินอยู่ที่ 8.7% ถ้าเขียนด้วยโครงสร้างนี้ ภายหลังก็จะไม่ถูกบอกว่าไม่เห็นผล เพราะเราไม่ได้สัญญาไว้ตั้งแต่ต้น

3 ประเด็นเฉพาะของโรงงานชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ในไทย

ในประเทศไทย การลงทุนใน PCB หรือแผ่นวงจรพิมพ์ และ PCBA หรือแผ่นวงจรที่ประกอบชิ้นส่วนแล้ว กำลังเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็ว BOI ได้ออกประกาศเมื่อวันที่ 22 เมษายน 2024 คือ ส.4/2567 เพิ่มกระบวนการผลิต PCB ได้แก่ การลามิเนตและการชุบ รวมถึงการผลิตวัตถุดิบสำหรับ PCB เข้าเป็นกิจการที่ได้รับการส่งเสริม พร้อมยกเว้นภาษีเงินได้นิติบุคคลสูงสุด 8 ปี ตามข้อมูลของ JETRO มูลค่าคำขอรับการส่งเสริมการลงทุนในทั้งอุตสาหกรรม PCB และ PCBA เพิ่มจากราว 15,900 ล้านบาท ในปี 2022 เป็นราว 100,900 ล้านบาท ในปี 2023 หรือเท่ากับ 1,009 เท่าของ 100 ล้านบาท และขยายตัว 6.3 เท่า

ยิ่งไปกว่านั้น ในช่วงต้นเดือนมกราคม 2026 BOI ได้เผยแพร่ยุทธศาสตร์เซมิคอนดักเตอร์แห่งชาติฉบับแรกของไทย โดยตั้งเป้าดึงดูดการลงทุน 2.5 ล้านล้านบาท ภายในปี 2050 ตามรายงานของ Japan Center for Economic Research ลงวันที่ 8 เมษายน 2026

การที่การลงทุนเพิ่มขึ้น สำหรับโรงงาน EMS สัญชาติญี่ปุ่นที่มีอยู่เดิม หมายความว่าทั้งคู่แข่งและลูกค้าจะเพิ่มขึ้นพร้อมกัน นัยเชิงปฏิบัติมี 3 ข้อ

ข้อที่ 1 ยิ่งลูกค้าเพิ่มขึ้น ระดับข้อกำหนดยิ่งกระจัดกระจาย สถานการณ์ที่งานยานยนต์กับงานสินค้าอุปโภคบริโภคขึ้นไลน์เดียวกันจะกลายเป็นเรื่องปกติ การจัดทุกรุ่นให้อยู่ในระดับสูงสุดนั้นค่าใช้จ่ายรับไม่ไหว ส่วนการแยกออกแบบทีละรุ่นนั้นการปฏิบัติงานรับไม่ไหว ด้วยเหตุนี้เอง การจับคู่กับ 4 ระดับของ IPC-1782 ที่กล่าวไปข้างต้นจึงมีคุณค่าเมื่อทำก่อน แม้ไลน์จะมีเพียงไลน์เดียว ก็ให้ออกแบบให้สลับความลึกของการบันทึกตามคุณสมบัติของรุ่นสินค้าได้

ข้อที่ 2 การเคลื่อนย้ายของบุคลากรรวดเร็ว ทะเบียนที่พังทันทีเมื่อผู้รับผิดชอบด้านประกันคุณภาพเปลี่ยนคน อยู่ไม่ได้ในประเทศไทย รูปแบบการพังของการใช้ Excel แบบผูกกับตัวบุคคลที่พบบ่อยที่สุดคือคอลัมน์เพิ่มขึ้นไม่หยุด ผู้รับผิดชอบคนหนึ่งบอกว่าต้องมีคอลัมน์นี้ด้วยแล้วเพิ่มเข้าไป ส่วนผู้รับผิดชอบคนถัดไปก็ไม่รู้ว่าคอลัมน์ไหนคือคอลัมน์บังคับ ดังนั้นแทนที่จะพยายามสู้กับ Excel จึงจำเป็นต้อง ทำทะเบียนที่ตรึงคอลัมน์ไว้ และออกแบบให้ครอบคลุมถึงการปฏิบัติที่ว่าถ้าจะเพิ่มคอลัมน์ต้องผ่านการควบคุมการเปลี่ยนแปลง

ข้อที่ 3 การใช้งานเป็นภาษาไทยคือเงื่อนไขตั้งต้น ทั้งหน้าจอของเครื่องปลายทางมือถือ ข้อความแจ้งข้อผิดพลาด และช่องบันทึกการแก้ไข ถ้าออกแบบมาแบบที่เขียนภาษาไทยไม่ได้ ช่องบันทึกก็จะว่างเปล่า ถ้าสั่งให้เขียนรายละเอียดปัญหาเป็นภาษาอังกฤษ พนักงานปฏิบัติการก็จะไม่เขียน หรือไม่ก็เขียนคำเดียวที่ไม่ได้ความ สาเหตุที่บันทึกการแก้ไขใช้ประโยชน์อะไรไม่ได้เลยในภายหลัง มักมาจากจุดนี้จุดเดียว ขอให้ออกแบบไปในทิศทางที่ป้อนข้อมูลเป็นภาษาไทย แล้วส่งออกเป็นภาษาญี่ปุ่นหรือภาษาอังกฤษเมื่อจำเป็น

90 วันแรกต้องทำอะไร

ขออย่าเริ่มจากการคัดเลือกอุปกรณ์ สิ่งที่ต้องเริ่มคือการสำรวจข้อกำหนดของลูกค้า ต่อไปนี้คือแนวทางการดำเนิน 90 วัน พร้อมเกณฑ์ตัดสินว่าเสร็จแล้วหรือยัง

ลำดับนี้มีเหตุผลของมัน ที่ให้เดินทะเบียนรีลและทะเบียน MSD ก่อนในช่วงวันที่ 31 ถึง 50 เพราะทะเบียน 2 เล่มนี้ สร้างคุณค่าได้ด้วยตัวเองแม้ยังไม่มีรหัสบอร์ดเดี่ยว ต่อให้การพิจารณาเรื่องรหัสบอร์ดเดี่ยวติดขัดจนถกกันไม่จบ ทะเบียน 2 เล่มนี้ก็เริ่มหมุนได้ก่อน กลับกัน ถ้าเริ่มจากรหัสบอร์ดเดี่ยว เวลา 3 เดือนจะหมดไปกับการคัดเลือกเครื่องสลักและการแก้ไขแบบของบอร์ด

5 ความผิดพลาดที่พบบ่อยหน้างาน

ความผิดพลาดชุดเดิมเกิดซ้ำแล้วซ้ำเล่า แค่เปลี่ยนโรงงาน ขอให้ตรวจสอบทั้ง 5 ข้อก่อนลงมือ

• ตัดสินใจเรื่องวิธีระบุตัวตนก่อน ถ้าตัดสินใจเรื่องสลักหรือฉลากก่อน จะพบทีหลังว่าคอลัมน์ของทะเบียนไม่พอ ลำดับการตัดสินใจคือข้อกำหนดของลูกค้า แล้วคอลัมน์ของทะเบียน แล้วจึงเป็นวิธีระบุตัวตน
• ยัด MSD เข้าไปในระบบบริหารสต็อก ฟลอร์ไลฟ์ไม่ใช่จำนวนสต็อก แต่เป็นเวลาสะสม ต่อให้เพิ่มคอลัมน์ในตารางสต็อกก็บริหารไม่ได้ ขอให้ตั้งตารางแยกต่างหาก
• บันทึกการต่อเทปลงกระดาษด้วยลายมือ การต่อเทปเกิดขึ้นหลายสิบครั้งต่อวัน กระดาษต้องมีหลุดแน่นอน ขอให้ทำให้เป็นการปฏิบัติที่จบด้วยการยิงอ่าน 2 ครั้ง
• ใส่รหัสบอร์ดเดี่ยวแล้วแต่ไม่ผูกกับผลตัดสินของ AOI และ ICT ต่อให้มีแต่รหัส ถ้าไม่มีผลตัดสินของกระบวนการติดอยู่ด้วย ก็จำกัดขอบเขตไม่ได้ ขอให้ออกแบบการออกรหัสและการผูกผลตัดสินไปพร้อมกัน
• เริ่มทำทุกรุ่นพร้อมกัน ค่าใช้จ่ายจะขึ้นสูงสุดทั้ง 5 ชั้น และคืนทุนไม่ได้ใน 3 ปี ขอให้เริ่มจากรุ่นที่ลูกค้ามีข้อกำหนด แล้วค่อยขยายไปตามลำดับที่ข้อกำหนดเข้ามา

คำถามที่พบบ่อย

การสอบกลับชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ต้องย้อนได้ถึงระดับไหนจึงจะเพียงพอ

สเปกของลูกค้ามีคำตอบอยู่ ไม่มีคำว่าเพียงพอในเชิงหลักการทั่วไป การแบ่งในทางปฏิบัติมี 3 ระดับ คือถึงระดับล็อต ซึ่งแสดงขอบเขตผลกระทบได้ตามหน่วยล็อตที่รับเข้า ถึงระดับรีล ซึ่งแยกก่อนและหลังรอยต่อเทปได้ และถึงระดับบอร์ดเดี่ยว ซึ่งระบุบอร์ดที่ส่งมอบไปแล้วได้ทีละแผ่น งานยานยนต์และเครื่องมือแพทย์มักต้องการตั้งแต่ระดับรีลถึงระดับบอร์ดเดี่ยว ส่วนงานสินค้าอุปโภคบริโภคมักจบที่ระดับล็อต ขอให้เริ่มจากการเขียนออกมาทีละรุ่นว่าถูกเรียกร้องระดับใดใน 3 ระดับนี้

การบริหารหมายเลขซีเรียลของบอร์ด ควรใช้การสลักหรือการติดฉลาก

ขอให้ตัดสินโดยดูว่าจะหายไปในกระบวนการถัดไปหรือไม่ ถ้ามีเงื่อนไขว่ามีกระบวนการล้าง ผ่านเตารีโฟลว์ 2 รอบ หรือมีชิ้นส่วนติดตั้งทับตำแหน่งรหัส ฉลากจะหลุดลอกหรืออ่านไม่ออกเพราะความร้อน การสลักนั้นแน่นอนกว่า แต่ต้องหาพื้นที่สำหรับสลักและแก้ไขแบบของบอร์ด อีกทั้งต้องลงทุนเครื่องเลเซอร์มาร์กเกอร์ด้วย ในกรณีตัวอย่างของบทความนี้ ชั้นที่ 1 จำนวน 950,000 บาท คือส่วนนี้ สำหรับบอร์ดขนาดเล็กที่หาพื้นที่สลักไม่ได้ก็ต้องเลือกฉลาก แต่กรณีนั้นขอให้วัดผลจริงก่อนว่าอ่านได้ถึงกระบวนการใด แล้วจึงตัดสินใจ

ถ้าไม่ทำการสอบกลับระดับบอร์ดเดี่ยว ขอบเขตการจำกัดจะกว้างขึ้นเท่าใด

ในกรณีตัวอย่างคือ 10 เท่า สภาพปัจจุบันที่ตัดได้แค่ระดับล็อต ต้องนำมาคัดแยกเฉลี่ย 9,000 แผ่น แต่ถ้าจำกัดได้ถึงบอร์ดเดี่ยวจะเหลือเฉลี่ย 900 แผ่น เมื่อคิดต้นทุนการคัดแยกที่แผ่นละ 12 บาท ก็เป็นผลต่างระหว่าง 108,000 บาท กับ 10,800 บาทต่อหนึ่งเหตุการณ์ เมื่อคิดปีละ 6 เรื่องจึงเป็นผลต่าง 583,200 บาท ถ้าจะประมาณการเองในโรงงานท่าน ขอให้ดึงจำนวนแผ่นที่คัดแยกจริงของเหตุการณ์จำกัดขอบเขตในรอบ 1 ปีล่าสุดออกมา แล้วคำนวณใหม่ว่าถ้าจำกัดได้ถึงบอร์ดเดี่ยวจะเหลือกี่แผ่น

การบริหารฟลอร์ไลฟ์ของ MSD จำเป็นต้องมีระบบเฉพาะหรือไม่

ไม่จำเป็นต้องเป็นระบบเฉพาะ แต่ สร้างไว้ในระบบบริหารสต็อกไม่ได้ เพราะคีย์หลักต่างกัน สต็อกถือจำนวนตามหมายเลขชิ้นส่วนและล็อต ส่วนฟลอร์ไลฟ์ถือเวลาสะสมตามเวลาเปิดซองของรีลทีละรีล รีล 3 รีลที่มาจากล็อตเดียวกันจะมีเวลาคงเหลือต่างกันคนละค่า สิ่งที่ต้องมีคือตารางแยกที่ใช้รหัสรีลเป็นคีย์หลัก และการปฏิบัติบนเครื่องปลายทางที่ประทับเวลาเปิดซอง เวลาเก็บกลับ และเวลาอบ ถ้าขนาดไม่ใหญ่ แอปทะเบียนธรรมดาก็ทำได้ สิ่งสำคัญคือออกแบบให้คนไม่ต้องเขียนเวลาเปิดซองด้วยมือ

จำเป็นต้องขอการรับรอง IPC-1782 หรือไม่

บทความนี้ไม่ได้ตั้งอยู่บนสมมติฐานว่าต้องขอการรับรอง โดย IPC-1782 เป็นมาตรฐานที่กำหนดระดับไว้ 4 ระดับสำหรับวัสดุและกระบวนการ แล้วแบ่งระดับข้อกำหนดตามความเสี่ยง ประโยชน์ในทางปฏิบัติอยู่ที่การแปลข้อความข้อกำหนดที่กระจัดกระจายของลูกค้าแต่ละรายให้เป็นไม้บรรทัดอันเดียวกัน แล้วตัดสินความลึกของการบันทึกที่จำเป็นสำหรับแต่ละรุ่น หากลูกค้าเรียกร้องอย่างชัดเจนให้สอดคล้องกับมาตรฐานใดมาตรฐานหนึ่ง ขอให้ปฏิบัติตามข้อความข้อกำหนดนั้นโดยตรง รายละเอียดข้อกำหนดของมาตรฐานระบุอยู่ในตัวเล่มมาตรฐานที่ต้องซื้อ

ค่าใช้จ่ายของระบบสอบกลับสำหรับโรงงาน EMS อยู่ที่ประมาณเท่าไร

ในกรณีตัวอย่างของบทความนี้ การทำทุกรุ่นพร้อมกันมีค่าเริ่มต้น 3,194,000 บาท และค่าดำเนินการปีละ 321,000 บาท คิดเป็น TCO 3 ปี 4,157,000 บาท ส่วนการจำกัดเหลือ 32 รุ่นที่ลูกค้ามีข้อกำหนด มีค่าเริ่มต้น 2,450,000 บาท และค่าดำเนินการปีละ 229,000 บาท คิดเป็น TCO 3 ปี 3,137,000 บาท ตัวเลขเปลี่ยนแปลงได้มากตามจำนวนไลน์ จำนวนรุ่น และความสามารถในการดึงข้อมูลจากอุปกรณ์ที่มีอยู่เดิม ถ้าจะประมาณการเอง ขอให้จำแนกแต่ละชั้นทั้ง 5 ชั้นออกเป็น 3 ทางเลือก คือแปรผันตามจำนวนไลน์ แปรผันตามจำนวนรุ่น หรือจำเป็นต้องมีแม้ทำเพียงรุ่นเดียว แล้วท่านจะอ่านตัวเงินตอนจำกัดขอบเขตได้

เพิ่มเข้าไปในระบบบริหารการผลิตที่มีอยู่เดิมได้หรือไม่

ทะเบียนของชั้นที่ 3 และการสืบค้นของชั้นที่ 5 มีบางกรณีที่ยกไปไว้บนระบบเดิมได้ อย่างไรก็ตาม เฉพาะทะเบียน MSD ต้องมีตารางแยก เพราะคีย์หลักต่างกัน นอกจากนี้ การดึงข้อมูลอุปกรณ์ของชั้นที่ 2 ยังขึ้นอยู่กับรุ่นและยุคของเครื่องติดตั้งและ AOI ว่าส่งข้อมูลอะไรออกมาได้บ้าง จึงประมาณการไม่ได้ถ้าไม่ตรวจสอบกับของจริง ลำดับการตัดสินใจคือ ให้ตรึงนิยามคอลัมน์ของทะเบียนทั้ง 4 เล่มลงบนกระดาษก่อน แล้วจึงเทียบว่าคอลัมน์เหล่านั้นวางลงในตารางใดของระบบเดิมได้ ถ้าตรึงนิยามคอลัมน์ไว้ก่อน ไม่ว่าจะใช้ระบบเดิมหรือสร้างขึ้นใหม่ ก็ใช้เอกสารออกแบบชุดเดียวกันได้

สรุป

การออกแบบการสอบกลับชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ ไม่ใช่การวาดสายการสืบทอดของล็อต แต่คือการมีทะเบียน 4 เล่มที่ใช้เวลาเป็นคีย์หลัก

• รีลผูกกับบอร์ดได้ด้วยเวลาที่ต่อเทปเท่านั้น
• MSD ต้องมีทะเบียนเวลาสะสมที่ใช้เวลาเปิดซองเป็นคีย์หลัก
• บอร์ดเดี่ยวต้องเก็บความสัมพันธ์แม่ลูกไว้ในวินาทีที่แตกออกจากแผงแบบ 1 ต่อ N ไม่อย่างนั้นจะย้อนกลับไม่ได้
• เส้นทางการจัดซื้อต้องมีคอลัมน์ที่บอกว่าซื้อมาจากใคร ไม่ใช่หมายเลข

ค่าใช้จ่ายแยกออกเป็น 5 ชั้น และต่อให้จำกัดขอบเขต ชั้นที่ 1 ชั้นที่ 3 และชั้นที่ 5 ก็ไม่ลดลง ในกรณีตัวอย่าง การทำทุกรุ่นพร้อมกันมี TCO 3 ปี 4,157,000 บาท เทียบกับผลลัพธ์ 3 ปี 2,450,040 บาท ส่วนการจำกัดเหลือ 32 รุ่นมี TCO 3 ปี 3,137,000 บาท เทียบกับผลลัพธ์ 3 ปี 1,795,224 บาท ทั้งสองกรณีคืนทุนไม่ได้

จึงต้องเปลี่ยนไม้บรรทัดที่ใช้วัด ค่าใช้จ่ายเฉลี่ยรายปี 1,045,667 บาท คิดเป็น 8.7% ของกำไรขั้นต้นต่อปีของ 32 รุ่นเป้าหมายที่ 12,040,000 บาท ถ้าประเมินว่าภายใน 3 ปีนี้ ความน่าจะเป็นที่จะเสียคำสั่งซื้อนี้ไปด้วยเหตุผลว่าไม่รองรับการสอบกลับระดับบอร์ดเดี่ยว สูงเกิน 8.7% การลงทุนนี้ก็คุ้มค่า วัดด้วยยอดลดต้นทุนแล้วตก แต่วัดด้วยเงื่อนไขแล้วผ่าน ไม่ใช่เพราะปั้นตัวเลข แต่เพราะก่อนหน้านี้หยิบไม้บรรทัดผิดอันเท่านั้น

สำหรับผู้ที่กำลังพิจารณาการสอบกลับชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์

ก่อนอื่น ยังไม่จำเป็นต้องคุยเรื่องระบบ เราเริ่มจากการสำรวจร่วมกันได้ว่าในทะเบียนทั้ง 4 เล่มนั้น ตอนนี้โรงงานท่านขาดเล่มไหนอยู่ คอลัมน์ของทะเบียนรีลครบหรือยัง เวลาเปิดซองของ MSD ถูกบันทึกไว้ที่ไหน รหัสบอร์ดเดี่ยวยังอ่านได้ในกระบวนการถัดไปหรือไม่ มีคอลัมน์ประเภทแหล่งจัดซื้อหรือไม่ เพียงแค่ใส่คำตอบให้ครบ 4 ข้อนี้ ก็จะเห็นชัดขึ้นว่าสิ่งที่ควรซื้อลำดับถัดไปคืออะไร

TOMAS TECH มีฐานอยู่ที่กรุงเทพมหานคร ประเทศไทย และสนับสนุนการนำ IT และ OT เข้าสู่หน้างานผลิตของผู้ประกอบการผลิตสัญชาติญี่ปุ่น ผลของการสำรวจบางครั้งก็ได้ข้อสรุปว่าแค่ปรับปรุงระบบเดิมก็เพียงพอแล้ว เชิญปรึกษาได้ตามสบายที่แบบฟอร์มติดต่อสอบถาม

ข้อมูลอ้างอิง

• ERAI “2024 Annual Report” รายงานประจำปีว่าด้วยชิ้นส่วนต้องสงสัยและชิ้นส่วนปลอม
• IPC “IPC-1782B Standard for Manufacturing and Supply Chain Traceability of Electronic Products” ตัวมาตรฐานว่าด้วยการสอบกลับ
• Piek Training “IPC-1782 Standard for Manufacturing and Supply Chain Traceability of Electronic Products” คำอธิบายภาพรวมของมาตรฐาน
• Neotel “IPC/JEDEC J-STD-033 A Practical Guide to Moisture Sensitive Device Storage” คู่มือปฏิบัติเรื่องการจัดเก็บชิ้นส่วนที่ไวต่อความชื้น
• JETRO “Thailand strengthens investment promotion for digital and printed circuit board industries” รายงานวันที่ 11 มีนาคม 2025
• Japan Center for Economic Research “Thailand’s semiconductor strategy gets underway” รายงานวันที่ 8 เมษายน 2026